CN101683677A - 一种封头瓣片压制成型模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种椭圆多曲率封头瓣片整体模压成型模具。特征在于采用整体拼装式结构,由四套模具组成,每套模具包括上模和下模,上模由上往下依次由上模板、上模体分模块和上模双曲面模块组成,下模由下往上依次由下模板、下模体分模块和下模双曲面模块组成,上、下模的各个组成部分分别由均匀分布的分块组成,上、下模各个组成部分的分块采用方键定位及高强度螺栓固定。优点:1.模具采用积木式拼装结构,组成模具的分模块加工、安装、拆卸方便;2.相邻双曲面成形模块间采用U型卡块连接,模具整体刚度大;3.双曲面模块间增加耐热镶块,模具使用寿命长;4.模具局部损坏时更换成本低。
Description
技术领域
本发明涉及一种封头瓣片压制成型模具,主要是第三代核电AP1000先进压水堆核电站非能动安全保障系统的重要设备——钢制安全壳封头瓣片整体压制成型模具,属于核电安全设备加工技术领域。
背景技术
第三代核电AP1000安全壳上、下椭球封头由具有不同曲率半径的超大型板组焊而成,制造封头瓣片采用整体模压一次成型工艺,模具是决定成型工艺的关键因素。
当前用于石油化工行业的小型球罐瓣片,多数采用冷成型分段点压工艺,该工艺对模具的尺寸要求较小,制造精度较低,模具整体铸造成型。用于超大型多曲率封头瓣片整体压制一次成型模具,由于模具尺寸大,模具曲面为多个曲率,为方便模具的加工,提高加工精度,模具采用整体设计、分块加工技术。根据设计图纸分块铸造加工成型,最后将每一分模块采用积木式拼装而成。与国内球罐瓣片制造用模具相比较,由于模具由多层、多块分模块拼装而成,因此模具安装、拆卸方便,而且模具互换性好,如果组成模具的某一分模块被损坏,不需要重新加工整个模具,只需局部更换组成模具的分模块,而且使用这种模具一次成型后工件不存在累计定位误差,压制成型后的工件相对位置及尺寸一致性好,成型工件表面质量、制造精度高,大大提高了生产效率。
日本三菱重工设计制造的APWR压水堆CV容器,体积与AP1000压水堆CV容器体积相当,组成容器的瓣片尺寸也相当,但是与AP1000压水堆CV容器制造工艺不同的是,组成容器瓣片采用分段模压加点压校形技术,该工艺所需的模具尺寸,相对制造球罐瓣片用模具尺寸较小,对模具的精度要求也不高。
发明内容
本发明的目的在于解决现有分段点压技术存在的不足之处,提供一种使用寿命长、模具整体钢度大、模具型面尺寸精确、能够减少成型钢板形状公差的封头瓣片压制成型模具及其安装方法。
本发明的目的是通过以下途径实现的:
一种封头瓣片压制成型模具,特殊之处在于采用整体拼装式结构,AP1000安全壳封头板的制造由四套模具完成,每套模具包括上模和下模,上模自上到下依次由上模板1、上模体分模块2和上模双曲面模块3组成,下模自下到上依次由下模板11、下模体分模块10和下模双曲面模块7组成,上、下模的各个组成部分分别由一定数量的均匀分布的分块组成,上、下模各个组成部分的分块采用砂型铸造工艺,并采用方键定位及高强度螺栓固定;
所述组成上模和下模的分块数量可以根据工件尺寸要求而设定;
所述上模板1与上模体分模块2、下模板11与下模体分模块10、上模体分模块2与上模双曲面模块3及下模体分模块10与下模双曲面模块7之间,在垂直方向上采用定位键6方键定位,紧固连接采用高强度螺栓;在水平镶块之间,为消除由于模块加工时的尺寸偏差,而造成的装配困难,留有不大于2mm的间隙。
为保证模具在使用时的整体性和刚度,防止模具受力时分模块向两侧倾斜,在相邻双曲面成形模块的头部各铣有凹坑,卡入U型卡块8连接,并用螺钉固定在模块上,同时在下模体双曲面模块7的两侧采用螺栓固定拉杆5。上模相邻双曲面成形模块头部的U型卡块是外侧密配,下模相邻双曲面成形模块头部的U型卡口是内侧密配,U性卡块选用有一定强度要求的金属材料制造而成。
为了提高模具使用寿命,上模双曲面模块3和下模双曲面模块7之间的接合面四周镶有耐热钢镶件4;
为了对工件进行初始定位,防止工件放置时偏离中心位置,下模工作面的相邻两边设有工件初定位块9。
安装方法:
模具在安装时,根据图2所示逐步安装分模块。为保证模具中心线不偏移,先装中间一组,依次往左右两边安装,初装结束后,装入U型卡口,并取掉安装初定位装置。模具拆卸时与安装顺序相反,依次从左右往中间拆。
本发明一种封头瓣片压制成型模具,其优点是:1、模具采用积木式拼装结构,组成模具的分模块加工、安装、拆卸方便;2、相邻双曲面成形模块间采用U型卡块连接,模具整体刚度大;3、双曲面模块间增加耐热镶块,模具使用寿命长;4、模具局部损坏时,只需更换被损坏的分模块,模具更换成本低。
附图说明
图1:模具各部件示意图;
图2:模具总装、装配示意图。
具体实施方式
以下参照附图给出具体实施方式,对本发明的构成作进一步说明。
实施例1
本实施例的一种封头瓣片压制成型模具,模具的整体结构见附图1,模板和定位件定位键6、初定位块9的材质为45#钢板;模体为铸件,其材质要达到45#钢的要求;镶件耐热钢镶件4为5CrNiMo精炼耐热钢锻件;连接件为标准件。
其加工过程为:模具主要尺寸确定→模具细部设计→模具制造→压制试验→计算工件回弹角和模具补偿量→修模→压制试验→计算工件回弹角和模具补偿量→再修模直至所得工件的半径满足设计要求。
模具采用积木式拼装结构,如附图2所示。每套模具由上模板1、下模板11、侧面拉板5、上模体分模块2、下模体分模块10、上模双曲面模块3、下模双曲面模块7、耐热钢镶件4、U型卡块8、工件初定位块9、定位键6及连接螺栓等组成,除双曲面模块3和7、耐热钢镶件4外都为换用件。
其中上模板1由8-10个分块组成,下模板11由12-14个分块组成,模板分块之间、模体分块之间采用方键定位及高强度螺栓固定;上、下模双曲面模块拼缝处,采用“U”型卡块连接,型面成型部分的四周镶有耐热钢镶件;下模工作面的相邻两边,设有工件初定位块。
模具安装使用时,先装下模的中间一组,依次往两边安装,初装结束后,装入U型卡口,并取掉模具安装初定位装置。模具拆卸时,是逆顺序,依次从左右往中间拆。模具上模的互换部分,在换模时不拆卸,只是把双曲面部分更换即可。
本实施例的封头瓣片压制成型模具,采用积木式拼装结构,组成模具的分模块加工、安装、拆卸方便;相邻双曲面成形模块间采用U型卡块连接,模具整体刚度大;双曲面模块间增加耐热镶块,模具使用寿命长;模具局部损坏时,只需更换被损坏的分模块,模具更换成本低。
Claims (6)
1、一种封头瓣片压制成型模具,其特征在于采用整体拼装式结构,由四套模具组成,每套模具包括上模和下模,上模由上往下依次由上模板(1)、上模体分模块(2)和上模双曲面模块(3)组成,下模由下往上依次由下模板(11)、下模体分模块(10)和下模双曲面模块(7)组成,上、下模的各个组成部分分别由均匀分布的分块组成,上、下模各个组成部分的分块采用方键定位及高强度螺栓固定。
2、按照权利要求1所述一种封头瓣片压制成型模具,其特征在于
所述上模板(1)与上模体分模块(2)、下模板(11)与下模体分模块(10)、上模体分模块(2)与上模双曲面模块(3)及下模体分模块(10)与下模双曲面模块(7)之间,在垂直方向上采用定位键(6)方键定位,紧固连接采用高强度螺栓;在水平镶块之间,留有不大于2mm的间隙。
3、按照权利要求1所述一种封头瓣片压制成型模具,其特征在于
在相邻双曲面成形模块的头部各铣有凹坑,卡入U型卡块(8)连接,并用螺钉固定在模块上,同时在下模体双曲面模块(7)的两侧采用螺栓固定拉杆(5);上模相邻双曲面成形模块头部的U型卡块是外侧密配,下模相邻双曲面成形模块头部的U型卡口是内侧密配。
4、按照权利要求1所述一种封头瓣片压制成型模具,其特征在于上模双曲面模块(3)和下模双曲面模块(7)之间的接合面四周镶有耐热钢镶件(4)。
5、按照权利要求1所述一种封头瓣片压制成型模具,其特征在于下模工作面的相邻两边设有工件初定位块(9)。
6、权利要求1-5中任一权利要求所述一种封头瓣片压制成型模具的安装方法,其特征在于:
模具在安装时,先装中间一组,依次往左右两边安装,初装结束后,装入U型卡口,并取掉安装初定位装置;模具拆卸时与安装顺序相反,依次从左右往中间拆。
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