CN101664980B - 一体式塑料龙头本体构件的制作方法及塑料龙头本体构件 - Google Patents

Abstract

本发明适用于一种一体式塑料龙头本体构件的制作方法及其制成品，主要采用了二次注塑实现龙头的成型的技术方案，其中，第一次注塑用以成型龙头本体构件中间连接部位处的第一部件，然后再将第一部件置于模具中进行第二次注塑，以成型龙头本体构件两侧的第二部件，并适当地包覆连结第一部件，同时保留所需孔洞作为入水口、出水口与阀座；本发明采用的技术方案可简化传统铜铸繁杂冗长制作方法，使生产效率和产品质量提高，成本和不良率降低，同时减轻产品重量，使运输成本大幅降低，相较传统个别注塑组成构件再黏固的制作方法，亦可有效降低人工组装成本，提高生产效率与产品质量，并具较佳结构强度。

Description

一体式塑料龙头本体构件的制作方法及塑料龙头本体构件

技术领域

本发明属于龙头的制作方法及其制成品领域，尤其涉及一种一体式塑料龙头本体构件制作方法及其用该方法制成的塑料龙头本体构件。

背景技术

现有出水龙头组件通常包括有一龙头本体构件，特别是具双入水口的龙头本体构件，其大致呈H状，包括有左、右两阀座部位、位于该阀座部位间的连接部位，以及阀座部位底端延伸的支脚部位；其中，支脚部位底端各具有一入水口，可分别经由一内部流道连通到顶端阀座部位，阀座部位可分别提供一阀体安装，并可藉由一把手旋转控制各相对阀体，另外阀座部位间的连接部位具有一内部流道，该内部流道上通常设置有至少一出水口，该出水口也可供连接如水龙头出水管或花洒等各式出水构件；据此，可由该龙头本体构件两支脚部位上的外螺牙设计，配合螺紧件直接安装锁紧于洗手台上，并利用外部壳体适当罩盖，而完成出水龙头的安装，操作时，只需透过把手的适当切换操作转动相对阀体，便可控制来自于入水口的冷、热水等水源经由阀体流向连接部位的出水口，再经由出水口或其上连接的各式出水构件，以预定出水型式流出或喷洒而出。

需特别说明的是，目前上述龙头本体构件的制作方法大致有两种；第一种制作方法是直接采用铜铸制作方法，其缺点在于：需要生产砂芯及制作砂模，再经过铜液浇铸、去除砂芯完成大致雏型，之后，再利用后续机械加工，诸如绞牙、钻孔、铣削等加工制作方法，方可制得所需的龙头本体构件，所以整个制作方法繁杂冗长，造成加工时间过长、效率不高，成品率也偏低，加上机械加工所需的刀具损耗量大，也会提高生产制作成本，同时，若未适当维护或更换刀具，也会影响加工尺寸的精度，使产品质量降低；另外铜铸采用的铜材质，不仅物料的成本极高，而且其比重较高，也相对地增加整体之运输成本，实不具经济成本效益。

第二种制作方法是分别以注塑成型制作龙头本体构件两侧阀座部位与支脚部位所形成的两侧构件，以及中间连接部位的长条中空构件，再以胶着剂将长条中空构件两端分别黏固于这两侧构件预留的相对部位上，而组成龙头本体构件。这样的制作方法，虽然可克服一次注塑在成型中间连接部位流道时，但是无法解决拔模问题；因此，这种龙头的制作方法的缺点在于：1、在注塑成型各组成构件后，需大量人工进行黏固制作，人工组装成本高，生产制作效率相对低；2、由于同时人工组装操作，组装质量会受到每个操作人员本身的技巧与熟练程度差异影响，因而组装质量无法有效得到保证；3、各构件以胶着剂彼此相互黏固，其连接强度相对较差，胶着剂容易产生质变，造成黏着部位无法紧密黏固，影响产品的使用质量与寿命；综上，现有龙头本体构件的制作方法，均存在有诸多缺弊，确有进一步改良与创新的必要。

发明内容

本发明提供一种一体式塑料龙头本体构件制作方法及其塑料龙头本体构件，主要利用二次注塑成型，其中，第一次注塑成型龙头本体构件中间连接部位处的第一部件，再将第一部件取出并定位在预先置备的模具中进行第二次注塑，成型出龙头本体构件位于二侧的第二部件。所述的第二部件可在第二次注塑成型时适当地一体包覆连结该第一部件，同时保留第一部件与第二部件上所需孔洞，分别作为入水口、出水口与阀座，从而制得预期的塑料龙头本体构件。

本发明所提供的二次注塑成型制作一体式塑料龙头本体构件方法，其制作方法简单，因而可大幅地提高生产制作效率与产品的质量，其生产的产品质量较轻，因而可大幅降低运输成本；其第一部件与第二部件彼此间可一体包覆成型，结构强度佳，且不需大量仰赖人工组装操作，可提高生产效率与产品质量，降低人工组装成本。

附图说明

图1是本发明一体式塑料龙头本体构件制作方法较佳实施例的模具示意图。

图2是本发明较佳实施例的第一部件的立体示意图。

图3是本发明较佳实施例的第一部件的剖面图。

图4是本发明较佳实施例一体式塑料龙头本体构件的立体外观图。

图5是本发明较佳实施例一体式塑料龙头本体构件的剖视图。

图6是本发明第二实施例一体式塑料龙头本体构件的剖视图。

图7是本发明第三实施例一体式塑料龙头本体构件的剖视图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

首先，请参阅图1，本发明较佳实施例一体式塑料龙头本体构件制作方法主要包括下列方法步骤：

a、第一次注塑成型步骤：

利用预先备置模具10一体成型出呈长条中空状的第一部件20，如图2和图3所示，本实施例的模具10包括有第一模穴11与第二模穴12，因而可由该第一模穴11成型出该第一部件20，其中该第一部件20的二端各具有一内入水口21，所述内入水口21间连通有一流道22，本实施例的流道22中间部位上方连通有一内出水口23；

b、第一部件20的取出与定位步骤：

本实施例利用机械手臂(图中未示)将该模具10第一模穴11内所成型的第一部件20夹持取出，再置入定位于该模具10的第二模穴12中，如图1所示；

c、第二次注塑成型步骤；

本实施例在第二模穴12中进行第二次注塑成型，使定位于内的第一部件20上得以一体包覆成型第二部件30，如图4和图5所示；其中该第二部件30包括包覆部位31、二阀座部位32和二支脚部位33；该包覆部位31是一体包覆成型于第一部件20外表面，并且其设有外出水口311与第一部件20的内出水口23相连通；该阀座部位32是一体相连于该包覆部位31左、右二端，其上各设有一安装容槽321，可分别供一水流控制阀体(图中未示)安装在其内，该安装容槽321分别与该第一部件20两端的内入水口21相连通；该支脚部位33分别从阀座部位32底端一体延伸而成，其内部各设有一流道331，可分别与各相对阀座部位32的安装容槽321相连通，且所述的流道331在支脚部位33底端处各形成有一外入水口332；综上，该第二部件30可适当地一体包覆连结于该第一部件20上，从而制得一体式塑料龙头本体构件1成品。

本发明上述较佳实施例的第一次注塑成型步骤与第二次注塑成型步骤可分别在同一模具10的第一模穴11与第二模穴12中进行，所以不需使用两组模具，可减少模具的材料与制作成本；同时，可由机械手臂进行第一部件20的取出与置入定位，达到快速且大量地自动化生产效果；当然，在实际生产制作方面，并不受上述同一模具10及配合机械手臂等操作模式所限制，生产者可依据本身需求自行选择与采用，也就是说，也可选择采用两组模具(图中未示)，第一个模具(图中未示)用来制作第一部件20，第二模具用来提供第一部件20的定位与第二部件30的后续注塑成型，期间，第一部件20的取出与定位可以人工操作实施，也可轻易地制得一体式塑料龙头本体构件1成品。

本发明上述较佳实施例的制作方法，在实际应用上，可在同一时间内进行第一模穴11与第二模穴12的注塑成型，需特别说明的是，在第一次注塑成型时，由于尚未有第一部件20的完成品，可供置入定位于第二模穴12中，因此，虽然在同一时间可对第一模穴11与第二模穴12进行注塑成型，但只能在第一模穴11中成型出第一部件20，而无法在第二模穴12中成型出一体式塑料龙头本体构件1成品，因为第二模穴12中没有第一部件11的定位，真正的第一个一体式塑料龙头本体构件1，必需等到第一个第一部件20置入定位于第二模穴12中，并进行第二次注塑成型时，才可制得。因此，在起始制作方法中会产生一个非正常的第二部件30。当然，在第二次注塑成型的同时，也会成型出第二个第一部件20，以供第三次注塑成型时，用以制作第二个一体式塑料龙头本体构件1；同理，在最终制作方法中，也会在第一模穴11中成型产生多余的第一部件20，故在整个自动化的生产制作方法中，仅会耗费一个非正常的第二部件30与一个第一部件20，但是可以在同一时间同一模具10的第一模穴11与第二模穴12同步进行第一次注塑成型步骤与第二次注塑成型步骤，大幅地缩短每一塑料龙头本体构件1的制作成型时间，使生产效率大幅地提高，这是本发明另一个制作方法。

本发明上述较佳实施例的制作方法，可在第一部件20外周壁上进一步成型出多数个定位块24，使其可被牢固地安装定位于该模具10的第二模穴12中，当模具10合模并进行注塑时，第一部件20不至于受到塑料材料的注入流动压力作用产生偏位，可确保第二次注塑成型步骤之稳定可行和成型质量。

本发明上述较佳实施例的制作方法，为确保塑料龙头本体构件1的结构强度，以及第一、二部件20、30的包覆连结强度，该第一、二部件20、30均可采用尼龙混合玻纤作为塑料成型原料。

请再参阅图2至图5，本发明依据上述较佳实施例制作方法所制得的一体式塑料龙头本体构件1，主要包括有：

第一部件20，是由塑料材料一体注塑成型，呈长条中空状，其两端各设有一内入水口21，所述的内入水口21之间设有流道22，本实施例的流道22中间部位设有内出水口23；

第二部件30，由一体注塑包覆于第一部件20的外表面上，其包括有一包覆部位31、二阀座部位32和二支脚部位33；包覆部位31是一体包覆成型于该第一部件20外表面上，其设有外出水口311与第一部件20的内出水口23相连通；该阀座部位32是一体相连于该包覆部位31左右两端，其上各设有一安装容槽321，可分别与该第一部件20两端的内入水口21相连通；该支脚部位33分别由阀座部位32底端一体延伸而成，其内部各设有流道331，可分别与各相对阀座部位32的安装容槽321相连通，且所述的流道331在支脚部位33底端各设有一外入水口332。

本发明上述较佳实施例所制得的一体式塑料龙头本体构件1成品，其第一部件20除可以在流道22中间部位上方成型连通一内出水口23外，也可依据不同的出水需求，将该内出水口23成型于中间部位下方，或分别成型于上、下方，该第二部件30的外出水口311则可成型于该内出水口23的相对部位；请参阅第六图，该第一部件10中间部位上、下侧便成型有两个内出水口23，该第二部件20包覆部位21上、下侧，亦成型有可相对连通的两个外出水口311；其中，该下方的外出水口311可连设一连接管(图中未示)，在该连接管自由端上可连接一喷枪(图中未示)。

本发明上述较佳实施例的制作方法，可在第二次注塑成型步骤中，在第一部件20上一体包覆成型出具有包覆部位31、阀座部位32与支脚部位33的第二部件30，其中该支脚部位33外周壁可在注塑时直接成型出可供安装螺合的外螺牙(图中未示)，同样地，该阀座部位32的内周壁或外周壁处，亦可在注塑时直接成型出可供螺合的内螺牙或外螺牙(图中未示)；除此之外，请参阅第七图，该第二部件30的支脚部位33也可在注塑时，在外周壁上形成一环槽333，再利用已预先成型出外周壁具有外螺牙(图中未示)的铜材质脚牙构件34，透过其内周壁突出的环凸341与该支脚部位33上的环槽333相互镶嵌，使该第二部件30的支脚部位33外周壁上得以形成具有铜材质的外螺牙构造，可提供螺合紧固，故本发明可在第二次注塑成型步骤中加入一铜材质脚牙构件34的预先成型与镶嵌步骤，形成外周壁形成有铜材质外螺牙的支脚部位33。

本发明上述较佳实施例的一体式塑料龙头本体构件制作方法，是在第二次注塑成型步骤中的第一部件20上一体包覆成型出具有包覆部位31、阀座部位32及支脚部位33的第二部件30，但也可以先不成型出第二部件30的支脚部位33，只成型出包覆部位31与阀座部位32，之后，再于阀座部位32底端装设预先成型作为支脚部位33的铜材质构件，所以本发明可在第二次注塑成型步骤后，加入铜材质支脚部位33的预先成型与安装步骤，来达成由铜材质构件所形成的支脚部位33。

综上所述，本发明具有下列技术效果：

一、本发明每一个一体式塑料龙头本体构件1的制作，只需经过两次注塑的制作方法，以及第一部件20的取出与定位制作方法，所以相较于传统铜铸繁杂冗长的成型与机械加工制作方法，本发明的制作方法确实相当简化，可快速且大量地制作，生产效率与产品良率可大幅地提高，生产制作成本也可大幅地降低。

二、大发明一体式塑料龙头本体构件1可完全由塑料材料一体制成，故相较于传统铜铸所采用的铜材质，有相对较低的比重，因此，具有轻量化的特点，可大幅地降低运输成本，而且也降低整体之原物料成本。

三、本发明一体式塑料龙头本体构件1，虽然采用二次注塑成型，但第一部件20与第二部件30在最终成品上是一体包覆连结成型，过程完全不需采用胶着剂，以及进行人工黏固制作方法，所以结构强度远优于传统个别注塑成型组成构件后再相互黏固的制作方法，因此可有效地消除人工组装操作对于产品质量产生的不确定性，具有较高的产品质量、制作效率与使用寿命。

四、本发明所采用的二次注塑制作方法，可在同一模具10中的第一、二模穴11、12中进行，并可由机械手臂辅助，进行第一部件20的夹持取出与定位制作方法，使得整个过程完全不需藉助任何人工操作，所以可达到快速且大量地自动化生产效果，生产效率与产品质量也可进一步得到提升。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一体式塑料龙头本体构件制作方法制成的塑料龙头本体构件，其特征在于：包括第一部件和第二部件，所述的第一部件是由尼龙混合玻纤的塑料材料一体注塑成型，呈长条中空状，其二端各具有一内入水口，所述内入水口间连通有一流道，该流道预定部位连通设置有至少一内出水口；所述的第二部件是由尼龙混合玻纤的塑料材料一体注塑包覆于该第一部件上，其至少包括有一包覆部位及二阀座部位，所述包覆部位为一体包覆成型于该第一部件的外表面，且具有至少一外出水口与该第一部件的内出水口相连通，所述阀座部位是一体相连于该包覆部位二端侧，其上各形成有一安装容槽，分别与该第一部件二端的内入水口相连通。

2.如权利要求1所述的塑料龙头本体构件，其特征在于：所述第二部件还设有二支脚部位，该支脚部位是分别自所述阀座部位底端一体延伸而成，其内部各具有一流道，分别与各相对阀座部位的安装容槽相连通，且该流道在所述支脚部位底端处各形成有一外入水口。

3.如权利要求2所述的塑料龙头本体构件，其特征在于：所述支脚部位的外周壁上一体注塑成型有可供螺纹连接的外螺牙。

4.如权利要求2所述的塑料龙头本体构件，其特征在于：所述支脚部位的外周壁各镶嵌套固有一铜材质制成的脚牙构件，所述脚牙构件外周壁具有外螺牙。

5.如权利要求1所述的塑料龙头本体构件，其特征在于：所述第二部件还设有二支脚部位，该二支脚部位是以铜材质预先制成后，再分别安装于所述阀座部位的底端所构成。

6.一种如权利要求1至5中任一项所述的一体式塑料龙头本体构件制作方法，其特征在于包括如下步骤：

a、第一次注塑成型步骤：采用尼龙混合玻纤作为塑料成型原料，用一体成型的方式制成一呈中空状的第一部件，所述第一部件二端各具有一个内入水口， 该内入水口间连通有一个流道，该流道预定部位具有至少一个内出水口；

b、第一部件的取出与定位步骤：将成型后的第一部件取出，定位于一模具中；

c、第二次注塑成型步骤：采用尼龙混合玻纤作为塑料成型原料，在第一部件上一体包覆成型形成第二部件，该第二部件至少包括有一包覆部位及二阀座部位；所述包覆部位为一体包覆成型于第一部件的外表面，具有一外出水口，且与该第一部件的内出水口相连通；所述阀座部位是分别一体相连于该包覆部位二端处，且各具有一安装容槽，分别与该第一部件二端的内入水口相连通；所述第二部件一体包覆于该第一部件上，再进行第二次注塑，即获得一体式塑料龙头本体构件。

7.如权利要求6所述的一体式塑料龙头本体构件制作方法，其特征在于：所述第一次注塑成型步骤与第二次注塑成型步骤采用同一模具，该模具包括第一模穴和第二模穴，所述第一模穴用以成型第一部件，所述第二模穴供第一部件定位于其内，以及在所述第一部件上包覆成型出该第二部件。

8.如权利要求7所述的一体式塑料龙头本体构件制作方法，其特征在于：所述第一次注塑成型步骤与第二次注塑成型步骤模具在同一时间内同步进行第一模穴与第二模穴的注塑成型。

9.如权利要求6所述的一体式塑料龙头本体构件制作方法，其特征在于：所述第一部件的取出与定位步骤由一机械手臂的夹持及移动完成。

10.如权利要求6所述的一体式塑料龙头本体构件制作方法，其特征在于：所述第二次注塑成型步骤在第一部件上所一体包覆成型的第二部件设有二支脚部位，该支脚部位是分别自该阀座部位底端一体延伸而成，其内部各具有一流道，分别与各相对阀座部位的安装容槽相连通，且该流道在该支脚部位底端处各形成有一外入水口。

11.如权利要求10所述的一体式塑料龙头本体构件制作方法，其特征在于：所述支脚部位外周壁于第二次注塑成型步骤中，同时一体注塑成型出可供螺合 的外螺牙。

12.如权利要求10所述的一体式塑料龙头本体构件制作方法，其特征在于：所述第二次注塑成型步骤后，还包括有铜材质脚牙构件的预先成型与镶嵌步骤：将预先成型具有外螺牙的两个脚牙构件分别与该支脚部位外周壁相互镶嵌套固在一起，使该支脚部位外周壁具有铜材质外螺牙。

13.如权利要求6所述的一体式塑料龙头本体构件制作方法，其特征在于：所述第二次注塑成型步骤后，还包括有铜材质支脚部位的预先成型与安装步骤：将预先成型作为支脚部位的二个铜材质构件，分别安装于该第二部件各阀座部位底端处。 

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