CN101906757A - 更换公路桥桥台上板式橡胶支座的组合装配法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种在公路桥的桥台上更换板式橡胶支座时所使用的组合装配法。在桥台顶部，首先制作锚固区，然后按桥面施工路拱线对整个一孔的主梁进行同步支顶和支撑。在主梁正下方的桥台顶部设制开挖区，以裸露锚固区的顶层锚杆。新支座基础的钢筋骨架和锁扣直接与开挖区内的顶层锚杆相焊接，采用矩形钢模板设定新支座基础顶面的标高和倾角，C30无收缩混凝土充满该矩形钢模板和整个开挖区。在新支座基础顶面的正中部位粘贴新板式橡胶支座，同步回落整个一孔的主梁。新支座基础的造型美观，质地坚固，新板式橡胶支座承受着均布荷载，桥面的局部沉陷和纵向开裂得以完全修复。按照本发明进行施工，实现了真正意义上的不断交通换支座。

Description

更换公路桥桥台上板式橡胶支座的组合装配法

技术领域

本发明涉及一种在公路桥的桥台上更换板式橡胶支座时所使用的组合装配法。

背景技术

为了支撑桥体主梁，当桥台制成之后，在其顶面首先制做支座基础，然后粘贴板式橡胶支座。这是一项技术含量很高的工作，沿横桥向该板式橡胶支座必须水平，沿纵桥向它必须与桥面具有相同的倾角。在实际工程中，这项工作都是由农民工具体操作的，故其施工质量较差。当主梁就位后，绝大多数支座都处于偏心受压状态，有些还是大偏心受压。在桥体上部结构恒载和车辆荷载的作用下，处于不同偏心受压状态的板式橡胶支座将导致上部结构产生不均匀沉降，从而引起桥面发生局部沉陷，甚至出现纵向开裂。

为了克服这些缺陷，需要及时更换桥台上的板式橡胶支座。在以往，为了更换桥台上的支座，首先将主梁适度顶起，然后铲除旧支座，在原支座基础的顶面粘贴新板式橡胶支座，最后再回落主梁。这种更换支座的速度快，施工方法简单，但在整个施工的过程中需要中断交通，由于只是对原支座基础进行简单修复，故新支座更换的质量不高。在更换支座后，绝大多数新支座的顶面仍是偏心受压，其中有些偏心受压的程度较之更换前甚至更为严重，在桥面处，仍残留着原来的局部沉陷和纵向开裂。

本发明就是针对以往在公路桥桥台上更换板式橡胶支座施工方法的缺陷，由本发明人精心研制的一种组合装配法，用以更换公路桥桥台上的板式橡胶支座。

发明内容

本发明所要解决的问题就是提供一种在不中断公路桥桥面交通的情况下，在桥台顶面简捷而高质量地更换板式橡胶支座的施工方法。

本发明的目的是通过以下的技术方案实现的：

一种更换公路桥桥台上板式橡胶支座的组合装配法，将按如下的操作工序依次进行：在桥体主梁正下方的桥台顶部设制一个长方体的锚固区；在桥台顶面，对整个一孔的主梁进行同步支顶和支撑；拆除桥台上的原支座基础和原板式橡胶支座；在主梁正下方的桥台顶部设制开挖区；为新支座基础制作钢筋骨架、锁扣和矩形钢模板；在该开挖区内安装所述的锁扣和钢筋骨架；在该钢筋骨架的外侧加设所述的矩形钢模板；在主梁正下方的桥台立面的顶部加设平面钢模板；浇注新支座基础；在该新支座基础的顶面粘贴新板式橡胶支座；同步回落整个一孔的主梁；该组合装配法的特征在于：

所述的锚固区沿横桥向的宽度等于所述的新板式橡胶支座的长度加50mm，沿竖向的高度等于220mm，沿纵桥向的长度等于桥台顶面的宽度加10mm；在该锚固区内，设有顶层锚杆、底层锚杆、竖向钢筋和横向钢筋；所有的锚杆皆沿纵桥向水平打入，该竖向钢筋和横向钢筋都设在凹入桥台立面的竖向沟槽与横向沟槽中；在桥台顶面，布设一排超薄型千斤顶对桥体主梁进行同步支顶，使整个一孔的主梁按桥面施工路拱线被支顶到位；在桥台顶面，布设一排旋转式临时支座将升起的主梁及时支撑住，并撤出所述的超薄型千斤顶；在主梁正下方的桥台顶部设制所述的开挖区，使所述的锚固区顶层锚杆的上表面裸露，该开挖区的左侧、右侧及后侧边缘与所设定的新支座基础的三个侧面均相距20mm；所述的钢筋骨架的外轮廓为一个长方体，其平面呈网格状，其底边与该开挖区内的顶层锚杆相焊接，其顶面与主梁底面相平行，二者的间距等于所述的新板式橡胶支座的厚度加14mm；在该钢筋骨架每一个网格平面的正中部位，都预先安装一个锁扣，这些锁扣的顶端均低于该钢筋骨架的顶面0-10mm；所述的矩形钢模板可用3mm厚的碳钢板制作、也可用5mm厚的不锈钢板制作，它加设在该钢筋骨架的外侧，其顶面与主梁底面相平行，二者的间距等于所述的新板式橡胶支座的厚度加4mm；在主梁正下方的桥台立面的顶部，用膨胀螺栓固定一块所述的平面钢模板，以覆盖所述的锚固区和所述的开挖区的开口；采用C30无收缩混凝土浇注所述的新支座基础，其粗骨料的最大粒径不大于5mm；所述的新支座基础的顶面依所述的矩形钢模板的顶面设制，在该顶面的正中部位粘贴所述的新板式橡胶支座；当主梁回落后，桥台顶面的所有新板式橡胶支座都承受均布压应力。

所述的旋转式临时支座用40Cr合金钢制作，其容许支撑力为60吨；在桥台顶面，整个一排旋转式临时支座的支撑力大于整个一排原板式橡胶支座的支撑力。

所述的锚固区的顶层锚杆与底层锚杆相距200mm，顶层锚杆距主梁底面160-200mm；锚杆沿横桥向以等间距设制，具体数值为150-200mm；锚杆用直径为20mm的螺纹钢筋制作，它们沿纵桥向水平贯穿于桥台顶部，其顶端进入桥台雉墙10mm，其尾端凹入桥台立面10mm。

所述的锚固区的竖向钢筋和横向钢筋皆采用直径为10mm的光圆钢筋制作，它们分别嵌入预先开挖的竖向沟槽与横向沟槽中，这些沟槽宽60mm，凹入桥台立面35mm；所述的竖向钢筋长220mm，在每一列锚杆尾端的两侧，都设一根该竖向钢筋，在该竖向钢筋与锚杆尾端之间，焊口的长度均不小于20mm；在相邻两根所述的顶层锚杆的尾端之间，设一至两根所述的横向钢筋，该横向钢筋的两端各抵住一根所述的竖向钢筋；在每一个横向钢筋与竖向钢筋的交汇处，焊口的长度均不小于10mm。

所述的钢筋骨架的外轮廓为一个长方体，其长与宽分别大于新板式橡胶支座的长与宽10mm；该钢筋骨架选用直径为10-16mm的光圆钢筋制作，自下而上分层交错排列纵桥向钢筋和横桥向钢筋，在每两根钢筋的相交处均采用双侧焊接，而每一侧焊口的长度都不小于相交钢筋的直径；该纵桥向钢筋的长度等于所述的钢筋骨架的宽度，其间距等于所述的锚固区顶层锚杆的间距；该横桥向钢筋的长度等于所述的钢筋骨架的长度，其间距为120-150mm。

所述的钢筋骨架的底层钢筋是纵桥向钢筋，在所述的锚固区每一根顶层锚杆之上，都有一根该钢筋骨架的纵桥向钢筋与之相贴；在这个锚固区的左右边部，在其顶层锚杆与钢筋骨架的纵桥向钢筋之间，实施通缝满焊；在该锚固区的中部，在其每一根顶层锚杆与钢筋骨架的纵桥向钢筋之间，焊口的长度均不小于60mm。

所述的锁扣用一道宽25mm，厚3mm的钢带弯制而成，其中部有一个向上隆起的圆弧曲面，其两端之距等于所述的锚固区相邻两根顶层锚杆之净距；在所述的钢筋骨架每一个网格平面的正中部位，都预先安装一个这样的锁扣；该锁扣的左右两端各与一根所述的锚固区的顶层锚杆相焊接，其中部顶端低于该钢筋骨架的顶面0-10mm。

所述的矩形钢模板用4块3mm厚的矩形碳钢板合围而成，其内侧的长和宽分别大于所述的新板式橡胶支座的长和宽50mm，在相邻两块钢板的相交处，通过点焊相连接；在该矩形钢模板的外侧面与所述的钢筋骨架之间，通过加焊辅助钢筋相固定；安装就位的该矩形钢模板，其四壁与所述的钢筋骨架的四边保持相等的间距，其顶面与主梁底面相平行，二者的间距等于所述的新板式橡胶支座的厚度加4mm，其底面低于桥台顶面5mm；当所述的C30无收缩混凝土灌至该矩形钢模板的顶面时，用钢直尺沿该矩形钢模板的顶面将其刮平即可；当所灌注的混凝土达到设计强度后，割断该矩形钢模板相邻两块钢板间的点焊焊口及其外侧的辅助钢筋，即可将该矩形钢模板分块拆除；在所述的新支座基础的顶部，混凝土保护层的厚度为10mm；在其四周，混凝土保护层的厚度均为20mm。

所述的矩形钢模板也可以用4块5mm厚的矩形不锈钢板合围而成，其外侧的长和宽分别大于所述的新板式橡胶支座的长和宽50mm，在相邻两块不锈钢板的相交处实施通缝满焊；在该矩形钢模板的底边与所述的钢筋骨架之间，通过加焊辅助钢筋相固定；安装就位的该矩形钢模板，其四壁与所述的钢筋骨架的四边保持相等的间距，其顶面与主梁底面相平行，二者的间距等于所述的新板式橡胶支座的厚度加4mm，其底面低于桥台顶面10-15mm；当所述的C30无收缩混凝土灌至该矩形钢模板的顶面时，用钢直尺沿该矩形钢模板的顶面将其刮平即可；当所灌注的混凝土达到设计强度后，所述的新支座基础便制作完成，而该矩形钢模板也不再拆除，它将作为该新支座基础的侧面保护层而留在原处；在该新支座基础的顶部，混凝土保护层的厚度为10mm。

所述的平面钢模板用3mm厚的碳钢板制作；在桥台立面的顶部，用膨胀螺栓固定该平面钢模板，以覆盖所述的锚固区和封堵所述的开挖区的开口；在灌注所述的新支座基础时，一部分所述的C30无收缩混凝土充满整个开挖区，一部分则注满该锚固区表层的竖向沟槽与横向沟槽；在该新支座基础的四周，新形成的混凝土表面高于桥台顶面3-5mm；在桥台立面的锚固区部位，新注入的混凝土为其竖向钢筋和横向钢筋形成了混凝土保护层。

本发明的优点是：所制作的新支座基础造型美观，质地坚固。在该支座基础之上，新板式橡胶支座承受着均布荷载，桥面的局部沉陷和纵向开裂得以完全修复。在整个施工的过程中，实现了真正意义上的不断交通换支座。

附图说明

图1是本发明中在主梁正下方的桥台顶部设制锚固区的正面图。

图2是本发明中在主梁正下方的桥台顶部设制锚固区的侧剖面图。

图3是本发明中在主梁正下方的桥台顶部设制开挖区的正面图。

图4是本发明中在主梁正下方的桥台顶部设制开挖区的侧剖面图。

图5是本发明中钢筋骨架的平面图。

图6是本发明中钢筋骨架的正面图。

图7是本发明中钢筋骨架的侧面图。

图8是本发明中锁扣的正面图。

图9是本发明中在锚固区的顶层锚杆上焊接锁扣的正面图。

图10是本发明中在锚固区的顶层锚杆上焊接锁扣的侧剖面图。

图11是本发明中在锚固区的顶层锚杆上焊接钢筋骨架的正面图。

图12是本发明中在锚固区的顶层锚杆上焊接钢筋骨架的侧剖面图。

图13是本发明中在主梁正下方的桥台顶部安装钢模板的正面示意图。

图14是本发明中在新支座基础顶面粘贴新支座的正面图。

图15是本发明中在新支座基础顶面粘贴新支座的侧剖面图。

图16是本发明中主梁回落后的正面图。

图17是本发明中主梁回落后的侧剖面图。

附图标记

1桥台，2主梁，3原支座基础，4原板式橡胶支座，5超薄形千斤顶，6旋转式临时支座，7锚固区，8开挖区，9钢筋骨架，10锁扣，11矩形钢模板，12平面钢模板，13新支座基础，14新板式橡胶支座，7-1顶层锚杆，7-2底层锚杆，7-3竖向钢筋，7-4横向钢筋，9-1横桥向钢筋，9-2纵桥向钢筋。

下面结合图1至图17详细说明根据本发明所提出的在公路桥桥台上更换板式橡胶支座的实施方法。

具体实施方式

按照本发明更换公路桥桥台上的板式橡胶支座，宜根据图1至图17分步进行。

在桥台1顶面，布设一排超薄型千斤顶5对桥体主梁2进行同步支顶，使整个一孔的主梁2按桥面施工路拱线被支顶到位。在桥台1顶面，布设一排旋转式临时支座6将升起的主梁2及时支撑住，并撤出超薄型千斤顶5。旋转式临时支座6用40Cr合金钢制作，其容许支撑力为60吨。在桥台顶面，整个一排旋转式临时支座6的支撑力大于整个一排原板式橡胶支座4的支撑力，以保证在整个更换支座期间桥面上能正常通车。

锚固区7沿横桥向的宽度等于新板式橡胶支座14的长度加50mm，沿竖向的高度等于220mm，沿纵桥向的长度等于桥台1顶面的宽度加10mm。在该锚固区7内，设有顶层锚杆7-1、底层锚杆7-2、竖向钢筋7-3和横向钢筋7-4。

顶层锚杆7-1与底层锚杆7-2相距200mm，顶层锚杆7-1距主梁2底面160-200mm。锚杆沿横桥向以等间距设制，具体数值为150-200mm。锚杆用直径为20mm的螺纹钢筋制作，它们沿纵桥向水平贯穿于桥台1顶部，其顶端进入桥台雉墙10mm，其尾端凹入桥台1立面10mm。

竖向钢筋7-3和横向钢筋7-4皆采用直径为10mm的光圆钢筋制作，它们分别嵌入预先开挖的、凹入桥台1立面35mm、宽60mm的竖向沟槽与横向沟槽中。竖向钢筋7-3长220mm，在每一列锚杆尾端的两侧，都设一根竖向钢筋7-3。在该竖向钢筋7-3与锚杆尾端之间，焊口的长度均不小于20mm。在相邻两根顶层锚杆7-1的尾端之间，设一至两根横向钢筋7-4，该横向钢筋7-4的两端各抵住一根竖向钢筋7-3。在每一个横向钢筋7-4与竖向钢筋7-3的交汇处，焊口的长度均不小于10mm。

在主梁2正下方的桥台1顶部设制开挖区8，使锚固区7顶层锚杆7-1的上表面裸露，该开挖区8的左侧、右侧及后侧边缘与所设定的新支座基础13的三个侧面均相距20mm。

钢筋骨架9的外轮廓为一个长方体，其平面呈网格状，其长与宽分别大于新板式橡胶支座14的长与宽10mm。该钢筋骨架9选用直径为10-16mm的光圆钢筋制作，自下而上分层交错排列纵桥向钢筋9-2和横桥向钢筋9-1。在每两根钢筋的相交处均采用双侧焊接，而每一侧焊口的长度都不小于相交钢筋的直径。该纵桥向钢筋9-2的长度等于钢筋骨架9的宽度，其间距等于锚固区7顶层锚杆7-1的间距；该横桥向钢筋9-1的长度等于钢筋骨架9的长度，其间距为120-150mm。

钢筋骨架9的底边与开挖区8内的顶层锚杆7-1相焊接，其顶面与主梁2底面相平行，二者的间距等于新板式橡胶支座14的厚度加14mm。钢筋骨架9的底层钢筋沿纵桥向，在锚固区7每一根顶层锚杆7-1之上，都有一根该钢筋骨架9的底层钢筋与之相贴。在这个锚固区7的左右边部，在其顶层锚杆7-1与钢筋骨架9的底层钢筋之间，实施通缝满焊。在该锚固区7的中部，在其每一根顶层锚杆7-1与钢筋骨架9的底层钢筋之间，焊口的长度均不小于60mm。

锁扣10用一道宽25mm，厚3mm的钢带弯制而成，其中部有一个向上隆起的圆弧曲面，其两端之距等于锚固区7相邻两根顶层锚杆7-1之净距。在钢筋骨架9每一个网格平面的正中部位，都预先安装一个这样的锁扣10。该锁扣10的左右两端各与一根锚固区7的顶层锚杆7-1相焊接，其中间顶端低于该钢筋骨架9的顶面0-10mm。

采用C30无收缩混凝土灌注新支座基础13，该混凝土用425号硅酸盐水泥配制，水灰比为0.36-0.38，其粗骨料的最大粒径不大于5mm。在该混凝土中，按水泥用量的12％掺加膨胀剂，按水泥用量的1.2％掺加减水剂，以增大该混凝土的流动性并抵消其在凝固过程中所产生的收缩量。在标准状况下，该混凝土的养生时间不少于10天。

矩形钢模板11用4块3mm厚的矩形碳钢板合围而成，其内侧的长和宽分别大于新板式橡胶支座14的长和宽50mm，在相邻两块钢板的相交处，通过点焊相连接。在该矩形钢模板11的外侧面与钢筋骨架9之间，通过加焊辅助钢筋相固定。安装就位的该矩形钢模板11，其四壁与钢筋骨架9的四边保持相等的间距，其顶面与主梁2底面相平行，二者的间距等于新板式橡胶支座14的厚度加4mm，其底面低于桥台1顶面5mm。当C30无收缩混凝土灌至该矩形钢模板11的顶面时，用钢直尺沿该矩形钢模板11的顶面将其刮平即可。当所灌注的混凝土达到设计强度后，割断该矩形钢模板11相邻两块钢板间的点焊焊口及其外侧的辅助钢筋，即可将该矩形钢模板11分块拆除。在新支座基础13的顶部，混凝土保护层的厚度为10mm；在其四周，混凝土保护层的厚度均为20mm。

矩形钢模板11也可以用4块5mm厚的矩形不锈钢板合围而成，其外侧的长和宽分别大于新板式橡胶支座14的长和宽50mm，在相邻两块不锈钢板的相交处实施通缝满焊。在该矩形钢模板11的底边与钢筋骨架9之间，通过加焊辅助钢筋相固定。安装就位的该矩形钢模板11，其四壁与钢筋骨架9的四边保持相等的间距，其顶面与主梁2底面相平行，二者的间距等于新板式橡胶支座14的厚度加4mm，其底面低于桥台1顶面10-15mm。当C30无收缩混凝土灌至该矩形钢模板11的顶面时，用钢直尺沿该矩形钢模板11的顶面将其刮平即可。当所灌注的混凝土达到设计强度后，新支座基础13便制作完成，而该矩形钢模板11也不再拆除，它将作为该新支座基础13的侧面保护层而留在原处。在该新支座基础13的顶部，混凝土保护层的厚度为10mm。

在主梁2正下方的桥台1立面的顶部，用膨胀螺栓固定一块平面钢模板12，以覆盖锚固区7和封堵开挖区8的开口，该平面钢模板12用3mm厚的碳钢板制作。安装就位的该平面钢模板11其顶边高于桥台1顶面，在灌注新支座基础13时，一部分C30无收缩混凝土充满整个开挖区8，一部分则注满该锚固区7表层的竖向沟槽与横向沟槽。在该新支座基础13的四周，新形成的混凝土表面高于桥台1顶面3-5mm。在桥台1立面的锚固区7部位，新注入的混凝土为其竖向钢筋7-3和横向钢筋7-4形成了混凝土保护层。

在新支座基础13顶面的正中部位，粘贴新板式橡胶支座14。利用超薄型千斤顶5支顶主梁，撤出旋转式临时支座6后，再回落主梁2。在桥台1顶面，所有新板式橡胶支座14共同支撑着桥体主梁2，它们都承受着均布压应力。

Claims (10)

1.一种更换公路桥桥台上板式橡胶支座的组合装配法，将按如下的操作工序依次进行：在桥体主梁〔2〕正下方的桥台〔1〕顶部设制一个长方体的锚固区〔7〕；在桥台〔1〕顶面，对整个一孔的主梁〔2〕进行同步支顶和支撑；拆除桥台〔1〕上的原支座基础〔3〕和原板式橡胶支座〔4〕；在主梁〔2〕正下方的桥台〔1〕顶部设制开挖区〔8〕；为新支座基础〔13〕制作钢筋骨架〔9〕、锁扣〔10〕和矩形钢模板〔11〕；在该开挖区〔8〕内安装所述的锁扣〔10〕和钢筋骨架〔9〕；在该钢筋骨架〔9〕的外侧加设所述的矩形钢模板〔11〕；在主梁〔2〕正下方的桥台〔1〕立面的顶部加设平面钢模板〔12〕；浇注新支座基础〔13〕；在该新支座基础〔13〕的顶面粘贴新板式橡胶支座〔14〕；同步回落整个一孔的主梁〔2〕；该组合装配法的特征在于：

所述的锚固区〔7〕沿横桥向的宽度等于所述的新板式橡胶支座〔14〕的长度加50mm，沿竖向的高度等于220mm，沿纵桥向的长度等于桥台〔1〕顶面的宽度加10mm；在该锚固区〔7〕内，设有顶层锚杆〔7-1〕、底层锚杆〔7-2〕、竖向钢筋〔7-3〕和横向钢筋〔7-4〕；所有的锚杆皆沿纵桥向水平打入，该竖向钢筋〔7-3〕和横向钢筋〔7-4〕都设在凹入桥台〔1〕立面的竖向沟槽与横向沟槽中；在桥台〔1〕顶面，布设一排超薄型千斤顶〔5〕对桥体主梁〔2〕进行同步支顶，使整个一孔的主梁〔2〕按桥面施工路拱线被支顶到位；在桥台〔1〕顶面，布设一排旋转式临时支座〔6〕将升起的主梁〔2〕及时支撑住，并撤出所述的超薄型千斤顶〔5〕；在主梁〔2〕正下方的桥台〔1〕顶部设制所述的开挖区〔8〕，使所述的锚固区〔7〕顶层锚杆〔7-1〕的上表面裸露，该开挖区〔8〕的左侧、右侧及后侧边缘与所设定的新支座基础〔13〕的三个侧面均相距20mm；所述的钢筋骨架〔9〕的外轮廓为一个长方体，其平面呈网格状，其底边与该开挖区〔8〕内的顶层锚杆〔7-1〕相焊接，其顶面与主梁〔2〕底面相平行，二者的间距等于所述的新板式橡胶支座〔14〕的厚度加14mm；在该钢筋骨架〔9〕每一个网格平面的正中部位，都预先安装一个锁扣〔10〕，这些锁扣〔10〕的顶端均低于该钢筋骨架〔9〕的顶面0-10mm；所述的矩形钢模板〔11〕可用3mm厚的碳钢板制作、也可用5mm厚的不锈钢板制作，它加设在该钢筋骨架〔9〕的外侧，其顶面与主梁〔2〕底面相平行，二者的间距等于所述的新板式橡胶支座〔14〕的厚度加4mm；在主梁〔2〕正下方的桥台〔1〕立面的顶部，用膨胀螺栓固定一块所述的平面钢模板〔12〕，以覆盖所述的锚固区〔7〕和所述的开挖区〔8〕的开口；采用C30无收缩混凝土浇注所述的新支座基础〔13〕，其粗骨料的最大粒径不大于5mm；所述的新支座基础〔13〕的顶面依所述的矩形钢模板〔11〕的顶面设制，在该顶面的正中部位粘贴所述的新板式橡胶支座〔14〕；当主梁〔2〕回落后，桥台〔1〕顶面的所有新板式橡胶支座〔14〕都承受均布压应力。

2.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的组合装配法，其特征在于：所述的旋转式临时支座〔6〕用40Cr合金钢制作，其容许支撑力为60吨；在桥台〔1〕顶面，整个一排旋转式临时支座〔6〕的支撑力大于整个一排原板式橡胶支座〔4〕的支撑力。

3.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的组合装配法，其特征在于：所述的锚固区〔7〕的顶层锚杆〔7-1〕与底层锚杆〔7-2〕相距200mm，顶层锚杆〔7-1〕距主梁〔2〕底面160-200mm；锚杆沿横桥向以等间距设制，具体数值为150-200mm；锚杆用直径为20mm的螺纹钢筋制作，它们沿纵桥向水平贯穿于桥台〔1〕顶部，其顶端进入桥台雉墙10mm，其尾端凹入桥台〔1〕立面10mm。

4.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的组合装配法，其特征在于：所述的锚固区〔7〕的竖向钢筋〔7-3〕和横向钢筋〔7-4〕皆采用直径为10mm的光圆钢筋制作，它们分别嵌入预先开挖的竖向沟槽与横向沟槽中，这些沟槽宽60mm，凹入桥台〔1〕立面35mm；所述的竖向钢筋〔7-3〕长220mm，在每一列锚杆尾端的两侧，都设一根该竖向钢筋〔7-3〕，在该竖向钢筋〔7-3〕与锚杆尾端之间，焊口的长度均不小于20mm；在相邻两根所述的顶层锚杆〔7-1〕的尾端之间，设一至两根所述的横向钢筋〔7-4〕，该横向钢筋〔7-4〕的两端各抵住一根所述的竖向钢筋〔7-3〕；在每一个横向钢筋〔7-4〕与竖向钢筋〔7-3〕的交汇处，焊口的长度均不小于10mm。

5.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的组合装配法，其特征在于：所述的钢筋骨架〔9〕的外轮廓为一个长方体，其长与宽分别大于新板式橡胶支座〔14〕的长与宽10mm；该钢筋骨架〔9〕选用直径为10-16mm的光圆钢筋制作，自下而上分层交错排列纵桥向钢筋〔9-2〕和横桥向钢筋〔9-1〕，在每两根钢筋的相交处均采用双侧焊接，而每一侧焊口的长度都不小于相交钢筋的直径；该纵桥向钢筋〔9-2〕的长度等于所述的钢筋骨架〔9〕的宽度，其间距等于所述的锚固区〔7〕顶层锚杆〔7-1〕的间距；该横桥向钢筋〔9-1〕的长度等于所述的钢筋骨架〔9〕的长度，其间距为120-150mm。

6.根据权利要求1或5所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的组合装配法，其特征在于：所述的钢筋骨架〔9〕的底层钢筋是纵桥向钢筋〔9-2〕，在所述的锚固区〔7〕每一根顶层锚杆〔7-1〕之上，都有一根该钢筋骨架〔9〕的纵桥向钢筋〔9-2〕与之相贴；在这个锚固区〔7〕的左右边部，在其顶层锚杆〔7-1〕与钢筋骨架〔9〕的纵桥向钢筋〔9-2〕之间，实施通缝满焊；在该锚固区〔7〕的中部，在其每一根顶层锚杆〔7-1〕与钢筋骨架〔9〕的纵桥向钢筋〔9-2〕之间，焊口的长度均不小于60mm。

7.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的组合装配法，其特征在于：所述的锁扣〔10〕用一道宽25mm，厚3mm的钢带弯制而成，其中部有一个向上隆起的圆弧曲面，其两端之距等于所述的锚固区〔7〕相邻两根顶层锚杆〔7-1〕之净距；在所述的钢筋骨架〔9〕每一个网格平面的正中部位，都预先安装一个这样的锁扣〔10〕；该锁扣〔10〕的左右两端各与一根所述的锚固区〔7〕的顶层锚杆〔7-1〕相焊接，其中部顶端低于该钢筋骨架〔9〕的顶面0-10mm。

8.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的组合装配法，其特征在于：所述的矩形钢模板〔11〕用4块3mm厚的矩形碳钢板合围而成，其内侧的长和宽分别大于所述的新板式橡胶支座〔14〕的长和宽50mm，在相邻两块钢板的相交处，通过点焊相连接；在该矩形钢模板〔11〕的外侧面与所述的钢筋骨架〔9〕之间，通过加焊辅助钢筋相固定；安装就位的该矩形钢模板〔11〕，其四壁与所述的钢筋骨架〔9〕的四边保持相等的间距，其顶面与主梁〔2〕底面相平行，二者的间距等于所述的新板式橡胶支座〔14〕的厚度加4mm，其底面低于桥台〔1〕顶面5mm；当所述的C30无收缩混凝土灌至该矩形钢模板〔11〕的顶面时，用钢直尺沿该矩形钢模板〔11〕的顶面将其刮平即可；当所灌注的混凝土达到设计强度后，割断该矩形钢模板〔11〕相邻两块钢板间的点焊焊口及其外侧的辅助钢筋，即可将该矩形钢模板〔11〕分块拆除；在所述的新支座基础〔13〕的顶部，混凝土保护层的厚度为10mm；在其四周，混凝土保护层的厚度均为20mm。

9.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的组合装配法，其特征在于：所述的矩形钢模板〔11〕也可以用4块5mm厚的矩形不锈钢板合围而成，其外侧的长和宽分别大于所述的新板式橡胶支座〔14〕的长和宽50mm，在相邻两块不锈钢板的相交处实施通缝满焊；在该矩形钢模板〔11〕的底边与所述的钢筋骨架〔9〕之间，通过加焊辅助钢筋相固定；安装就位的该矩形钢模板〔11〕，其四壁与所述的钢筋骨架〔9〕的四边保持相等的间距，其顶面与主梁〔2〕底面相平行，二者的间距等于所述的新板式橡胶支座〔14〕的厚度加4mm，其底面低于桥台〔1〕顶面10-15mm；当所述的C30无收缩混凝土灌至该矩形钢模板〔11〕的顶面时，用钢直尺沿该矩形钢模板〔11〕的顶面将其刮平即可；当所灌注的混凝土达到设计强度后，所述的新支座基础〔13〕便制作完成，而该矩形钢模板〔11〕也不再拆除，它将作为该新支座基础〔13〕的侧面保护层而留在原处；在该新支座基础〔13〕的顶部，混凝土保护层的厚度为10mm。

10.根据权利要求1所述的更换公路桥桥台上板式橡胶支座的组合装配法，其特征在于：所述的平面钢模板〔12〕用3mm厚的碳钢板制作；在桥台〔1〕立面的顶部，用膨胀螺栓固定该平面钢模板〔12〕，以覆盖所述的锚固区〔7〕和封堵所述的开挖区〔8〕的开口；安装就位的该平面钢模板〔11〕其顶边高于桥台〔1〕顶面，在灌注所述的新支座基础〔13〕时，一部分所述的C30无收缩混凝土充满整个开挖区〔8〕，一部分则注满该锚固区〔7〕表层的竖向沟槽与横向沟槽；在该新支座基础〔13〕的四周，新形成的混凝土表面高于桥台〔1〕顶面3-5mm；在桥台〔1〕立面的锚固区〔7〕部位，新注入的混凝土为其竖向钢筋〔7-3〕和横向钢筋〔7-4〕形成了混凝土保护层。

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