CN101691620A - 一种液态钢渣处理工艺及装置 - Google Patents

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Abstract

一种液态钢渣处理工艺及装置，属冶金设备技术领域，用于解决粒化钢渣及回收钢渣显热问题。所述工艺包括如下步骤：a.液态钢渣气淬粒化；b.高温固态渣粒冷却；c.钢渣显热回收；d.冷却气体循环利用。本发明还提供了完成所述工艺的装置。本发明主要特点如下：1.钢渣粒化在密闭的粒化罐中进行，渣粒细小而均匀，渣中单质铁不会氧化，提高了钢渣处理工艺的经济效益；2.钢渣冷却在密闭的冷却罐中进行，冷却气体泄漏率低，减少粉尘污染，并可以减少冷却气体的补充量；3.粒化罐和冷却罐内以惰性气体为冷却气体，冷却气体与渣粒逆向换热，在提高渣-气换热效率的同时，可提高出口冷却气体温度，实现液渣显热回收。

Description

一种液态钢渣处理工艺及装置
技术领域
本发明涉及一种液态钢渣粒化技术，特别是集钢渣粒化、冷却、显热回收为一体的液态钢渣处理工艺及装置，属冶金生产技术领域。
背景技术
钢渣是炼钢过程中的副产品，出炉温度在1550℃～1650℃，物理热1.7GJ/t，相当于每吨渣60kg标煤左右，是目前钢铁企业唯一未能进行有效回收利用的高品质余热资源。此外，固态钢渣全铁量在15％～28％，相当一部分以单质铁形式存在，约占总量的8％～10％。提铁后的钢渣尾渣也具有很高的矿物价值，主要化学成分为CaO、SiO2、FeO、MgO等，是不可再生的矿物资源。
钢渣处理是钢渣实现资源化的前提与条件。目前，国内外应用的钢渣处理工艺主要以热泼、热焖和水淬为主。近年来，国内外研究者针对冶金渣显热回收提出了各种干式粒化工艺，包括风淬法、滚筒转鼓法和离心粒化法等，但由于上述方法都存在难以克服的问题，目前都没有真正实现工业化。现有钢渣显热回收试验工艺主要有：(1)NKK转炉渣空气制粒试验：转炉渣从盛渣桶倒入，由空气射流击碎制成渣粒后，吹入罩式锅炉，渣粒被传送装置排出，液态渣滴通过辐射和对流方式、高温固体渣粒通过传导和对流方式将热量传递给锅炉管，可回收40％～45％的炉渣热量；(2)NKK冷却转鼓工艺：将熔渣注入两转鼓之间，渣在两个转鼓的挤压下形成一层薄渣片并黏附在转鼓上，薄渣片在转鼓表面迅速冷却，热量由转鼓内高沸点流体带走。热量回收用于发电、供暖等。这种方法的主要缺点是工作效率低、设备的热回收率和寿命低，而且得到的冷渣以片状的形式排出，不利于其综合利用。与NKK转炉渣空气制粒试验工艺相近的液态钢渣处理工艺为风淬法，该方法利用空气将液态钢渣破碎成液滴、用水进一步冷却固化，由于得到的粒化钢渣粒径较小，为尾渣矿物的综合利用创造了有利条件。目前，该工艺在国内一些钢铁企业已有应用。但风淬工艺尚存在渣中单质铁在空气淬过程中全部氧化、液渣显热回收率低甚至无法回收等缺陷。
综上所述可见，冶金钢渣余热回收工艺大多处于研究探索阶段，目前尚缺乏适合工业化应用的工艺。若能实现钢渣粒化过程中显热充分回收利用，无疑对冶金行业节能降耗、提高经济效益具有重要的意义。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种利用惰性气体在密闭状态下粒化钢渣，在得到细小均匀渣粒的同时实现液态钢渣显热回收的液态钢渣处理工艺及装置。
本发明所称问题是由以下技术方案解决的：
一种液态钢渣处理工艺，其特别之处是：它包括如下步骤：
a.液态钢渣气淬粒化：将液体钢渣导入密闭的粒化罐中进行气淬粒化，由气淬气体喷嘴提供的气体射流击碎粒化成液态渣滴，液态渣滴飞行过程中在逆流换热的惰性冷却气体的作用下快速冷却，从而在粒化罐出口得到粒径小于3mm的高温固态渣粒；
b.高温固态渣粒冷却：上述高温固化渣粒进入密闭冷却罐，在冷却罐内，固态渣粒与冷却气体逆流换热后，排出低温渣粒；
c.钢渣显热回收：上述粒化罐和冷却罐内经换热升温后的高温冷却气体经重力除尘器粗除尘后，进入余热锅炉回收蒸汽，降温后的冷却气体经布袋除尘器精除尘；
d.冷却气体循环利用：将经过上述精除尘后的冷却气体分为两路，一路经循环风机作为冷却气体分别进入粒化罐和冷却罐；另一路经气水冷却器进一步冷却、加压机升压后作为气淬气体进入粒化罐，实现气体循环使用，上述冷却气体为惰性气体。
上述液态钢渣处理工艺，所述惰性气淬气体进入气淬气体喷嘴的压力为0.3Mpa～0.6Mpa，流量为20Nm3/min～40Nm3/min，所述粒化罐和冷却罐进口惰性冷却气体压力为4000Kpa～6000Kpa，粒化罐进口冷却气体流量1000Nm3/min～1200Nm3/min，冷却罐冷却气体流量1000Nm3/min～1200Nm3/min。
上述液态钢渣处理工艺，所述高温冷却气体经重力除尘器粗除尘后，温度为450℃-550℃，进入余热锅炉进行换热，产生温度300℃、压力0.8MPa的饱和水蒸汽，所述进入布袋除尘器精除尘冷却气体温度为150℃-200℃。
一种液态钢渣处理装置，其特别之处是：它包括钢渣粒化部分，钢渣显热回收部分和惰性气体循环部分，所述钢渣粒化部分由密闭的粒化罐和冷却罐组成，粒化罐出渣部位与冷却罐进渣通道密闭连通，所述粒化罐上分别设有冷却气体入口和冷却气体出口，粒化罐上还设气淬气体入口；所述钢渣显热回收部分包括连通的粗除尘器和余热锅炉，其中余热锅炉连接汽包，所述粒化罐和冷却罐的冷却气体出口经高温气体管路连通粗除尘器；所述惰性气体循环部分包括低温气体管路和精除尘器，低温气体管路分别连通余热锅炉和精除尘器，精除尘器出口分别连通高压供气支路、低压供气支路，其中，低压供气支路设有循环分机，低压气体管路的出口端分别与粒化罐、冷却罐的冷却气体入口连通，所述高压气体管路上设有气水冷却器和加压机，高压气体管路出口连通粒化罐的气淬气体入口。
上述液态钢渣处理装置，所述粒化罐包括密闭的粒化罐本体、履带式输送机、中间料仓、中间包、液压驱动装置和中间包操作平台，所述中间包流渣槽与粒化罐本体进渣口密封连接，所述履带式输送机位于粒化罐本体内的下部，所述中间料仓位于粒化罐本体尾部的下部、与粒化罐本体密封对接，在中间料仓下部设有粒化罐星型卸料阀，在粒化罐本体头部设有气淬气体喷嘴和粒化罐冷却气体出口，在粒化罐本体尾部设有粒化罐冷却气体入口；所述中间包位于中间包操作平台的运行轨道上，中间包一端连接液压驱动装置，中间包与粒化罐本体进渣口连接处设有密封板。
上述液态钢渣处理装置，所述粒化罐本体上部为拱形，粒化罐本体头部横截面为上部拱形、中下部矩形，粒化罐本体中部和尾部横截面为上部拱形、中部部矩形、下部倒梯形，其倒梯形下口与履带式输送机的履带对应，所述粒化罐冷却气体出口为两个，它们对称配置在粒化罐本体头部侧壁，所述粒化罐冷却气体入口为两个，它们对称配置在粒化罐本体尾部侧壁。
上述液态钢渣处理装置，所述冷却罐构成包括筒体、机头、机尾和筒体驱动装置，筒体驱动装置与筒体传动连接，所述机头、机尾分别与筒体两端以迷宫式结构连接，在上述两连接处分别设有气体压力平衡装置，所述机头设有进渣通道，所述机头端部设有冷却罐冷却气体出口，所述机尾端部设有冷却罐冷却气体入口，在机尾下部设有出渣口，出渣口下部设有冷却罐星型卸料阀；所述气体压力平衡装置包括风机、调节阀、送风环管、测压环管和控制机构，所述测压环管和送风环管分别与迷宫式结构密封连接，所述风机与送风环管连通，所述调节阀位于风机送风管处，所述控制机构由依次连接的伺服放大器、控制器、差压变送器组成，控制机构的信号输入端分别连接测压环管和送风环管，信号输出端连接调节阀。
本发明采用液态钢渣惰性气体气淬处理技术，适用于工业化运行，其主要特点如下：1.钢渣粒化在密闭的粒化罐中进行，在实现惰性气体对液态钢渣干法粒化过程中，渣中单质铁不会氧化，提高了钢渣处理工艺的经济效益，同时减少了粉尘污染和水淬处理过程中大量蒸汽的释放；2.钢渣冷却在密闭的冷却罐中进行，冷却气体泄漏率低，减少粉尘污染，并可以减少冷却气体的补充量；3.在粒化罐内对液态钢渣进行粒化后，渣粒细小(＜3mm)而均匀，提高了渣一气换热速率，利于渣铁分离，减少目前普遍采用的钢渣后期处理过程中钢渣因破碎、筛分等工序所要消耗的能量；4..粒化罐和冷却罐内以惰性气体为冷却气体，冷却气体与渣粒逆向换热，在提高渣一气换热效率的同时，可提高出口气体温度，实现液渣显热回收。
附图说明
图1是本发明装置示意图；
图2是粒化罐结构示意图；
图3是图2的A-A断面图；
图4是图2的B-B断面图；
图5是中间包示意图；
图6是图5的俯视图
图7是冷却罐结构示意图；
图8是气体压力平衡装置示意图。
附图中标号表示如下：1.冷却罐，2.粒化罐，3.高温气体管路，4.粗除尘器，5.汽包，6.余热锅炉，7.低温气体管路，8.精除尘器，9.高压供气支路，10.气水冷却器，11.加压机，12.补气管路，13.低压供气支路，14.循环风机，15.粒化罐星型卸料阀，16.中间料仓，17.履带式输送机，18.粒化罐本体，19.粒化罐冷却气体入口，20.粒化罐冷却气体出口；21.气淬气体喷嘴，22.中间包，22-1.中间包流渣槽，22-2.密封板，23.液压驱动装置，24.中间包操作平台；24-1.运行轨道，25.清渣门，26.冷却罐冷却气体入口，27.机尾，28.迷宫式结构，29.气体压力平衡装置，29-1.风机，29-2.调节阀，29-3.伺服放大器，29-4.控制器，29-5.差压变送器，29-6.测压环管，29-7.送风环管，30.筒体，31.大齿轮；32.机头，33.进渣通道，34.冷却罐冷却气体出口，35.电机，36.减速器，37.小齿轮，38.扬料器，39.出渣口，40.冷却罐星型卸料阀。
具体实施方式
本发明提供了一种液态钢渣惰性气体气淬处理及钢渣显热回收技术，它包括液态钢渣气淬粒化、高温固态渣粒冷却、钢渣显热回收和冷却气体循环利用等几个步骤，其过程如下：将液体钢渣导入密闭的粒化罐中进行气淬粒化，由高压气淬气体射流击碎粒化成液态渣滴，液态渣滴飞行过程中在逆流换热的冷却气体的作用下快速冷却，从而在粒化罐出口得到粒径小于3mm的高温固态渣粒；上述高温固态渣粒进入密闭冷却罐，在冷却罐内，高温固态渣粒与冷却气体逆流换热后，排出低温渣粒；上述粒化罐和冷却罐内经换热升温后的高温冷却气体经粗除尘器粗除尘后，温度为450℃-550℃，进入余热锅炉回收蒸汽，产生温度300℃、压力0.8MPa的饱和水蒸汽。降温后的冷却气体温度为150℃-200℃，再经过精除尘器除尘；经精除尘器除尘的气体经补气后分为两路，一路经循环风机再作为冷却气体分别进入粒化罐和冷却罐；另一路经气水冷却器进一步冷却、加压机升压后作为气淬气体进入粒化罐，实现气体循环使用，上述高压气淬气体和冷却气体均采用氮气。
参看图1，完成本发明工艺所用的装置包括钢渣粒化部分、钢渣显热回收部分和氮气循环部分，所述钢渣粒化部分由密闭的粒化罐2和冷却罐1组成，粒化罐出渣部位与冷却罐进渣通道密闭连通，所述粒化罐上分别设有冷却气体入口和冷却气体出口，粒化罐上还设气淬气体入口；所述钢渣显热回收部分包括连通的粗除尘器4和余热锅炉6，其中余热锅炉连接汽包5，所述粒化罐和冷却罐的冷却气体出口经高温气体管路3连通粗除尘器；所述氮气循环部分包括低温气体管路7和精除尘器8，低温气体管路分别连通余热锅炉和精除尘器，精除尘器出口管路分别连通高压供气支路9、低压供气支路13，其中，低压供气支路设有循环分机14，低压气体管路的出口端分别与粒化罐、冷却罐的冷却气体入口连通，所述高压气体管路上设有气水冷却器10和加压机11，高压气体管路出口连通粒化罐的气淬气体入口。上述粗除尘器采用重力除尘器，精除尘器采用布袋除尘器，在精除尘器出口管路上还设有用以补充氮气的补气管路12。
参看图2，所述粒化罐2包括密闭的粒化罐本体18、履带式输送机17、中间料仓16、中间包22、液压驱动装置23和中间包操作平台24，所述中间包流渣槽22-1与粒化罐本体进渣口密封连接，履带式输送机位于粒化罐本体内的下部，中间料仓位于粒化罐本体尾部的下部、与粒化罐本体密封对接，在中间料仓下部设有粒化罐星型卸料阀15，在粒化罐本体头部设有气淬气体喷嘴21和粒化罐冷却气体出口20，在粒化罐本体尾部设有粒化罐冷却气体入口19。
参看图2-4，粒化罐本体18上部为拱形，粒化罐本体头部横截面为上部拱形、中下部矩形，粒化罐本体中部和尾部横截面为上部拱形、中部矩形、下部倒梯形，其倒梯形下口与履带式输送机17的履带对应，粒化罐冷却气体出口20为两个，它们对称配置在粒化罐本体头部侧壁，粒化罐冷却气体入口19为两个，它们对称配置在粒化罐本体尾部侧壁。粒化罐本体头部下侧设有清渣门25，用于清理散落于粒化罐头部的熔渣。
参看图5、图6，所述中间包位22于中间包操作平台24的运行轨道24-1上，中间包一端连接液压驱动装置23，中间包与粒化罐本体进渣口连接处设有密封板22-2。液压驱动装置用于驱动中间包沿运行轨道运动，在推进中间包前进至极限位置时，液压设备的压力可保证中间包密封板与粒化罐进渣口之间的密封连接。
参看图7，所述冷却罐1构成包括筒体30、机头32、机尾27和筒体驱动装置，筒体驱动装置与筒体传动连接，所述机头、机尾分别与筒体两端以迷宫式结构28连接，在上述两连接处分别设有气体压力平衡装置29，机头设有进渣通道33，机头端部设有冷却罐冷却气体出口34，机尾端部设有冷却罐冷却气体入口26，在机尾下部设有出渣口39，出渣口下部设有冷却罐星型卸料阀40。筒体倾斜设置，筒体与水平方向夹角为5-8°
参看图8，所述气体压力平衡装置包括风机29-1、调节阀29-2、送风环管29-7、测压环管29-6和控制机构，所述测压环管和送风环管分别与迷宫式结构密封连接，所述风机与送风环管连通，所述调节阀位于风机送风管处，所述控制机构由依次连接的伺服放大器29-3、控制器29-4、差压变送器组成29-5，控制机构的信号输入端分别连接测压环管和送风环管，信号输出端连接调节阀。
参看图1-8，本发明装置工作过程如下：渣罐运送到渣跨后，利用天车将渣罐吊至中间包22上方，启动加压机11，将高压氮气经气淬气体喷嘴21喷出，形成高速氮气射流，启动循环风机14，冷却氮气由粒化罐冷却气体入口19进入粒化罐本体18，向粒化罐冷却气体出口20运动，其运动方向与液态渣滴的运行方向相反，形成逆流换热，在提高渣-气换热效率的同时，提高出口气体温度，为液渣显热回收创造条件；倾倒液态钢渣至中间包22，液态钢渣经中间包流渣槽22-1形成稳定的渣流，下降后直接进入高速氮气射流区域，液态钢渣被击碎粒化成小于3mm的液态渣滴，液态渣滴飞行过程中在低温氮气射流及逆流换热氮气的作用下快速冷却，渣滴表面固化形壳，下落至粒化罐本体下底部时不会发生粘结。固态渣粒在粒化罐本体中部和尾部自然滚落至履带式输送机17的履带表面，履带式输送机将渣粒输送至位于粒化罐尾部的中间料仓16，并由中间料仓下部连接的粒化罐星型卸料阀15密封排料至冷却罐。此时固态渣粒温度为800～1000℃左右，粒化罐冷却气体出口氮气温度约为500℃左右。
启动冷却罐筒体驱动装置电机35，电机动力经减速器36传递至小齿轮37、大齿轮31，与大齿轮相连的筒体30旋转。冷却气体经冷却罐冷却气体入口26进入机尾27，经筒体向机头32方向运动，并由冷却罐冷却气体出口34排出。800～1000℃高温固态渣粒由进渣通道33进入筒体30，筒体旋转过程中，固态渣粒在扬料器38的作用下形成料幕，并逐渐向机尾方向运动，高温固态渣粒与冷却气体形成逆流换热，在提高渣-气换热效率的同时，提高出口气体温度，为固渣显热回收创造条件。之后，固态渣粒进入机尾处出渣口39，并由冷却罐星型卸料阀40密封排出，此时固态渣粒温度降至150～200℃左右，冷却罐冷却气体出口氮气被加热至500℃左右。在筒体旋转过程中，机头32和机尾27固定不动，此时机头和机尾与筒体之间的迷宫式结构28将是冷却气体主要泄漏之处。启动气体压力平衡系统29，当测压环管29-6压力高于送风环管29-7的压力时，该差压信号由差压变送器29-5传送给控制器29-4，由伺服放大器29-3将调节信号传送给调节阀29-2，提高进入送风环管的空气量，提高与送风环管相连迷宫处的气体压力，从而保证送风环管29-7压力高于测压环管29-6压力，避免筒体内惰性气体经迷宫外泄；当送风环管压力略高于测压环管压力时，送风环管提供的空气将从迷宫处外排，尽量保持送风环管压力与测压环管压力平衡；当送风环管压力远远高于测压环管压力时，差压信号同样由差压变送器传递给控制器，由伺服放大器将调节信号传给调节阀，降低进入送风环管的气量，从而使从迷宫处外泄空气量降低。
从粒化罐和冷却罐的冷却气体出口排出的高温氮气进入高温气体管路3，经粗除尘器4粗除尘后，进入余热锅炉6进行换热，产生温度300℃、压力0.8MPa的饱和水蒸汽；冷却的氮气温度降低至150-200℃，进入精除尘器精除尘后氮气分别进入高压供气支路9和低压供气支路13，进入低压供气支路的氮气经循环风机14提高风压至5000KPa后，用于供应粒化罐和冷却罐的冷却氮气；进入高压供气支路的氮气经气水冷却器10冷却至35℃左右后，进入加压机11加压至0.6MPa后，为粒化罐的气淬气体喷嘴提供液态钢渣的高压气淬氮气。
将本发明工艺及装置用于高炉渣处理，同样可以实现液渣显热回收的目的，由于高炉渣的含铁量很低，在气淬和显热回收时直接使用空气即可。
以下给出具体的实施例：
实施例1：在本发明所述装置进行液态钢渣处理，进入粒化罐液态钢渣平均流量为1t/min，进入气淬气体喷嘴的氮气压力为0.3Mpa，流量为20Nm3/min，所述粒化罐和冷却罐进口冷却氮气压力为6000Kpa，粒化罐进口冷却氮气流量1200Nm3/min，冷却罐冷却氮气流量1200Nm3/min。进入余热锅炉的高温冷却气体温度为450℃。
实施例2：在本发明所述装置进行液态钢渣处理，进入粒化罐液态钢渣平均流量为1t/min，进入气淬气体喷嘴的氮气压力为0.4Mpa，流量为30Nm3/min，所述粒化罐和冷却罐进口冷却氮气压力为5000Kpa，粒化罐进口冷却氮气流量1100Nm3/min，冷却罐冷却氮气流量1100Nm3/min。进入余热锅炉的高温冷却气体温度为500℃。
实施例3：在本发明所述装置进行液态钢渣处理，进入粒化罐液态钢渣平均流量为1t/min，进入气淬气体喷嘴的氮气压力为0.6Mpa，流量为40Nm3/min，所述粒化罐和冷却罐进口冷却氮气压力为4000Kpa，粒化罐进口冷却氮气流量1000Nm3/min，冷却罐冷却氮气流量1000Nm3/min。进入余热锅炉的高温冷却气体温度为550℃。

Claims (7)

1.一种液态钢渣处理工艺，其特征在于：它包括如下步骤：
a.液态钢渣气淬粒化：将液体钢渣导入密闭的粒化罐中进行气淬粒化，由高压惰性气淬气体射流击碎粒化成液态渣滴，液态渣滴飞行过程中在逆流换热的惰性冷却气体的作用下快速冷却，从而在粒化罐出口得到粒径小于3mm的高温固态渣粒；
b.高温固态渣粒冷却：上述高温固化渣粒进入密闭冷却罐，在冷却罐内，固态渣粒与冷却气体逆流换热后，排出低温渣粒；
c.钢渣显热回收：上述粒化罐和冷却罐内经换热升温的高温冷却气体经重力除尘器粗除尘后，进入余热锅炉回收蒸汽，降温后的冷却气体经布袋除尘器精除尘；
d.冷却气体循环利用：将经过上述精除尘后的冷却气体分为两路，一路经循环风机再作为冷却气体分别进入粒化罐和冷却罐；另一路经气水冷却器进一步冷却、加压机升压后作为气淬气体进入粒化罐，实现气体循环使用，所述冷却气体为惰性气体。
2.根据权利要求1所述的液态钢渣处理工艺，其特征在于：所述惰性气淬气体进入气淬气体喷嘴的压力为0.3Mpa～0.6Mpa，流量为20Nm3/min～40Nm3/min，所述粒化罐和冷却罐进口惰性冷却气体压力为4000Kpa～6000Kpa，粒化罐进口冷却气体流量1000Nm3/min～1200Nm3/min，冷却罐冷却气体流量1000Nm3/min～1200Nm3/min。
3.根据权利要求1或2所述的液态钢渣处理工艺，其特征在于：所述高温冷却气体经重力除尘器粗除尘后，温度为450-550℃，进入余热锅炉进行换热，产生温度300℃、压力0.8MPa的饱和水蒸汽，所述进入布袋除尘器精除尘冷却气体温度为150℃-200℃。
4.一种液态钢渣处理装置，其特征在于：它包括钢渣粒化部分、钢渣显热回收部分和惰性气体循环部分，所述钢渣粒化部分由密闭的粒化罐(2)和冷却罐(1)组成，粒化罐出渣部位与冷却罐进渣通道密闭连通，所述粒化罐上分别设有冷却气体入口和冷却气体出口，粒化罐上还设气淬气体入口；所述钢渣显热回收部分包括连通的粗除尘器(4)和余热锅炉(6)，其中余热锅炉连接汽包(5)，所述粒化罐和冷却罐的冷却气体出口经高温气体管路(3)连通粗除尘器；所述惰性气体循环部分包括低温气体管路(7)和精除尘器(8)，低温气体管路分别连通余热锅炉和精除尘器，精除尘器出口分别连通高压供气支路(9)、低压供气支路(13)，其中，低压供气支路设有循环分机(14)，低压气体管路的出口端分别与粒化罐、冷却罐的冷却气体入口连通，所述高压气体管路上设有气水冷却器(10)和加压机(11)，高压气体管路出口连通粒化罐的气淬气体入口。
5.根据权利要求4所述的液态钢渣处理装置，其特征在于：所述粒化罐(2)包括密闭的粒化罐本体(18)、履带式输送机(17)、中间料仓(16)、中间包(22)、液压驱动装置(23)和中间包操作平台(24)，所述中间包流渣槽(22-1)与粒化罐本体进渣口密封连接，所述履带式输送机位于粒化罐本体内的下部，所述中间料仓位于粒化罐本体尾部的下部、与粒化罐本体密封对接，在中间料仓下部设有粒化罐星型卸料阀(15)，在粒化罐本体头部设有气淬气体喷嘴(21)和粒化罐冷却气体出口(20)，在粒化罐本体尾部设有粒化罐冷却气体入口(19)；所述中间包位于中间包操作平台(24)的运行轨道(24-1)上，中间包一端连接液压驱动装置(23)，中间包与粒化罐本体进渣口连接处设有密封板(22-2)。
6.根据权利要求5所述的液态钢渣处理装置，其特征在于：所述粒化罐本体(18)上部为拱形，粒化罐本体头部横截面为上部拱形、中下部矩形，粒化罐本体中部和尾部横截面为上部拱形、中部矩形、下部倒梯形，其倒梯形下口与履带式输送机(17)的履带对应，所述粒化罐冷却气体出口(20)为两个，它们对称配置在粒化罐本体头部侧壁，所述粒化罐冷却气体入口(19)为两个，它们对称配置在粒化罐本体尾部侧壁。
7.根据权利要求6所述的液态钢渣处理装置，其特征在于：所述冷却罐(1)构成包括筒体(30)、机头(32)、机尾(27)和筒体驱动装置，筒体驱动装置与筒体传动连接，所述机头、机尾分别与筒体两端以迷宫式结构(28)连接，在上述两连接处分别设有气体压力平衡装置(29)，所述机头设有进渣通道(33)，所述机头端部设有冷却罐冷却气体出口(34)，所述机尾端部设有冷却罐冷却气体入口(26)，在机尾下部设有出渣口(39)，出渣口下部设有冷却罐星型卸料阀(40)；所述气体压力平衡装置包括风机(29-1)、调节阀(29-2)、送风环管(29-7)、测压环管(29-6)和控制机构，所述测压环管和送风环管分别与迷宫式结构密封连接，所述风机与送风环管连通，所述调节阀位于风机送风管处，所述控制机构由依次连接的伺服放大器(29-3)、控制器(29-4)、差压变送器组成(29-5)，控制机构的信号输入端分别连接测压环管和送风环管，信号输出端连接调节阀。
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