CN115382972A - 凹曲线钛合金角材成形方法 - Google Patents
凹曲线钛合金角材成形方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN115382972A CN115382972A CN202211169050.3A CN202211169050A CN115382972A CN 115382972 A CN115382972 A CN 115382972A CN 202211169050 A CN202211169050 A CN 202211169050A CN 115382972 A CN115382972 A CN 115382972A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- die
- forming
- blank holder
- hot
- blank
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/20—Deep-drawing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D3/00—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
- B21D37/10—Die sets; Pillar guides
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
- B21D37/18—Lubricating, e.g. lubricating tool and workpiece simultaneously
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
本发明提出一种凹曲线钛合金角材成形方法,属于钛合金钣金制造技术领域。针对凹曲线弯边成形时,腹板面受沿弯曲线方向的压力,材料有堆积倾向,存在易起皱的特点,本发明通过调整热成形模结构,增加腹板型面成形压力,以提高腹板面材料流动阻力,并调整毛料外形和尺寸,降低弯边成形阻力的方式,减弱零件成形过程中材料堆积导致增厚的倾向,从而避免零件成形过程发生起皱;再通过热校形等手段,修整角材弯边角度等外形特征。采用该方法的零件表面光滑平整,无起皱之处;同时零件弧度为直接拉深成形,非传统热压方式弯曲成形,成形后零件曲面无明显回弹,贴胎检查间隙小;明显降低了零件加工难度,缩短了零件加工周期,提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明属于钛合金钣金制造技术领域,涉及一种凹曲线钛合金角材成形方法,用于凹曲线钛合金角材及类似零件的热成形加工,能有效避免零件加工过程型面褶皱的产生,特别适用于外形精度要求较高的钛合金结构件。
背景技术
钛合金因其优异的耐高温、耐腐蚀性能,在航空、航海等行业中有着越来越广阔的应用。随着新一代飞机性能的提升,钛合金零件在飞机结构中所占的比例越来越高,且钛合金零件呈大型化、复杂化的发展趋势,且加工精度要求也不断提升。对于钛合金角材,在各类型飞机结构中均有大量应用,且允许装配间隙越来越小,最小配合间隙在0.3mm以内,且零件各连接型面不允许存在起皱。对于钛合金角材,一般热成形方案为热拉弯或模具热压。热拉弯工艺成形时,零件成形温度难以监控,且稳定波动较大,已无法满足当前飞机零件加工过程控制要求。而模具直接热压成形,对于曲率较大的角材类零件,受成形压力方向限制,零件收、放料时型面极易起皱,导致与其他零件装配时配合间隙超差。加之钛合金零件加工回弹大,型面起皱极难修复,且几乎无法完全消除,同时也会导致零件加工周期和成本大幅增加。如何在避免零件在成形阶段出现起皱,已成为钛合金角材类零件成形的一大难点。
发明内容
为了解决上述技术难题,避免钛合金角材类零件热成形时起皱,本发明提供了一种凹曲线钛合金角材成形方法。针对凹曲线弯边成形时,腹板面受沿弯曲线方向的压力,材料有堆积倾向,存在易起皱的特点,通过调整热成形模结构,增加腹板型面成形压力,以提高腹板面材料流动阻力,并适当调整毛料外形和尺寸,降低弯边成形阻力的方式,减弱零件成形过程中材料堆积导致增厚的倾向,从而避免零件成形过程发生起皱。然后再通过辅助成形或热校形等手段,修整角材弯边角度,成形型面上的下陷等外形特征。
本发明的技术方案为:
一种凹曲线钛合金角材成形方法,通过特殊结构的热成形模来实现(类似热拉深模),现以典型角材零件(图1)成形案例来具体说明。该零件材料为Ti-6Al-4V,材料厚度0.8mm;零件为凹曲线角材,腹板面近似平面,弯边角度由左至右(见图1)为73°~81°;零件弯边上存在一处下陷,下陷深度0.8mm;零件弯边及腹板均为连接面,装配关系复杂,零件整体型面不允许起皱。具体成形方法包括以下步骤:
1、工艺设计
首先确认零件外形主体特征,零件结构应为凹曲线角材类,角材腹板面应为平面或近似平面,然后测量零件弯边角度、型面下陷等其他特征。若零件弯边角度大于等于90°,且无下陷或下陷仅位于腹板面上,则将零件直接成形至最终状态。若零件弯边角度小于90°,或下陷位于弯边上,则需先成形至某中间状态,然后再通过热校形工序,以获得最终弯边角度及下陷。
零件拉深成形过程如图2所示,毛料成形后截面为“儿”字形(中间不相连),去除加工余量2即可获得零件或过渡坯料1,以便进行后续加工。零件成形过程设计时,应选择对称零件或弧度相似的零件(或一次成形两件零件),前后对称摆放成形,以平衡两侧成形压力。
2、设计热成形模
参考热拉深模设计热成形模,目的是成形缘条弧面和弯边,获得零件或过渡坯料1,该工序为零件成形关键步骤,直接决定了零件外形质量。热成形模主要包括上模3、压边圈4和下模5;具体结构如图3所示。
1)上模
所述上模3为凹模,其长宽尺寸按压边圈4大小确定,高度满足强度要求即可;上模3的凹模型面依据零件或过渡坯料1内型面设计,因零件为凸模10拉深成形,上模3的凹模型面上表面与零件型面保留一定间隙,以避免型面干涉导致拉深高度不够。上模3整体为中硅钼球墨铸铁铸造成型,顶部设置减重开孔;两端设置吊耳8,用于开模检查、搬运模具。模具基面设置加工基准,型面采用数控加工,型面精度要求±0.1mm;上模3长度方向上的两侧开有压板槽7,用于模具在热成形机上固定;压板槽7尺寸视热成形机上模具固定装置大小而定。上模3两端开有导滑槽,与下模5上的导滑板11配合用于模具定位及成形导向。
2)压边圈
所述压边圈4上表面为压边平面,其长宽尺寸应大于最小毛料尺寸,并结合设备顶杆位置来最终确定;压边圈4中部按照下模5上的凸模10外形开口,厚度满足强度需求即可,下表面应按照热成形机结构,设计与设备顶杆相连的机构。顶杆6通过螺栓与压边圈4相连,也可不设置连接机构,但使用时应保证压边圈4上表面水平,以保证压边力均匀分布。压边圈4材料选用中硅钼球墨铸铁,型面数控加工,在加工余量位置设置加工基准,型面精度要求±0.1mm。压边圈两端设有吊耳8。压边圈4上表面在两零件对称轴线的位置上设置两个定位销9,用于热成形时毛料定位。最小毛料尺寸计算方法如下(仅用于模具设计及材料备料,非实际下料尺寸):
L毛料=L零件+2h+2k
W毛料=W+2h+2k
L零件=零件最大弦长
W(拉深宽度)=零件最大间距;
h(拉深高度)=零件最大弯边高度+(5~10)mm;
k(毛料压边宽度)=零件腹板宽度+(100~150)mm。
3)下模
所述下模5为凸模,凸模10型面依据零件或过渡坯料1外侧型面设计,凸模10高度按零件弯边高度及压边圈4厚度确定,下模5长宽尺寸按压边圈4确定,厚度满足强度要求即可。下模5整体为中硅钼球墨铸铁铸造成形,底部设置减重开孔,并按压边圈4底部的顶杆6位置开顶杆孔,并在两端设置吊耳8用于模具搬运。模具基面设置加工基准,型面采用数控加工,凸模10型面精度要求±0.1mm,底部通体开压板槽7,尺寸按热成形机夹持装置确定。下模5两端设置导滑板11,用于上模3、压边圈4上下运动导向。所述导滑板11单独加工后,采用螺栓与下模5连接,或者导滑板11直接随下模5铸造、加工。
3、毛料外形及成形过程
凹曲线角材零件成形时,弯边内部产生平行于弯曲线方向拉应力,材料有减薄倾向,不易起皱,但是为维持材料完整性,腹板面材料内部会产生平行于弯曲线方向的压应力,材料有增厚倾向,易发生起皱。因材料成形时起皱阻力小于减薄阻力,根据最小阻力定律,材料成形时腹板易起皱。为避免零件起皱,本发明采用的方法为通过热成形模特殊结构,增大零件成形时起皱阻力,同时减小零件弯边成形阻力(降低减薄程度)的方式实现。
为了增加零件起皱阻力,本发明在热成形模上、下模之间设置压边圈4,零件成形时压边圈4可提供向上的压边力,其与上模3向下的成形压力的合力将毛料紧紧夹住。此时零件若要形成褶皱,除需克服自身材料强度外,还需克服设备施加的压边力,起皱阻力大大提高。同时在零件加工时,适当减少压边圈区域成形润滑剂的使用,以进一步增加腹板起皱阻力。
另一方面,在成形毛料外形选择上,本发明未采用传统拉深成形工艺整张毛料拉深的方式,而是两零件分别下料、分别成形(图2加工余量2中间并未相连),避免了成形时中间相连材料对两侧零件的拉拽作用,大大降低了弯边成形时材料内部沿弯边方向的拉力,从而减小了零件减薄量。利用钣金仿真软件进行模拟计算,采用分体毛料成形,弯边位置减薄量小于4%(若采用毛料整体拉深成形,弯边减薄率超过20%)。此外在零件加工时,弯边区域及弯边所包围的加工余量区域,应保证充分润滑,以进一步降低弯边成形阻力。
4、热校形
对于弯边角度小于90°,或弯边带下陷的零件,经前述拉深成形后,还需进行热校形,以获得零件最终弯边角度及下陷。零件热校形通过热校形模(图4)来实现,现以某典型零件的热校形模为例来详细说明。典型热校形模包含凸模15和凹模16,具体结构如图4所示。
1)凸模15
所述凸模15尺寸按零件实际尺寸大小设计,并增加适当加工余量,高度满足强度要求即可。凸模型面12按零件13内侧型面设计,型面区域应略大于零件边缘(5~10mm)。凸模15整体为中硅钼球墨铸铁铸造成型,顶部设置减重开口,侧面设置吊耳8,用于搬运模具及开模检查型面。模具基面设置加工基准,型面采用数控加工,凸模型面12精度要求±0.1mm,两侧面开有压板槽7(用于模具在热成形机上固定),压板槽7尺寸视热成形机上模具固定装置而定。
2)凹模16
所述凹模16尺寸按凸模15设计,凹模型面14按零件13外侧型面设计。凹模16整体为中硅钼球墨铸铁铸造成型,底部设置减重开口,侧面设置吊耳8用于开搬运模具。模具基面设置加工基准,型面采用数控加工,凹模型面14精度要求±0.1mm,两侧面开有压板槽7(用于模具在热成形机上固定),压板槽7尺寸视热成形机上模具固定装置而定。所述凹模16上安装导柱17,并在凸模15对应位置处开导柱孔,用于凸、凹模合模导向。
本发明的有益效果:
1)成形质量高
角材类零件一般用于飞机机体结构连接,装配精度要求高,按本发明加工的凹曲线角材,零件表面光滑平整,无起皱之处;同时零件弧度为直接拉深成形,非传统热压方式弯曲成形,成形后零件曲面无明显回弹,贴胎检查间隙小于0.4mm。
2)成形效率高
因零件成形后贴胎度好,表面无起皱,从而省去了一般缘条零件成形后的反复休整工作,大大降低了零件加工难度,缩短了零件加工周期,提高了生产效率。
附图说明
图1为典型零件结构示意图。
图2为典型工装截面示意图。
图3为热成形模结构示意图。
图4为热校形模结构示意图。
图中:1过渡坯料;2加工余量;3上模;4压边圈;5下模;6顶杆;7压板槽;8吊耳;9定位销;10凸模;11导滑板;12凸模型面;13零件;14凹模型面;15凸模;16凹模;17导柱。
具体实施方式
以下结合实施例和附图进一步解释本发明的具体实施方式,但不用于限定本发明。
一种凹曲线钛合金角材成形方法,包括以下步骤:
1、零件毛料准备
两零件分别下料,并清理零件表面,去除表面污物及字迹。
2、热拉深准备
将热成形模放入热成形机中装夹,然后测试压边圈4是否可正常上下移动,并检查压边圈4移动过程中型面是否水平。检查无问题后在上模3、凸模10及压边圈4喷涂高温润滑剂(上模3和压边圈4压边位置不喷润滑剂),并加热至成形温度(本实施例中典型零件成形温度约为680℃)。
3、喷涂润滑剂
在毛料上下表面喷涂耐高温成形润滑剂。
4、热拉深(成形参数仅用来描述成形过程,非实际加工参数)
1)升起压边圈4至与凸模10顶部水平,将毛料分别放在压边圈4上,按定位销9定位;保温10分钟后,开始热压成形,成形压力约70吨,压边圈4压力40吨。
2)上模3先下行与压边圈4合模,将零件夹紧;然后在上下压力共同作用下,上模3和压边圈4夹持毛料共同下行,与凸模10成形零件或过渡坯料1弯边。
3)热成形模的上、下模合模后,保温保压20分钟,然后将零件取出。
5、粗切外形(按需)
过渡坯料1取出后,按热校形模粗制零件外形,过渡坯料1外形尺寸应与热校形模型面大致相当。
6、热校形准备(按需)
将热校形模放入热成形机中装夹,并加热至校形温度(本实施例中典型零件校形温度为680℃左右)。
7、喷涂润滑剂(按需)
在过渡坯料1内外表面喷涂耐高温成形润滑剂。
8、热校形(按需,校形参数仅用来描述成形过程,非实际加工参数)
将过渡坯料1放入热校形模,保温10分钟后,开始热压校形,校形压力约50吨,热校形模上下模合模后,保温保压20分钟,然后将零件取出。
9、划线制外形
零件按样板或检验模划边缘线,并制出零件13外形。
10、检查零件
加工完成的零件13按样板或检验模检查零件外形、轮廓。
11、表面处理
零件检查合格后,送表面处理车间,去除热成形氧化层,然后即可喷码交付。
Claims (5)
1.一种凹曲线钛合金角材成形方法,其特征在于,该方法包括以下步骤:
(1)工艺设计
首先确认凹曲线角材的外形主体特征,然后测量凹曲线角材的弯边角度、型面下陷;若弯边角度大于等于90°,且无下陷或下陷仅位于腹板面上,则将零件直接成形至最终状态;若零件弯边角度小于90°,或下陷位于弯边上,则需先成形至中间状态,然后再通过热校形工序,以获得最终弯边角度及下陷;
(2)设计热成形模进行热成形
采用热成形模成形缘条弧面和弯边,获得零件或过渡坯料;所述热成形模包括上模(3)、压边圈(4)和下模(5);
所述上模(3)为凹模,上模(3)的凹模型面依据零件或过渡坯料内型面设计;上模(3)整体为中硅钼球墨铸铁铸造成型;上模(3)长度方向上的两侧开有压板槽(7),用于模具在热成形机上固定;上模(3)两端开有导滑槽,与下模(5)上的导滑板(11)配合用于模具定位及成形导向;
所述压边圈(4)上表面为压边平面,其长宽尺寸大于最小毛料尺寸,并结合设备顶杆位置来最终确定;压边圈(4)中部按照下模(5)上凸模(10)外形开口;压边圈(4)下表面设有顶杆(6);压边圈(4)上表面在两零件对称轴线的位置上设置两个定位销(9),用于热成形时毛料定位;
所述下模(5)为凸模,凸模(10)型面依据零件或过渡坯料外侧型面设计,凸模(10)高度按零件弯边高度及压边圈(4)厚度确定;下模(5)整体为中硅钼球墨铸铁铸造成形,并按压边圈(4)底部的顶杆(6)位置开顶杆孔;下模(5)侧面通体开有压板槽(7);下模(5)两端设置导滑板(11),用于上模、压边圈上下运动导向;
热成形时:
1)将热成形模放入热成形机中装夹,然后测试压边圈(4)是否正常上下移动,并检查压边圈(4)移动过程中型面是否水平;检查无问题后在上模(3)、凸模(10)及压边圈(4)喷涂高温润滑剂,其中上模(3)和压边圈(4)压边位置不喷润滑剂,并加热至成形温度;
2)升起压边圈(4)至与凸模(10)顶部水平,将毛料分别放在压边圈(4)上,按定位销(9)定位;保温后,开始热压成形;
3)上模(3)先下行与压边圈(4)合模,将零件夹紧;然后在上下压力共同作用下,上模(3)和压边圈(4)夹持毛料共同下行,与凸模(10)成形零件或过渡坯料弯边;
4)热成形模的上、下模合模后,保温保压后将零件取出;
(3)热校形
对于弯边角度小于90°,或弯边带下陷的零件,经热成形后,还需进行热校形,以获得零件最终弯边角度及下陷;零件热校形通过热校形模来实现,所述热校形模包含凸模(15)和凹模(16);
所述凸模(15)尺寸按零件实际尺寸大小设计,并增加加工余量,高度满足强度要求即可;凸模型面(12)按零件内侧型面设计,型面区域大于零件边缘5~10mm;凸模(15)整体为中硅钼球墨铸铁铸造成型,顶部设置减重开口,侧面设置吊耳(8);凸模(15)两侧面开有压板槽(7),用于模具在热成形机上固定;
所述凹模(16)尺寸按凸模(15)设计,凹模型面(14)按零件外侧型面设计;凹模(16)整体为中硅钼球墨铸铁铸造成型,底部设置减重开口,侧面设置吊耳(8);凹模(16)两侧面开有压板槽(7),用于模具在热成形机上固定;所述凹模(16)上安装导柱(17),并在凸模(15)对应位置处开导柱孔,用于凸、凹模合模导向;
热校形时,将过渡坯料放入热校形模中进行热压校形,热校形模合模后,保温保压后将零件取出;
(4)划线制外形
零件按样板或检验模划边缘线,并制出零件外形;
(5)检查零件
加工完成的零件按样板或检验模检查零件外形、轮廓;
(6)表面处理
零件检查合格后,送表面处理车间,去除热成形氧化层,然后喷码交付。
2.根据权利要求1所述的一种凹曲线钛合金角材成形方法,其特征在于,最小毛料尺寸计算方法如下:
L毛料=L零件+2h+2k
W毛料=W+2h+2k
L零件=零件最大弦长
拉深宽度W=零件最大间距;
拉深高度h=零件最大弯边高度+(5~10)mm;
毛料压边宽度k=零件腹板宽度+(100~150)mm。
3.根据权利要求1或2所述的一种凹曲线钛合金角材成形方法,其特征在于,所述上模(3)、压边圈(4)和下模(5)的两端均设置吊耳(8);上模(3)顶部设置减重开孔,下模(5)底部设置减重开孔。
4.根据权利要求1或2所述的一种凹曲线钛合金角材成形方法,其特征在于,所述上模(3)和下模(5)的长宽尺寸均按压边圈(4)的大小确定,高度满足强度要求即可。
5.根据权利要求3所述的一种凹曲线钛合金角材成形方法,其特征在于,所述上模(3)和下模(5)的长宽尺寸均按压边圈(4)的大小确定,高度满足强度要求即可。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202211169050.3A CN115382972A (zh) | 2022-09-26 | 2022-09-26 | 凹曲线钛合金角材成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202211169050.3A CN115382972A (zh) | 2022-09-26 | 2022-09-26 | 凹曲线钛合金角材成形方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN115382972A true CN115382972A (zh) | 2022-11-25 |
Family
ID=84127991
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202211169050.3A Pending CN115382972A (zh) | 2022-09-26 | 2022-09-26 | 凹曲线钛合金角材成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN115382972A (zh) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN117620007A (zh) * | 2024-01-25 | 2024-03-01 | 成都长之琳航空制造有限公司 | 一种ta32马鞍形零件加工模具及工艺 |
-
2022
- 2022-09-26 CN CN202211169050.3A patent/CN115382972A/zh active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN117620007A (zh) * | 2024-01-25 | 2024-03-01 | 成都长之琳航空制造有限公司 | 一种ta32马鞍形零件加工模具及工艺 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN104588982B (zh) | 大曲率复杂型面钛合金零件的超塑成形/扩散连接成形方法 | |
CN111842637B (zh) | 一种钛合金深腔构件复合成形模具及成形方法 | |
CN113926973B (zh) | 一种锻造大型曲拐的组合砧模及工艺 | |
CN109570920A (zh) | 一种波瓣式扩压器基体加工方法 | |
CN110434216B (zh) | 一种大型环形唇口件整体充液成形方法 | |
CN113319234B (zh) | 一种带凸耳铝合金端框制坯终锻一体化模具及成形方法 | |
CN115382972A (zh) | 凹曲线钛合金角材成形方法 | |
CN109365731A (zh) | 一种高温合金精锻叶片的模锻方法 | |
CN101579710B (zh) | 一种铁路货车钩尾框锻件的弯曲成型方法 | |
CN201220252Y (zh) | 一种复杂形状工件的压延成型模具 | |
CN113523148B (zh) | 一种复杂双曲度蒙皮零件成形方法 | |
CN214184908U (zh) | 一种带压边装置的热成型模 | |
CN207577232U (zh) | 超塑成形/扩散连接成形模具 | |
CN103406449B (zh) | 一种汽车覆盖件拉延模具 | |
CN109465369B (zh) | 异形接头单件整体环轧弯制的环轧成型装置 | |
CN114101489B (zh) | 一种多方角封闭凹腔逆向深槽薄壁加强件的橡皮成形方法 | |
CN108297941B (zh) | 一种汽车后盖及其加工方法 | |
CN112676515B (zh) | 一种船用曲拐模锻成形方法及成形模具 | |
CN110193572A (zh) | 双s型辐板车轮压弯成形装置及双s型辐板车轮的制造方法 | |
CN111940582B (zh) | 一种轻质合金薄壁曲面件分区模压成形方法 | |
CN210146793U (zh) | 一种曲面锻件的冷校正工装 | |
CN107876634B (zh) | 一种封闭异形气动构件成形校形通用模具及构件成形方法 | |
CN215657272U (zh) | 一种快速成形的5083铝汽车制件超塑模具结构 | |
CN113458260B (zh) | 一种大曲率金属厚板精确预成型方法 | |
CN116944370A (zh) | 钛合金负角度槽型曲面件成形方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination |