CN101662189A - 电机绕组的电加热浸漆方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电机绕组的电加热浸漆方法，其包括频率和电流可调的加热电源、设有紫外灯组的固化箱和浸漆缸，本方法首先对绕制完毕的电机绕组进行电气性能检测并放置于固化箱内；使用加热电源对电机绕组通电加热，将加热后的电机绕组移至浸漆缸内浸漆，浸漆后将电机绕组自浸漆缸内移出，并使电机绕组滴漆，对电机绕组继续进行电加热，以使电机绕组的浸漆固化；再将电机绕组移入固化箱，开启固化箱内的紫外灯组，对电机绕组浸漆进行紫外灯照射固化，然后关断加热电源和固化箱内的紫外灯组，将电机绕组移出固化箱并对电机绕组电气性能检测。使用本方法显著提高了电机绕组的浸漆效率，降低了浸漆时间和成本，提高了电机绕组漆质量和绝缘性能。

Description

电机绕组的电加热浸漆方法
技术领域
本发明涉及电机绕组的浸漆方法，尤其涉及一种电机绕组的电加热浸漆方法。
背景技术
在电机制造和修理过程中，电机绕组绕制完毕后需将电机绕组浸没于漆缸内，其作用是将电机绕组间的空隙填满，以使绕组与铁芯固化在一体并达到电气绝缘的目的。该电机绕组浸漆工艺是将电机铁芯与绕组整体沉浸到漆缸内，经沉浸、滴漆、加热、固化和冷却等多道工序以完成电机绕组的浸漆，该工艺耗时长久，效率极低，成本较高，且在沉浸过程中完全靠液体漆流入电机绕组的各空隙进行填充，因此难免在电机绕组空隙中存在空洞或气泡，影响了电机绕组的浸漆质量，降低了电机绕组的绝缘性能，尤其在变频电机中该缺陷更是电机的致命杀手，其容易引起电机绕组的局部放电而损坏电机。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种电机绕组的电加热浸漆方法，利用本方法显著提高了电机绕组的浸漆效率，降低了浸漆时间和成本，提高了电机绕组的浸漆质量和绝缘性能。
为解决上述技术问题，本发明电机绕组的电加热浸漆方法，包括频率和电流可调的加热电源、设有紫外灯组的固化箱和浸漆缸，所述加热电源的频率可调范围为0-500HZ，电流可调范围为0-400A，本方法包括如下步骤：
步骤一、对绕制完毕的电机绕组进行电气性能检测，以确保电机绕组绕制正确且电气性能完好，并将电机绕组放置于所述固化箱内；
步骤二、将电机绕组两端连接至所述加热电源，依据电机的参数设置所述加热电源的频率和电流，启动加热电源使电机绕组加热至100-180℃，加热时间为8-10分钟；
步骤三、将电机绕组移至所述浸漆缸并浸没于浸漆缸内，浸没时间为8-10分钟；
步骤四、将电机绕组自浸漆缸内移出，并使电机绕组滴漆，滴漆时间为4-6分钟；
步骤五、对电机绕组继续进行电加热，并保持温度为100-180℃，持续时间为8-10分钟，以使电机绕组的浸漆固化；
步骤六、将电机绕组移入所述固化箱，开启所述固化箱内的紫外灯组，对电机绕组浸漆进行紫外灯照射固化，紫外固化时间持续10-12分钟；
步骤七、关断所述加热电源和固化箱内的紫外灯组，将电机绕组移出所述固化箱，拆除电机绕组与所述加热电源的连接线，并对电机绕组电气性能检测。
由于本发明电机绕组的电加热浸漆方法采用了上述技术方案，即电机绕组通电加热后浸漆，并采用紫外灯组照射固化，以使液体漆充分浸入电机绕组的各空隙，避免了电机绕组传统浸漆工艺中电机绕组空隙中存在空洞或气泡的可能，保证了电机绕组浸漆的质量，且由于电机绕组通电加热后浸漆并在加热固化的同时采用紫外灯照射固化，使电机绕组外部的浸漆迅速形成类似蛋壳的固化层，减少了滴漆过程中的漆损失，大大减少了浸漆耗时，减少了浸漆成本，提高了效率；使用本方法显著提高了电机绕组的浸漆效率，降低了浸漆时间和成本，提高了电机绕组的浸漆质量和绝缘性能。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明：
图1为本发明电机绕组的电加热浸漆方法的工艺曲线示意图。
具体实施方式
本发明电机绕组的电加热浸漆方法，包括频率和电流可调的加热电源、设有紫外灯组的固化箱和浸漆缸，所述加热电源的频率可调范围为0-500HZ，电流可调范围为0-400A，本方法包括如下步骤：
步骤一、对绕制完毕的电机绕组进行电气性能检测，以确保电机绕组绕制正确且电气性能完好，并将电机绕组放置于所述固化箱内；
步骤二、将电机绕组两端连接至所述加热电源，依据电机的参数设置所述加热电源的频率和电流，启动加热电源使电机绕组加热至100-180℃，加热时间为8-10分钟；
步骤三、将电机绕组移至所述浸漆缸并浸没于浸漆缸内，浸没时间为8-10分钟；
步骤四、将电机绕组自浸漆缸内移出，并使电机绕组滴漆，滴漆时间为4-6分钟；
步骤五、对电机绕组继续进行电加热，并保持温度为100-180℃，持续时间为8-10分钟，以使电机绕组的浸漆固化；
步骤六、将电机绕组移入所述固化箱，开启所述固化箱内的紫外灯组，对电机绕组浸漆进行紫外灯照射固化，紫外固化时间持续10-12分钟；
步骤七、关断所述加热电源和固化箱内的紫外灯组，将电机绕组移出所述固化箱，拆除电机绕组与所述加热电源的连接线，并对电机绕组电气性能检测。
本发明电机绕组的电加热浸漆方法主要将电机绕组通电加热后浸漆，并采用紫外灯组照射固化，以使液体漆充分浸入电机绕组的各空隙，避免了电机绕组传统浸漆工艺中电机绕组空隙中存在空洞或气泡的可能，保证了电机绕组浸漆的质量，且由于电机绕组通电加热后浸漆并在加热固化的同时采用紫外灯照射固化，使电机绕组外部的浸漆迅速形成类似蛋壳的固化层，减少了滴漆过程中的漆损失，大大减少了浸漆耗时，减少了浸漆成本，提高了效率；本方法中紫外灯组的光谱和光功率可依据浸渍漆中的UV固化剂设定；
如图1所示，同时本发明中加热电源、紫外灯组和时间的设定可通过控制台予以调节，以实现最优的浸漆工艺曲线；
使用本方法显著提高了电机绕组的浸漆效率，降低了浸漆时间和成本，提高了电机绕组的浸漆质量和绝缘性能。

Claims (1)

1、一种电机绕组的电加热浸漆方法，包括频率和电流可调的加热电源、设有紫外灯组的固化箱和浸漆缸，所述加热电源的频率可调范围为0-500HZ，电流可调范围为0-400A，其特征在于，本方法包括如下步骤：
步骤一、对绕制完毕的电机绕组进行电气性能检测，以确保电机绕组绕制正确且电气性能完好，并将电机绕组放置于所述固化箱内；
步骤二、将电机绕组两端连接至所述加热电源，依据电机的参数设置所述加热电源的频率和电流，启动加热电源使电机绕组加热至100-180℃，加热时间为8-10分钟；
步骤三、将电机绕组移至所述浸漆缸并浸没于浸漆缸内，浸没时间为8-10分钟；
步骤四、将电机绕组自浸漆缸内移出，并使电机绕组滴漆，滴漆时间为4-6分钟；
步骤五、对电机绕组继续进行电加热，并保持温度为100-180℃，持续时间为8-10分钟，以使电机绕组的浸漆固化；
步骤六、将电机绕组移入所述固化箱，开启所述固化箱内的紫外灯组，对电机绕组浸漆进行紫外灯照射固化，紫外固化时间持续10-12分钟；
步骤七、关断所述加热电源和固化箱内的紫外灯组，将电机绕组移出所述固化箱，拆除电机绕组与所述加热电源的连接线，并对电机绕组电气性能检测。
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