CN101691494B - 一种植物生物质和废弃聚酯混合超临界流体循环液化的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及植物生物质和废弃聚酯混合超临界流体循环液化制备生物油的方法，它将植物生物质、聚酯、催化剂和液化剂置于反应釜中进行液化；液化完成后，将得到的生物质液化原液加入到反应釜中，再将植物生物质、聚酯和催化剂加入到反应釜中，实现首次循环液化；再将液化得到的液化原液作为液化剂，再重复液化，得到生物质循环液化原液；将得到的生物质循环液化原液进行萃取、将残渣进行抽提，将所得萃取液和抽提液用旋转蒸发仪进行蒸馏，蒸馏后留在蒸馏烧瓶中的产物即为植物生物质液化油。本发明通过循环液化提高了植物生物质的液化率和废弃聚酯的利用率，大大减少了液化剂用量，减少炭化粘壁现象；并降低液化产物的分子量，提高了生物油的品质。

Description

一种植物生物质和废弃聚酯混合超临界流体循环液化的方法

技术领域

本发明涉及一种植物生物质和废弃聚酯再利用的方法；尤其是在超临界流体中，通过循环液化技术，进一步提高植物生物质的液化利用率，降低液化反应的温度及压力，减少液化剂用量，大幅降低液化产物的分子量，提高液化产物的品质；具体为一种通过超临界流体循环液化植物生物质和废弃聚酯制备生物油的方法。

背景技术

随着人类社会的发展，人们对石油，天然气和煤的消耗量不断增大。化石燃料的大量消耗，不仅引起了温室效应，产生了酸雨，同时使空气的质量变差，严重威胁着人类的生存环境。因此，开发利用可再生能源走可持续发展的能源道路已经引起各国政府高度重视。近几年，随着超临界技术的不断成熟，超临界流体的优良特性引起越来越多的科研人员的关注，并被广泛用于制药，化工和材料等行业；同时其优良特性也被用于生物质能的开发，并显现出广阔的开发前景。植物生物质属于植物固定的太阳能，我国每年可用于生产生物油的生物质有几十亿吨；每年工业和日常生活中会产生的聚酯垃圾有几百万吨，这些物质如果处理不当不仅会污染环境，还是对太阳能资源和石油资源的严重浪费。

由于生物质资源丰富、可再生性强、有利于改善环境、可持续性和物质性等优点，生物质资源的开发利用受到科学家们的极大关注。正如中国科学院和中国工程院院士石元春教授所说：“现在全球替代能源有风能、核能、太阳能、生物质能等，但前3种能源没有物质性生产能力，不能完全替代石油，因为石油衍生产品有2000多种。唯一可以完全替代石油的就是生物质能，其衍生产品也可达到2000多种”。生物质能的合理利用，可以保持自然界的碳平衡，不仅有利于农业、林业和工业的发展，而且对抑制温室效应，保护生态环境有重要意义。

自20世纪70年代以来，人们开始生物质热解液化技术的开发，虽然取得了很大的成就，但在许多方面仍然存在问题，如：到目前为止，由于各种热解技术不够完善，得到的生物油含氧量高、热值低等都不能代替石油；精制技术不完善；缺少性能好、转化率高、结焦率低的催化剂；液化机理研究不够透彻；生物质热解研究仅处于中试阶段，缺少高效反应器，生物油生产成本过高等。因此，由于技术不够成熟，生物质热裂解生产生物油尚未得到大规模工业化应用。

生物质的溶剂液化近几年研究较热，人们为了降低液化条件，采用碳酸乙烯酯、多元醇和苯酚等作为液化溶剂，但由于液化成本过高，很难实现工业化生产；水作为液化溶剂成本较低，但水的液化效果较差，超临界条件较高，对设备的承压负荷要求较高。于是，人们开始了对C1～C4的一元醇作为液化剂的液化研究。

发明内容

本发明的目的是克服现有植物生物质液化技术中存在的不足，提供了一种温和条件下植物生物质和废弃聚酯混合超临界流体循环液化制备生物油的方法。具体为利用超临界流体，通过循环液化技术，降低液化反应的温度和压力，减少设备的运行成本，延长设备使用寿命；提高植物生物质液化率；减少液化剂用量，降低液化成本；大幅降低液化产物的分子量，提高液化产物的品质。

按照本发明提供的技术方案，所述植物生物质和废弃聚酯混合超临界流体循环液化的方法，其特征是该方法包含如下步骤：

a、将植物生物质、聚酯、催化剂和液化剂置于带有搅拌器的反应釜中，液化剂选用C1～C4的一元醇，植物生物质与聚酯质量之比为2/1～2/4，催化剂的用量为植物生物质质量的1％～10％，液化剂的加入量为植物生物质与聚酯质量之和的4～8倍，将反应釜升温至240～280℃、加压至5～8MPa，并在此状态下保温5～40min，循环液化次数为1～3次；

b、将步骤a液化完成后，待其自然冷却到100℃时，通冷却水，加快降温速度，使反应釜冷却至室温，将反应釜内的混合反应物用布氏漏斗过滤，得到生物质液化原液和残渣；

c、量取步骤b得到的生物质液化原液并将其加入到反应釜中，不足的部分加液化剂以达到上次液化时的固液比，而且该步骤所用的液化剂与步骤a中所用的液化剂相同；

d、再将与a同等质量的植物生物质和聚酯加入到反应釜中，加入催化剂，用玻璃棒搅拌均匀，加盖拧紧，将反应釜升温至240～280℃、加压至5～8MPa，并在此状态下保温5～40min，实现首次循环液化，液化完成后，待其自然冷却到100℃时，通冷却水，使反应釜快速冷却到室温，将反应釜内的混合反应物用布氏漏斗过滤，得到首次循环液化的液化原液和残渣；

e将首次循环液化的液化原液作为液化剂，重复c和d步骤操作1～3次，得到生物质循环液化原液和残渣；

f、步骤e得到的生物质循环液化原液，用有机溶剂对所得生物质循环液化原液和残渣进行萃取和抽提，将所得萃取液和抽提液用旋转蒸发仪在35～40℃条件下进行蒸馏，蒸馏后留在蒸馏烧瓶中的产物即为植物生物质液化油。

所述的催化剂为碳酸钠、氢氧化钠、硫化钠、质量百分浓度为98％的浓硫酸或磷酸。

所述的聚酯为聚碳酸酯、酚醛树脂、聚苯乙烯树脂或ABS塑料。

所述的液化溶剂为甲醇、乙醇或异丙醇。

所述的萃取和抽提所用的有机溶剂为氯仿、四氯化碳、苯或甲苯。

所述的植物生物质为含有纤维素、半纤维素和木质素的木质纤维类物质，如：麦草秸杆、水稻秸杆、玉米秸秆和木材废料(锯末、枝桠材等)。

本文所说的生物质液化率计算方法：

生物质中有机质质量＝绝干生物质的质量-灰分的质量；

残渣的质量＝液化剩余物-灰分的质量；

在液化过程中，增加液化剂的用量会提高植物生物质的液化率，但会增加液化成本。为了降低液化成本，我们可以适当的降低液化剂的使用量，但在液化过程中会产生一系列问题，由于溶剂量少，溶剂对物料的溶解效果较差，植物生物质液化率降低；同时物料发生炭化粘壁现象较严重，也会影响植物生物质液化率及液化产物的品质，并且给液化设备的清洗工作带来困难，对液化设备的使用寿命也是一个严峻的考验；我们可以通过提高液化剂的利用效率，降低液化成本。通过超临界流体循环液化的技术，使液化剂得到充分利用，提高液化剂的利用效率，大幅减少液化剂用量，降低液化成本；使液化条件更加温和，降低了设备的成本，生产更加安全；减少生物质的炭化粘壁现象，进一步提高植物生物质的液化率，延长设备的使用寿命；降低液化产物的分子量，为生物油的利用创造了有利条件，提高生物油的品质。

本发明开辟了植物生物质和废弃聚酯利用的新途径，利用一元醇作为液化剂，采用超临界流体循环液化技术，实现了植物生物质和废弃聚酯的无公害化利用。本发明实现植物生物质液化条件的温和化；同时提高了植物生物质和废弃聚酯的利用效率，减少液化剂用量，降低液化产物的分子量，提高了生物油的品质，使聚酯的液化率达到100％，生物质中有机质(指的是植物生物质减掉生物质中的灰分后的有机部分)的液化率最高达到90％以上，为工业化的连续生产奠定了基础。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

一、工艺参数：

玉米秸秆粉                                        20g

聚碳酸酯                                          20g

甲醇用量                                          305ml

液化温度                                          265℃

液化保温时间                                      50min

质量百分浓度为98％的浓硫酸(对玉米秸秆粉，wt％)    5

循环液化次数                                      1

二、工艺过程：

A1、将20g绝干玉米秸秆粉、20g聚碳酸酯、0.54ml质量百分浓度为98％的浓硫酸(约1g)和305ml无水甲醇(密度为0.792g/ml)置于带有搅拌器的反应釜中，即催化剂的用量为植物生物质质量的5％，液化剂的加入量为植物生物质与聚酯质量之和的6倍，植物生物质与聚酯质量之比为1∶1；在反应釜中将玉米秸秆粉、聚碳酸酯、催化剂和甲醇混合均匀，加盖密封后进行升温，升温到265℃，压力为6.5MPa，在此条件下保温50min后停止升温。

B1、步骤A1液化完成后，待其自然冷却到100℃时，通冷却水，加快降温速度；当反应釜冷却至室温(25℃)时，打开反应釜，将反应釜内的混合反应物用布氏漏斗过滤，得到生物质液化原液和残渣，液化原液中包括上次液化的溶剂(甲醇)和玉米秸秆粉及聚碳酸酯混合液化的产物。

C1、量取步骤B1得到的生物质液化原液并将其加入到反应釜中，不足的部分加甲醇以达到上次液化时的固液比；将20g绝干玉米秸秆粉与20g聚碳酸酯加入到反应釜中，加入催化剂，用玻璃棒搅拌均匀，加盖拧紧，升温液化，将反应釜升温至265℃、压力为6.5MPa，在此状态下保温50min，实现首次循环液化。

D1、首循环液化完成后，待其自然冷却到100℃时，通冷却水，使反应釜快速冷却到室温，将反应釜内的混合反应物用布氏漏斗过滤，得到首次循环液化的液化原液和残渣。

E1、将首次循环液化的循环液化原液用100ml的甲苯萃取四次，然后用旋转蒸发仪在35℃下脱去甲苯，同时脱去水和甲醇，得到液化油份A52.84g。将两次液化的残渣用甲苯抽提至无色，抽提液用旋转蒸发仪在35℃下脱去甲苯，得到液化油份B4.26g，将第一次循环液化的残渣放入烘箱，在105℃烘干至恒重，得到第一次循环液化的残渣3.12g。玉米秸秆有机质第一次循环液化的液化率82.67％，合并油份A和B，油份收率为75.13％。

实施例2

一、工艺参数：

麦草粉                    20g

聚苯乙烯树酯              10g

乙醇用量                  228ml

液化温度                  275℃

液化保温时间              30min

碳酸钠(对麦草粉，wt％)    10

循环液化次数              3

二、工艺过程：

A2、将20g绝干麦草粉、10g的聚苯乙烯树酯、2g碳酸钠和228ml无水乙醇(密度为0.79g/ml)置于带有搅拌器的反应釜中，即催化剂的用量为植物生物质质量的10％，液化剂的加入量为植物生物质与聚酯质量之和的6倍，植物生物质与聚酯质量之比为2∶1；在反应釜中将麦草粉、聚苯乙烯树酯、催化剂和乙醇混合均匀；加盖密封后进行升温，升温到275℃，压力为7MPa，在此条件下保温30min后停止升温。

B2、步骤A2液化完成后，待其自然冷却到100℃时，通冷却水，加快降温速度；当反应釜冷却至室温(25℃)时，打开反应釜，将反应釜内的混合反应物用布氏漏斗过滤，得到生物质液化原液和残渣，液化原液中包括上次液化的液化剂(乙醇)和麦草及聚苯乙烯树酯混合液化的产物。

C2、量取步骤B2得到的生物质液化原液并将其加入到反应釜中，不足的部分加乙醇以达到上次液化时的固液比；再将20g绝干麦草与10g聚苯乙烯树酯加入到反应釜中，加入催化剂，用玻璃棒搅拌均匀，加盖拧紧，升温液化，将反应釜升温至275℃、压力为7MPa，在此状态下保温30min，实现首次液化。

D2、首次循环液化完成后，待其自然冷却到100℃时，通冷却水，使反应釜快速冷却到室温，将反应釜内的混合反应物用布氏漏斗过滤，得到首次循环液化的液化原液和残渣。

E2将首次液化产物的液化原液再作为液化剂，重复C2和D2操作，反应釜温度控制在275℃，反应釜压力为7MPa，保温30min，继续进行液化，实现二次循环液化；依照此方法继续进行液化，实现三次循环液化，过滤反应釜内混合物，得到第三次循环液化的原液和残渣。

F2、将第三次循环液化的液化原液用100ml的氯仿萃取四次，然后用旋转蒸发仪在40℃下脱去氯仿，同时脱去水和乙醇，得到液化油份A73.26g。将四次液化的残渣用氯仿抽提至无色，抽提液用旋转蒸发仪在40℃下脱去氯仿，得到液化油份B7.43g，第三次循环液化的残渣放入烘箱，在105℃烘干至恒重，得到第三次循环液化的残渣2.02g。第三次循环液化的麦草有机质液化率88.78％，合并油份A和B，油份收率为72.04％。

实施例3

一、工艺参数：

水稻秸杆粉                    20g

酚醛树脂                      20g

乙醇用量                      405ml

液化温度                      280℃

液化保温时间                  10min

氢氧化钠(对水稻秸杆粉，wt％)  6

循环液化次数                  3

二、工艺过程：

A3、将20g绝干水稻秸杆粉、20g的酚醛树脂、1.2g氢氧化钠和405ml无水乙醇(密度为0.79g/ml)置于带有搅拌器的反应釜中，即催化剂的用量为植物生物质质量的6％，液化剂的加入量为植物生物质与聚酯质量之和的8倍，植物生物质与聚酯质量之比为1∶1；在反应釜中将水稻秸杆粉、酚醛树脂、催化剂和乙醇混合均匀，加盖密封后进行升温；升温到280℃，压力为8MPa，在此条件下保温10min后停止升温。

B3、步骤A3液化完成后，待其自然冷却到100℃时，通冷却水，加快降温速度；当反应釜冷却至室温(25℃)时，打开反应釜，将反应釜内的混合反应物用布氏漏斗过滤，得到生物质液化原液和残渣，液化原液中包括上次液化的液化剂(乙醇)和水稻秸杆及酚醛树脂混合液化的产物。

C3、量取步骤B3得到的生物质液化原液并将其加入到反应釜中，不足的部分加乙醇以达到上次液化时的固液比；将20g绝干水稻秸杆粉与20g酚醛树脂加入到反应釜中，加入催化剂，用玻璃棒搅拌均匀，加盖拧紧，升温液化，将反应釜升温至280℃、压力为8MPa，在此状态下保温10min，实现首次循环液化。

D3、首次循环液化完成后，待其自然冷却到100℃时，通冷却水，使反应釜快速冷却到室温，将反应釜内的混合反应物用布氏漏斗过滤，得到首次循环液化的液化原液和残渣。

E3、将首次液化产物的液化原液再作为液化剂，重复C3和D3操作，反应釜温度控制在280℃，反应釜内压力为8MPa，保温10min，继续进行液化，实现第二次循环液化；依照此方法继续进行液化，实现第三次循环液化，过滤反应釜内混合物，得到第三次循环液化的原液和残渣。

F3、将第三次循环液化的液化原液用100ml的氯仿萃取四次，然后用旋转蒸发仪在36℃下脱去氯仿，同时脱去水和乙醇，得到液化油份A104.09g。将四次液化的残渣用氯仿抽提至无色，抽提液用旋转蒸发仪在36℃下脱去氯仿，得到液化油份B7.06g，第三次循环液化的残渣放入烘箱，在105℃烘干至恒重，得到第三次循环液化的残渣1.89g。水稻秸杆有机质第三次循环液化的液化率89.5％，合并油份A和B，油份收率为73.13％。

实施例4

一、工艺参数：

木材粉        20g

聚碳酸酯      30g

异丙醇用量                382ml

液化温度                  245℃

液化保温时间              20min

硫化钠(对木材粉，wt％)    8

循环液化次数              3

二、工艺过程：

A4、将20g绝干木材粉、30g的聚碳酸酯、1.6g硫化钠和382ml无水异丙醇(密度为0.785g/ml)置于带有搅拌器的反应釜中，即催化剂的用量为植物生物质质量的8％，液化剂的加入量为植物生物质与聚酯质量之和的6倍，植物生物质与聚酯质量之比为2∶3；在反应釜中将木材粉、聚碳酸酯、催化剂和异丙醇混合均匀，加盖密封后进行升温；升温到245℃，压力为5MPa，在此条件下保温20min后停止升温。

B4、步骤A4液化完成后，待其自然冷却到100℃时，通冷却水，加快降温速度；当反应釜冷却至室温(25℃)时，打开反应釜，将反应釜内的混合反应物用布氏漏斗过滤，得到生物质液化原液和残渣，液化原液中包括上次液化的液化剂(异丙醇)和木材粉及聚碳酸酯混合液化的产物。

C4、量取步骤B4得到的生物质液化原液并将其加入到反应釜中，不足的部分加异丙醇以达到上次液化时的固液比；再将20g绝干木材粉与30g聚碳酸酯加入到反应釜中，加入催化剂，用玻璃棒搅拌均匀，加盖拧紧，升温液化，将反应釜升温至245℃、压力为5MPa，在此状态下保温20min，实现首次循环液化。

D4、首次循环液化完成后，待其自然冷却到100℃时，通冷却水，使反应釜快速冷却到室温，将反应釜内的混合反应物用布氏漏斗过滤，得到首次循环液化的液化原液和残渣。

E4、将首次液化产物的液化原液再作为液化剂，重复C4和D4操作，反应釜温度控制在245℃，反应釜内压力为5MPa，保温20min，继续进行液化，实现二次循环液化；依照此方法继续进行液化，实现三次循环液化，过滤反应釜内混合物，得到第三次循环液化的原液和残渣。

F4、将第三次循环液化的液化原液用100ml的苯萃取四次，然后用旋转蒸发仪在38℃下脱去苯，同时脱去水和异丙醇，得到液化油份A125.79g。将四次液化的残渣用苯抽提至无色，抽提液用旋转蒸发仪在38℃下脱去苯，得到液化油份B6.83g，将第三次循环液化的残渣放入烘箱，在105℃烘干至恒重，得到第三次循环液化的残渣2.21g。木材粉有机质第三次循环液化的液化率87.69％，合并油份A和B，油份收率为69.07％。

实施例5

一、工艺参数：

玉米秸秆粉                                        20g

聚碳酸酯                                          40g

甲醇用量                                          303ml

液化温度                                          275℃

液化保温时间                                      40min

质量百分浓度为98％的浓硫酸(对玉米秸秆粉，wt％)    5

循环液化次数                                      3

二、具体工艺过程如下：

A5、将20g的玉米秸秆粉、40g的聚碳酸酯、0.54ml质量百分浓度为98％的浓硫酸(约1g)和303ml的无水甲醇(密度为0.792g/ml)置于带有搅拌器的反应釜中，即催化剂的用量为植物生物质质量的5％，液化剂的加入量为植物生物质与聚酯质量之和的4倍，植物生物质与聚酯质量之比为1∶2；在反应釜中将玉米秸秆粉、聚碳酸酯、催化剂和甲醇混合均匀，加盖密封后进行升温；升温到275℃，压力为7MPa，并在此状态下保温40min后停止升温。

B5、步骤A5液化完成后，待其自然冷却到100℃时，通冷却水，加快降温速度，当反应釜冷却至室温(25℃)时，打开反应釜，将反应釜内的混合反应物用布氏漏斗过滤，得到生物质液化原液和残渣，液化原液中包括上次液化的溶剂(甲醇)和玉米秸秆粉及聚碳酸酯混合液化的产物。

C5、量取步骤B5得到的生物质液化原液并将其加入到反应釜中，不足的部分加无水甲醇以达到上次液化时的固液比；再将20g的绝干玉米秸秆粉和40g的聚碳酸酯加入到反应釜中，加入催化剂，用玻璃棒搅拌均匀，加盖拧紧，将反应釜升温至275℃、加压至7MPa，并在此状态下保温40min，实现首次循环液化。

D5、首次循环液化完成后，待其自然冷却到100℃时，通冷却水，使反应釜快速冷却到室温，将反应釜内的混合反应物用布氏漏斗过滤，得到首次循环液化的液化原液和残渣。

E5、将首次液化产物的液化原液再作为液化剂，重复C5和D5操作，反应釜温度控制在275℃，反应釜内压力为7MPa，保温40min，继续进行液化，实现二次循环液化；依照此方法继续进行液化，实现三次循环液化，过滤反应釜内混合物，得到第三次循环液化的原液和残渣。

F5、将第三次循环液化的液化原液用100ml的甲苯萃取四次，然后用旋转蒸发仪在35℃下脱去甲苯，同时脱去水和甲醇，得到液化油份A167.05g。将四次液化的残渣用甲苯抽提至无色，抽提液用旋转蒸发仪在35℃下脱去甲苯，得到液化油份B7.26g，将第三次循环液化的残渣放入烘箱，在105℃烘干至恒重，得到第三次循环液化的残渣1.14g。玉米秸秆有机质第三次循环液化的液化率93.67％，合并油份A和B，油份收率为75.13％。

通过以上实施例可以看出，植物生物质和聚酯混合超临界流体的循环液化，不仅可以使液化剂得到充分利用，降低液化成本；还可以进一步提高植物生物质的液化率和废弃聚酯的利用效率；降低设备的承压负荷，提高设备安全性能，减少生物质的炭化现象，减轻设备的清洗负担，延长设备的使用寿命；通过循环液化可以进一步降低液化产物的分子量，使液化产物低分子化，提高生物油的品质。生物质和聚酯混合超临界流体循环液化技术，为工业化的连续生产奠定了基础。

Claims (6)

1.一种生物质和废弃聚酯混合超临界流体循环液化的方法，其特征是该方法包含如下步骤：

a、将植物生物质、聚酯、催化剂和液化剂置于带有搅拌器的反应釜中，液化剂选用C1～C4的一元醇，植物生物质与聚酯质量之比为2/1～2/4，催化剂的用量为植物生物质质量的1％～10％，液化剂的加入量为植物生物质与聚酯质量之和的4～8倍，将反应釜升温至240～280℃、压力为5～8MPa，并在此状态下保温5～40min；

b、将步骤a液化完成后，待其自然冷却到100℃时，通冷却水，加快降温速度，使反应釜冷却至室温，将反应釜内的混合反应物用布氏漏斗过滤，得到生物质液化原液和残渣；

c、量取步骤b得到的生物质液化原液并将其加入到反应釜中，不足的部分加液化剂以达到上次液化时的固液比，而且该步骤所用的液化剂与步骤a中所用的液化剂相同；

d、再将与a同等质量的植物生物质和聚酯加入到反应釜中，加入催化剂，用玻璃棒搅拌均匀，加盖拧紧，将反应釜升温至240～280℃、压力为5～8MPa，并在此状态下保温5～40min，实现首次循环液化，液化完成后，待其自然冷却到100℃时，通冷却水，使反应釜冷却到室温，将反应釜内的混合反应物用布氏漏斗过滤，得到首次循环液化的液化原液和残渣；

e、将首次循环液化的液化原液作为液化剂，重复c和d步骤操作1～3次，得到生物质循环液化原液；

f、步骤e得到的生物质循环液化原液，用有机溶剂对生物质循环液化原液进行萃取并对液化后的残渣进行抽提，将所得萃取液和抽提液合并后用旋转蒸发仪在35～40℃条件下进行蒸馏，蒸馏后留在蒸馏烧瓶中的产物即为植物生物质液化油。

2.如权利要求1所述的植物生物质和废弃聚酯混合超临界流体循环液化的方法，其特征是：所述的植物生物质为含有纤维素、半纤维素和木质素的木质纤维类物质。

3.如权利要求1所述的植物生物质和废弃聚酯混合超临界流体循环液化的方法，其特征是：所述的催化剂为碳酸钠、氢氧化钠、硫化钠、质量百分浓度为98％的浓硫酸或磷酸。

4.如权利要求1所述的植物生物质和废弃聚酯混合超临界流体循环液化的方法，其特征是：所述的聚酯为聚碳酸酯、酚醛树脂、聚苯乙烯树脂或ABS塑料。

5.如权利要求1所述的植物生物质和废弃聚酯混合超临界流体循环液化的方法，其特征是：所述的液化溶剂为甲醇、乙醇或异丙醇。

6.如权利要求1所述的植物生物质和废弃聚酯混合超临界流体循环液化的方法，其特征是：所述的萃取和抽提所用的有机溶剂为氯仿、四氯化碳、苯或甲苯。