CN101672020A - 更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法 - Google Patents

Abstract

一种更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，首先在桥台顶部设置一个锚固区，以对该部位进行修复和加固，并为新支座基础的钢筋骨架设制支撑点和焊接点。当主梁按桥面施工路拱线被顶起之后，在更换支座部位设置开挖区，在主梁底面加设新支座上垫石。新支座基础的不锈钢框与钢筋骨架是相互配套的构件。在开挖区内，随着钢筋骨架的准确就位，不锈钢框及新支座基础的顶面标高和倾角亦被准确设定。新支座基础的顶面与新支座上垫石的底面相平行，二者的间距等于新支座的厚度加3mm。沿着横桥向，这两个平面呈水平状态；沿着纵桥向，它们与桥面纵坡相平行。在主梁的作用下，各个新支座都承受均布荷载，处于理想的工作状态。

Description

更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法

技术领域

本发明涉及一种在公路桥的桥台上更换板式橡胶支座的施工方法，该板式橡胶支座支撑着预应力简支T型梁或预应力连续箱形梁。

背景技术

作为桥体上部结构的承重构件，预应力简支T型梁和预应力连续箱形梁在公路桥梁的建设中得以广泛应用。在桥台顶面，板式橡胶支座支撑着桥体主梁。在多数情况下，这些支座大多处于偏心受压状态，特别是当支座安装的质量较差时，此种情况尤为严重。在车辆荷载的作用下，处于偏心受压的支座将产生过大的压缩变形和剪切变形，致使其侧面开裂、钢板裸露，使用寿命缩短，并使桥面产生较大的沉降。

在行车道的中部，通过车辆的频数最高，桥面的沉降量也最大，路拱线形成了一条向下凹陷的曲线。在伸缩缝的另一侧，桥台为钢筋混凝土结构，所产生的压缩变形微乎其微，路拱线几乎没有变化，于是在伸缩缝的前后便形成了一个倒错台。当车辆经过时，就会剧烈颠簸。特别是当桥面的纵坡较大时，车辆颠簸得愈加严重。通常公路桥的使用寿命一般为30-50年，为了保证行车质量，桥台上的板式橡胶支座大约每10-15年就要更换一次。

浇注桥台一般采用C25混凝土，有些公路桥的桥台，在自下而上分层浇注的过程中，混凝土搅拌得并不均匀，振捣的效果也不理想，各处强度差异较大。在桥台表面，蜂窝麻面和裂纹较多。在桥台顶部，混凝土中存在着一些竖向裂缝。在桥台的立面和侧面，钢筋配置得较少。在原支座的下方，未设钢筋网片，也未设支座垫石。在主梁的作用下，原支座下方的混凝土出现了局部坍塌，该支座处于半悬空状态。

以往在更换桥台支座时，首先将整个一孔的主梁顶起200-300mm高，然后将原支座铲下、贴上新支座即可。这种更换支座的方法简单，施工质量差，几乎没有什么技术含量。在桥台顶部，对于坍塌部位和破损部位，大多只用细骨料混凝土进行简单修补；对于开裂部位，并不作相应处理。

这种更换支座的方法存在着许多问题，新支座粘贴在原支座垫石上，原支座所具有的缺陷新支座全部承袭。在拆除原支座、安装新支座的过程中，原支座垫石受到一定的损伤，故新支座与原支座又会产生一定的偏差，导致主梁间出现新的无序的内应力。当该内应力较大时，桥体上部结构将沿纵桥向开裂。在整个施工过程中，主梁被顶起的高度为200-300mm，它需要占用大量的千斤顶和支承工具，较长的施工周期。由于支顶主梁的高度大，故其间必须要中断桥面交通。在桥台顶部的坍塌部位，新修补的细骨料混凝土与原桥台混凝土不能牢固粘结，在新支座的压迫下，随时都有可能再次滑落，致使该新支座又回到半悬空状态。

发明内容

本发明的目的就是提供一种施工工艺简单、施工工具简单、且易于推广的更换支座的方法。采用本发明更换公路桥桥台上的板式橡胶支座，桥台顶部的坍塌部位、破损部位和开裂部位都能得到高质量的修复，其外形和使用功能完全能够满足该桥原设计图纸的要求。在桥台上，新支座基础制做得非常精致、并十分坚固。在桥体主梁的作用下，各个新支座都承受着均布荷载，处于理想的支承状态。

为实现上述目的，本发明采取以下设计方案：

一种更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，将按如下的操作工序依次进行：在桥台顶部设置一个锚固区，将坍塌部位的新旧混凝土固结在一起，将开裂部位的混凝土锁定在一起，并为安装新支座基础的钢筋骨架设制支撑点和焊接点。使用电动切割片对桥台顶部进行切割，清除多余的混凝土，以形成新桥台顶面。利用超薄型千斤顶和临时支座将主梁按桥面施工路拱线顶升到位。在桥台顶部的更换支座部位设置开挖区，使该处顶层锚杆的上表面裸露。在开挖区的上方，对主梁的底面进行打磨，并安装新支座上垫石。在开挖区内制做新支座基础。在新支座基础顶面的正中部位粘贴新支座。整体回落主梁，由新支座对其进行支撑。本发明的特征在于：

在桥台伸缩缝的主梁一侧，桥面施工路拱线根据桥面纵坡确定。当整个一孔的主梁按桥面施工路拱线被支顶到位后，主梁底面的标高和倾角随之被确定。新支座基础由不锈钢框、钢筋骨架和C30早强无收缩混凝土构成，其长与宽分别大于新支座的长与宽80mm，它的顶面与新支座上垫石的底面相平行，二者的间距等于新支座的厚度加3mm。不锈钢框与钢筋骨架是相互配套的两个构件，在开挖区内，首先对钢筋骨架进行准确定位，然后将不锈钢框与钢筋骨架组装在一起，最后灌注C30早强无收缩混凝土。当主梁回落后，所有的新支座皆承受均布荷载，桥面路拱线与设计路拱线相吻合。

锚固区的锚杆用Φ20钢筋制做，其长度等于原桥台顶面的宽度，其顶端为刀刃状，其尾端面与锚杆的轴向相垂直。所有锚杆皆沿纵桥向水平打入，其顶端伸入桥台靠背20mm，其尾端凹入桥台立面20mm。锚孔的口径为34mm，锚杆用锚固包固定于锚孔中。

在锚固区，自上而下共设置3层锚杆，每一层锚杆都横贯整个桥台的宽度。第一层锚杆距主梁底面160mm，其横向间距为200mm。第二层锚杆距主梁底面460mm，其横向间距为400mm。第三层锚杆距主梁底面760mm，其横向间距亦为400mm。

在每一层锚杆尾端的上方和下方，各焊接一根ф10钢筋，以形成横向钢筋构件。在相邻的两层锚杆之间，都并排设2根ф10钢筋，以形成竖向钢筋构件。在竖向钢筋构件与横向钢筋构件的交汇处实施焊接，以形成完整的钢结构。所有的竖向钢筋构件与横向钢筋构件都通过混凝土表面的开挖槽凹入桥台立面25mm。

在桥台立面的顶部加设钢模板，将锚固区内的开挖槽、锚杆尾端、竖向钢筋构件和横向钢筋构件全部覆盖。向该钢模板内灌注C30无收缩混凝土灌料，将混凝土表面的开挖槽全部填平，使桥台立面的顶部恢复到该桥刚竣工时的状态。

对桥台顶部切割后，新桥台顶面与主梁底面的间距为新支座厚度的1.8-2.0倍，沿纵桥向它比原桥台顶面窄100mm。在每一个原支座的左右两侧，沿横桥向都保留50mm宽的混凝土暂不切割，以保持原支座的稳定。在新桥台顶面涂抹一层密封水泥浆，以封堵混凝土表层的裂缝和裂纹。

在新桥台顶面，从桥台的一侧开始，向另一侧顺次运作超薄型千斤顶，每次超薄型千斤顶只向上顶升0.5mm。通过若干个这样的支顶程序，主梁便按照桥面施工路拱线被支顶到位。在操作超薄型千斤顶的同时，及时调起临时支座的高度，将主梁撑住。当主梁被支顶到位后，将超薄型千斤顶撤出，只剩临时支座支撑主梁，直至更换支座完毕。

当主梁按桥面施工路拱线被支顶到位后，拆除原支座，在桥台顶部的更换支座部位设置开挖区。该开挖区沿横桥向的宽度等于新支座的长度加100mm，沿纵桥向的进深等于新支座的后侧面至桥台立面的距离加50mm，其底面与顶层锚杆的顶面相重合，但未伤及这些锚杆。

在开挖区的上方，对主梁的底面进行打磨，并紧密粘贴和焊接新支座上垫石。该上垫石用20mm厚的碳钢钢板制做，其长度大于新支座的长度100mm，其宽度大于新支座的宽度200mm。它沿横桥向呈水平状态，沿纵桥向与桥面纵坡相平行。

新支座基础的钢筋骨架由顶层钢筋网片和底层钢筋网片构成，在它们之间的每一个接触点处都双面焊接，且每一个焊口的长度都不小于15mm。

顶层钢筋网片的平面为一个矩形，其长与宽分别大于新支座的长与宽40mm。该钢筋网片由顶层、中层和底层钢筋焊接而成，这三层钢筋皆选用ф10钢筋。顶层钢筋与底层钢筋沿横桥向，其长度大于新支座的长度40mm，相邻2根的间距为80-85mm。中层钢筋沿纵桥向，其长度大于新支座的宽度40mm，相邻2根的间距为70-75mm。在纵横钢筋的每一个交汇点处都双面焊接，且每一个焊口的长度都不小于10mm。

底层钢筋网片由顶层和底层钢筋焊接而成，这两层钢筋皆选用Φ20钢筋。顶层钢筋沿纵桥向，其长度大于新支座的宽度40mm，相邻2根的间距为140-150mm。底层钢筋沿横桥向，其长度等于640mm或840mm，相邻2根的间距为90-110mm。在纵横钢筋的每一个交汇点处都双面焊接，且每一个焊口的长度都不小于20mm。

在开挖区内，自下而上依次安放一个钢筋骨架、一块13mm厚的矩形木板和一块新支座。在钢筋骨架的左右两侧，在钢筋骨架与开挖区的底面之间，用小钢片同时支顶，使钢筋骨架托着矩形木板和新支座同时向上升起，直至新支座的顶面与新支座上垫石的底面全面接触为止，以此对钢筋骨架进行准确定位。

对钢筋骨架与锚固区顶层锚杆的接触点进行焊接，且每一个焊口的长度均不小于20mm。当焊接完毕后，撤除矩形木板和新支座，钢筋骨架的顶面与新支座上垫石的底面相平行，二者的间距等于新支座的厚度加13mm。

新支座基础的不锈钢框用4块5mm厚的不锈钢板通过焊接合围而成，其长与宽分别大于新支座的长与宽80mm。在不锈钢框四壁的每一个内侧，都设置2个卡扣。

与钢筋骨架组装在一起的不锈钢框，其内侧的8个卡扣分别卡住钢筋骨架顶层钢筋网片的四边；其顶面与新支座上垫石的底面相平行，二者的间距等于新支座的厚度加3mm；其底边低于新桥台顶面5mm；其四边与顶层钢筋网片的四边都保持相等的间距。

在该不锈钢框的外侧进行焊接，将其与钢筋骨架的底层钢筋网片相固定。向不锈钢框内灌注C30早强无收缩混凝土，振捣后用钢直尺沿着该不锈钢框的顶边将其表面刮平即可。C30早强无收缩混凝土的粗骨料粒径最大不超过5mm。

当新支座基础的混凝土达到设计强度后，便可将新支座粘贴在其顶面的正中部位。不锈钢框不再拆除，而是作为新支座基础的外壳保留在原处。整个主梁分段同步下落，每次下落1.0mm，直至主梁的荷载全部由新支座承担为止。

本发明的优点在于：

使用本发明更换公路桥桥台上的板式橡胶支座，千斤顶和临时支座全部位于新桥台顶面，且主梁被支顶的最大高度仅为9mm，故无需在主梁之下搭设满堂式脚手架，因而施工的周期短，施工的成本低廉。

在桥台支座的上方，当整个一孔的主梁被支顶到位后，在桥台伸缩缝处，主梁一侧的路面标高仅高出桥台一侧的路面标高7-9mm，而伸缩缝的宽度通常在40-60mm之间，故各种车辆均可正常地通过桥面，并不会引起车辆颠簸。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是桥台原支座的正面图，图2是桥台原支座的侧面图，图3是锚固区的锚杆正面分布图，图4是锚固区的钢筋构件正面分布图，图5是桥台顶部更换支座部位开挖区的正面图，图6是在主梁底面安装新支座上垫石的正面图，图7是新支座基础钢筋骨架的正面图，图8是新支座基础钢筋骨架的侧面图，图9是新支座基础钢筋骨架定位的正面图，图10是新支座基础钢筋骨架定位的侧面图，图11是新支座基础钢筋骨架与顶层锚杆相焊接的正面图，图12是新支座基础钢筋骨架与顶层锚杆相焊接的侧面图，图13是新支座基础不锈钢框的平面图，图14是新支座基础不锈钢框沿横桥向的竖向剖面图，图15是新支座基础不锈钢框沿纵桥向的竖向剖面图，图16是新支座基础不锈钢框就位的正面图，图17是新支座基础不锈钢框就位的侧面图，图18是新支座基础的正面图，图19是新支座基础的侧面图，图20是新支座粘贴的正面图，图21是新支座粘贴的侧面图，图22是主梁回落的正面图，图23是主梁回落的侧面图。

图中：1主梁，2桥台立面，3新桥台顶面，4桥台靠背，5锚杆，6横向钢构件，7竖向钢构件，8原支座，9新支座，10临时支座，11新支座上垫石，12钢筋骨架，13不锈钢框，14卡扣，15矩形木板，16新支座基础，17开挖区，12-1顶层钢筋网片，12-2底层钢筋网片。

下面结合图1至图23详细说明根据本发明所提出的在公路桥桥台上更换板式橡胶支座的实施方法。

具体实施方式

采用本发明更换公路桥桥台上的板式橡胶支座，宜根据图1至图23分步进行：

首先在桥台顶部设置锚固区，将坍塌部位的新旧混凝土固结在一起，将开裂部位的混凝土锁定在一起，并为安装新支座基础16的钢筋骨架12设制支撑点和焊接点。锚固区的锚杆5用Φ20钢筋制做，其长度等于原桥台顶面的宽度，其顶端为刀刃状，其尾端面与锚杆5的轴向相垂直。所有锚杆5皆沿纵桥向水平打入，其顶端伸入桥台靠背4以内20mm，其尾端凹入桥台立面2以内20mm。锚孔用风钻打制，其口径为34mm，锚杆5用锚固包固定于锚孔中。在锚固区，自上而下共设置3层锚杆5，每一层锚杆5都横贯整个桥台的宽度。第一层锚杆5距主梁底面160mm，其横向间距为200mm。第二层锚杆5距主梁底面460mm，其横向间距为400mm。第三层锚杆5距主梁底面760mm，其横向间距亦为400mm。

每一根锚杆5的尾端都凹陷于桥台立面20mm，沿着其横向分布和竖向分布，分别在桥台立面2设35mm深的开挖槽，其横向开挖槽宽70-80mm，竖向开挖槽宽35-40mm。沿着每一层锚杆5，分别在锚杆5尾端的上方和下方，各焊接一根ф10钢筋，以形成横向钢筋构件6。在相邻的两层锚杆5之间，在竖向开挖槽内，都并排嵌入2根ф10钢筋，以形成竖向钢筋构件7。在竖向钢筋构件7与横向钢筋构件6的交汇处实施焊接，这些钢筋构件与群体锚杆5共同形成了一个完整的钢结构，将混凝土牢牢地箍在一起。

在桥台顶部，清除锚固区内的破碎混凝土，补焊断裂的构造钢筋，在锚固区的表面加设钢模板，将锚固区内的开挖槽、锚杆尾端和钢筋构件全部覆盖。向该钢模板内灌注C30无收缩混凝土灌料，使其充满锚固区内所有的开挖槽。在拆除锚固区的钢模板后，应对该部位的混凝土进行打磨，使锚固区部位恢复到该桥刚竣工时的状态。

在桥台顶部，用电动切割片对桥台顶部进行切割，将多余的混凝土清除，以形成新桥台顶面3。新桥台顶面3与主梁1底面的间距为新支座9厚度的1.8-2.0倍，沿纵桥向它比原桥台顶面窄100mm。在每一个原支座8的左右两侧，沿横桥向都保留50mm宽的混凝土暂不切割，以保持原支座8的稳定。在新桥台顶面3涂抹一层密封水泥浆，以封堵混凝土表层的裂缝和裂纹。

在新桥台顶面3上，采用超薄型千斤顶支顶主梁1，采用临时支座10支撑主梁1，采用百分表监测主梁1被顶升的高度。在支顶主梁1时，从桥台的一侧开始，向另一侧顺次运作超薄型千斤顶，每次超薄型千斤顶只向上顶升0.5mm。通过若干个这样的支顶程序，主梁1便按照桥面施工路拱线被支顶到位。在操作超薄型千斤顶的同时，及时调起临时支座10的高度，将主梁1撑住。当主梁1被支顶到位后，将超薄型千斤顶撤出，只剩临时支座10支撑主梁1，直至更换支座完毕。

当主梁1按桥面施工路拱线被支顶到位后，拆除原支座8，在桥台顶部的更换支座部位设置开挖区17。该开挖区17沿横桥向的宽度等于新支座9的长度加100mm，沿纵桥向的进深等于新支座9的后侧面至桥台立面2的距离加50mm，其底面与顶层锚杆5的顶面相重合，但未伤及这些锚杆5。在开挖区17的上方，对主梁1的底面进行打磨，并紧密粘贴和焊接新支座上垫石11。该上垫石11用20mm厚的碳钢钢板制做，其长度大于新支座9的长度100mm，其宽度大于新支座9的宽度200mm。它沿横桥向呈水平状态，沿纵桥向与桥面纵坡相平行。

新支座基础16的钢筋骨架12由顶层钢筋网片12-1和底层钢筋网片12-2构成，在它们之间的每一个接触点处都双面焊接，且每一个焊口的长度都不小于15mm。

顶层钢筋网片12-1的平面为一个矩形，其长与宽分别大于新支座9的长与宽40mm。该钢筋网片由顶层、中层和底层钢筋焊接而成，这三层钢筋皆选用ф10钢筋。顶层钢筋与底层钢筋沿横桥向，其长度大于新支座9的长度40mm，相邻2根的间距为80-85mm。中层钢筋沿纵桥向，其长度大于新支座9的宽度40mm，相邻2根的间距为70-75mm。在纵横钢筋的每一个交汇点处都双面焊接，且每一个焊口的长度都不小于10mm。

底层钢筋网片12-2由顶层和底层钢筋焊接而成，这两层钢筋皆选用Φ20钢筋。顶层钢筋沿纵桥向，其长度大于新支座9的宽度40mm，相邻2根的间距为140-150mm。底层钢筋沿横桥向，其长度等于640mm或840mm，相邻2根的间距为90-110mm。在纵横钢筋的每一个交汇点处都双面焊接，且每一个焊口的长度都不小于20mm。

在开挖区17内，自下而上依次安放一个钢筋骨架12、一块13mm厚的矩形木板15和一块新支座9。在钢筋骨架12的左右两侧，在钢筋骨架12与开挖区17的底面之间，用小钢片同时支顶，使钢筋骨架12托着矩形木板15和新支座9同时向上升起，直至新支座9的顶面与新支座上垫石11的底面全面接触为止，以此对钢筋骨架12进行准确定位。对钢筋骨架12与锚固区顶层锚杆5的接触点进行焊接，且每一个焊口的长度均不小于20mm。当焊接完毕后，撤除矩形木板15和新支座9，钢筋骨架12的顶面与新支座上垫石11的底面相平行，二者的间距等于新支座9的厚度加13mm。

在新支座基础16中，不锈钢框13与钢筋骨架12是相互配套的两个构件。不锈钢框13用4块5mm厚的不锈钢板通过焊接合围而成，其长与宽分别大于新支座9的长与宽80mm。在不锈钢框13四壁的每一个内侧，都设置2个卡扣14。

将不锈钢框13套在钢筋骨架12的外侧，其内侧的8个卡扣14分别卡住钢筋骨架12顶层钢筋网片12-1的四边。该不锈钢框13的顶面与新支座上垫石11的底面相平行，二者的间距等于新支座9的厚度加3mm；其底边位于新桥台顶面3之下的5mm处；其四边与顶层钢筋网片12-1的四边均保持相等的间距。在该不锈钢框13的外侧进行焊接，将其与钢筋骨架12的底层钢筋网片12-2相固定。

向不锈钢框13内灌注C30早强无收缩混凝土，振捣后用钢直尺沿着该不锈钢框13的顶边将其表面刮平即可。C30早强无收缩混凝土的粗骨料粒径最大不超过5mm。当新支座基础16的混凝土达到设计强度后，便可将新支座9粘贴在其顶面的正中部位。不锈钢框13不再拆除，而是作为新支座基础16的外壳保留在原处。整个主梁1分段同步下落，每次下落1.0mm，直至主梁1的荷载全部由新支座9承担为止。

Claims (18)

1.一种更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，将按如下的操作工序依次进行：在桥台顶部设置一个锚固区，将坍塌部位的新旧混凝土固结在一起，将开裂部位的混凝土锁定在一起，并为安装新支座基础〔16〕的钢筋骨架〔12〕设制支撑点和焊接点；使用电动切割片对桥台顶部进行切割，清除多余的混凝土，以形成新桥台顶面〔3〕；利用超薄型千斤顶和临时支座〔10〕将主梁〔1〕按桥面施工路拱线顶升到位；在桥台顶部的更换支座部位设置开挖区〔17〕，使该处顶层锚杆〔5〕的上表面裸露；在开挖区〔17〕的上方，对主梁〔1〕的底面进行打磨，并安装新支座上垫石〔11〕；在开挖区〔17〕内制做新支座基础〔16〕；在新支座基础〔16〕顶面的正中部位粘贴新支座〔9〕；整体回落主梁〔1〕，由新支座〔9〕对其进行支撑；本发明的特征在于：

在桥台伸缩缝的主梁一侧，桥面施工路拱线根据桥面纵坡确定。当整个一孔的主梁〔1〕按桥面施工路拱线被支顶到位后，主梁〔1〕底面的标高和倾角随之被确定；新支座基础〔16〕由不锈钢框〔13〕、钢筋骨架〔12〕和C30早强无收缩混凝土构成，其长与宽分别大于新支座〔9〕的长与宽80mm，它的顶面与新支座上垫石〔11〕的底面相平行，二者的间距等于新支座〔9〕的厚度加3mm；不锈钢框〔13〕与钢筋骨架〔12〕是相互配套的两个构件，在开挖区〔17〕内，首先对钢筋骨架〔12〕进行准确定位，然后将不锈钢框〔13〕与钢筋骨架〔12〕组装在一起，最后灌注C30早强无收缩混凝土；当主梁〔1〕回落后，所有的新支座〔9〕皆承受均布荷载，桥面路拱线与设计路拱线相吻合。

2.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：锚固区的锚杆〔5〕用Φ20钢筋制做，其长度等于原桥台顶面的宽度，其顶端为刀刃状，其尾端面与锚杆〔5〕的轴向相垂直；所有锚杆〔5〕皆沿纵桥向水平打入，其顶端伸入桥台靠背〔4〕20mm，其尾端凹入桥台立面〔2〕20mm；锚孔的口径为34mm，锚杆〔5〕用锚固包固定于锚孔中。

3.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：在锚固区，自上而下共设置3层锚杆〔5〕，每一层锚杆〔5〕都横贯整个桥台的宽度；第一层锚杆〔5〕距主梁底面160mm，其横向间距为200mm；第二层锚杆〔5〕距主梁底面460mm，其横向间距为400mm；第三层锚杆〔5〕距主梁底面760mm，其横向间距亦为400mm。

4.根据权利要求3所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：在每一层锚杆〔5〕尾端的上方和下方，各焊接一根ф10钢筋，以形成横向钢筋构件〔6〕；在相邻的两层锚杆〔5〕之间，都并排设2根ф10钢筋，以形成竖向钢筋构件〔7〕；在竖向钢筋构件〔7〕与横向钢筋构件〔6〕的交汇处实施焊接，以形成完整的钢结构；所有的竖向钢筋构件〔7〕与横向钢筋构件〔6〕都通过混凝土表面的开挖槽凹入桥台立面〔2〕25mm。

5.根据权利要求4所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：在桥台立面〔2〕的顶部加设钢模板，将锚固区内的开挖槽、锚杆〔5〕尾端、竖向钢筋构件〔7〕和横向钢筋构件〔6〕全部覆盖；向该钢模板内灌注C30无收缩混凝土灌料，将混凝土表面的开挖槽全部填平，使桥台立面〔2〕的顶部恢复到该桥刚竣工时的状态。

6.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：对桥台顶部切割后，新桥台顶面〔3〕与主梁〔1〕底面的间距为新支座〔9〕厚度的1.8-2.0倍，沿纵桥向它比原桥台顶面窄100mm；在每一个原支座〔8〕的左右两侧，沿横桥向都保留50mm宽的混凝土暂不切割，以保持原支座〔8〕的稳定；在新桥台顶面〔3〕涂抹一层密封水泥浆，以封堵混凝土表层的裂缝和裂纹。

7.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：在新桥台顶面〔3〕，从桥台的一侧开始，向另一侧顺次运作超薄型千斤顶，每次超薄型千斤顶只向上顶升0.5mm；通过若干个这样的支顶程序，主梁〔1〕便按照桥面施工路拱线被支顶到位；在操作超薄型千斤顶的同时，及时调起临时支座〔10〕的高度，将主梁〔1〕撑住；当主梁〔1〕被支顶到位后，将超薄型千斤顶撤出，只剩临时支座〔10〕支撑主梁〔1〕，直至更换支座完毕。

8.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：当主梁〔1〕按桥面施工路拱线被支顶到位后，拆除原支座〔8〕，在桥台顶部的更换支座部位设置开挖区〔17〕；该开挖区〔17〕沿横桥向的宽度等于新支座〔9〕的长度加100mm，沿纵桥向的进深等于新支座〔9〕的后侧面至桥台立面〔2〕的距离加50mm，其底面与顶层锚杆〔5〕的顶面相重合，但未伤及这些锚杆〔5〕。

9.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：在开挖区〔17〕的上方，对主梁〔1〕的底面进行打磨，并紧密粘贴和焊接新支座上垫石〔11〕；该上垫石〔11〕用20mm厚的碳钢钢板制做，其长度大于新支座〔9〕的长度100mm，其宽度大于新支座〔9〕的宽度200mm；它沿横桥向呈水平状态，沿纵桥向与桥面纵坡相平行。

10.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：新支座基础〔16〕的钢筋骨架〔12〕由顶层钢筋网片〔12-1〕和底层钢筋网片〔12-2〕构成；在它们之间的每一个接触点处都双面焊接，且每一个焊口的长度都不小于15mm。

11.根据权利要求10所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：顶层钢筋网片〔12-1〕的平面为一个矩形，其长与宽分别大于新支座〔9〕的长与宽40mm；该钢筋网片由顶层、中层和底层钢筋焊接而成，这三层钢筋皆选用ф10钢筋；顶层钢筋与底层钢筋沿横桥向，其长度大于新支座〔9〕的长度40mm，相邻2根的间距为80-85mm；中层钢筋沿纵桥向，其长度大于新支座〔9〕的宽度40mm，相邻2根的间距为70-75mm；在纵横钢筋的每一个交汇点处都双面焊接，且每一个焊口的长度都不小于10mm。

12.根据权利要求10所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：底层钢筋网片〔12-2〕由顶层和底层钢筋焊接而成，这两层钢筋皆选用Φ20钢筋；顶层钢筋沿纵桥向，其长度大于新支座〔9〕的宽度40mm，相邻2根的间距为140-150mm；底层钢筋沿横桥向，其长度等于640mm或840mm，相邻2根的间距为90-110mm；在纵横钢筋的每一个交汇点处都双面焊接，且每一个焊口的长度都不小于20mm。

13.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：在开挖区〔17〕内，自下而上依次安放一个钢筋骨架〔12〕、一块13mm厚的矩形木板〔15〕和一块新支座〔9〕；在钢筋骨架〔12〕的左右两侧，在钢筋骨架〔12〕与开挖区〔17〕的底面之间，用小钢片同时支顶，使钢筋骨架〔12〕托着矩形木板〔15〕和新支座〔9〕同时向上升起，直至新支座〔9〕的顶面与新支座上垫石〔11〕的底面全面接触为止，以此对钢筋骨架〔12〕进行准确定位。

14.根据权利要求13所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：对钢筋骨架〔12〕与锚固区顶层锚杆〔5〕的接触点进行焊接，且每一个焊口的长度均不小于20mm；当焊接完毕后，撤除矩形木板〔15〕和新支座〔9〕，钢筋骨架〔12〕的顶面与新支座上垫石〔11〕的底面相平行，二者的间距等于新支座〔9〕的厚度加13mm。

15.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：新支座基础〔16〕的不锈钢框〔13〕用4块5mm厚的不锈钢板通过焊接合围而成，其长与宽分别大于新支座〔9〕的长与宽80mm；在不锈钢框〔13〕四壁的每一个内侧，都设置2个卡扣〔14〕。

16.根据权利要求14或15所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：与钢筋骨架〔12〕组装在一起的不锈钢框〔13〕，其内侧的8个卡扣〔14〕分别卡住钢筋骨架〔12〕顶层钢筋网片〔12-1〕的四边；其顶面与新支座上垫石〔11〕的底面相平行，二者的间距等于新支座〔9〕的厚度加3mm；其底边低于新桥台顶面〔3〕5mm；其四边与顶层钢筋网片〔12-1〕的四边都保持相等的间距。

17.根据权利要求16所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：在该不锈钢框〔13〕的外侧进行焊接，将其与钢筋骨架〔12〕的底层钢筋网片〔12-2〕相固定；向不锈钢框〔13〕内灌注C30早强无收缩混凝土，振捣后用钢直尺沿着该不锈钢框〔13〕的顶边将其表面刮平即可；C30早强无收缩混凝土的粗骨料粒径最大不超过5mm。

18.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的钢筋骨架定位法，其特征是：当新支座基础〔16〕的混凝土达到设计强度后，便可将新支座〔9〕粘贴在其顶面的正中部位；不锈钢框〔13〕不再拆除，而是作为新支座基础〔16〕的外壳保留在原处；整个主梁〔1〕分段同步下落，每次下落1.0mm，直至主梁〔1〕的荷载全部由新支座〔9〕承担为止。

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