CN101650245A - 间歇式导轨润滑的终端检测方法及采用该方法的润滑装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于机床的间歇式导轨润滑的终端检测方法及采用该方法的润滑装置。该方法在供油系统中设置压力检测元件，利用压力检测元件检测的涉及压力的参数与正常供油状态下的相应参数进行比较，以判断位于该压力检测元件前面和后面的供油系统是否正常。该装置的输出端设有用于监测所述输出端压力的压力检测元件，并将用于控制向润滑终端供油量的计量阀和用于控制计量阀动作的充油单元集成于同一个阀体。本发明可以有效地检测润滑终端的供油状况，具有结构紧凑、可靠性高、所需的油源压力低、可实现供油压力和供油量的无级预调等优点，主要用于机床的轨道润滑以及其他间歇式供油场合。

Description

间歇式导轨润滑的终端检测方法及采用该方法的润滑装置

技术领域

本发明涉及一种主要用于机床导轨、丝杠等处的间歇式润滑的终端检测方法及采用该方法的润滑装置，特别涉及一种供油压力与供油量均可预先无级调节，且润滑过程中可以真正实现润滑终端检测的间歇式润滑方法及其装置。

背景技术

众所周知，各种滑动导轨甚至某些滚动导轨为降低摩擦力和延长使用寿命，均需进行稀油润滑。为了节约润滑油，很多场合多以定时定量的间歇式供油实现润滑，此时基本上使用如图1所示的导轨润滑装置，其中小油箱1内装有定量油泵、电机、溢流阀等，当定量油泵接收电器系统指令并定时启动后，压力油经滤油器2、管路分配器5进入到计量元件组6内(所谓计量元件即是一个可以接收压力油进行定量充油，然后再将所充的油液全部打出的装置)，在经过一段预定的充油时间后定量油泵停转，压力表3检测到的压力变为零，此时各计量元件将其内所充的油液分别通过各自的导轨润滑供油管路7注入到导轨的各润滑点，从而完成一次润滑(计量元件的数量和每次的供油量根据导轨的不同可有多种组合)。其中的压力继电器4用来检测定量油泵供油系统是否出现了问题。各计量元件一般均安装在导轨各润滑点附近并用管路与导轨连接。

此种方式因其元件均可外购组装，故使用比较方便，但存在如下问题：

第一，各种计量元件一般都十分精密，并有小孔存在，一旦发生堵塞或阀杆卡死而失灵时无法发现，因为压力继电器只检测计量元件的前端是否有供油而不是检测其输出端，因而无法发现计量元件本身的问题。

第二，计量元件或者导轨的供油管路如果发生破裂或者堵塞而导致不能正常向导轨供油时也无法发现。由以上问题导致导轨无油研伤的现象时有发生，而其带来的损失可想而知。

第三，导轨实际需要的供油压力通常比较低，一般小于0.05MPa，而为了追求计量元件体积小，其前端的供油压力必须达到2.0MPa，因此造成能源上的浪费。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种可实现终端检测的间歇式导轨润滑方法，采用该方法可以真正实现润滑终端检测的目的，即能够判断润滑装置本身及润滑终端油路是否发生了故障。

本发明还提供了一种可实现终端检测的间歇式导轨润滑装置，该润滑装置采用上述方法，可以真正实现润滑终端的检测，且结构简单、成本低廉、工作可靠，还可实现供油压力和供油量的无级预调，油源压力可以低至0.2MPa，减少了能源浪费。

本发明所采用的技术方案是：

一种间歇式导轨润滑的终端检测方法，其在供油系统中设置压力检测元件，利用压力检测到元件检测到的涉及压力的参数与正常供油状态下的相应参数进行比较，以判断位于该压力检测元件前面和后面的供油系统是否正常。

所述压力检测元件优选电接点压力表，所述电接点压力表可以设置在润滑装置的输出端，通过所述压力检测元件检测该输出端的高、低压参数以及由供油时间起点至出现低压的时间间隔，并与预先设定的正常供油状态下的相应参数的正常范围相比较，如果无高压，则判断为位于压力检测元件前面的装置有故障、或者供油故障、或者位于压力检测元件后面的管路破裂；如果无低压或低压出现的时间过长，则判断为位于压力检测元件后面的油路堵塞。

一种可实现终端检测的间歇式导轨润滑装置，其输出端设有用于监测所述输出端压力的压力检测元件。

所述压力检测元件优选电接点压力表，所述电接点压力表可以通过信号线连接数据处理装置。

本润滑装置可以包括用于控制向润滑终端供油油量的计量阀，所述计量阀包括阀体和计量阀杆，所述阀体内设置有计量阀阀孔，所述计量阀杆与所述计量阀阀孔之间采用密封的动配合，并将所述计量阀阀孔的前、后分隔成储油腔和回油腔，所述储油腔设有用于所述储油腔内油液进出的工作油口，所述计量阀杆的朝向所述回油腔的一端设有中心孔，其内设置了经过预压的压缩弹簧。

所述计量阀还可以包括在所述回油腔一侧与所述计量阀杆同轴布置的弹簧压缩量调节杆、流量调节杆、支座和锁紧螺母，所述回油腔通过内部孔道与油源系统的回油相通，所述支座用螺钉联接在所述阀体的回油腔一侧的端面上，所述弹簧压缩量调节杆上设有用于支撑弹簧的台肩，所述流量调节杆为具有内、外螺纹的空心杆，所述流量调节杆通过其外螺纹联接在所述支座的螺纹孔中，所述弹簧压缩量调节杆通过其外螺纹联接在所述流量调节杆的螺纹孔中，所述弹簧的一端位于所述中心孔中，并与所述中心孔的底部相接触，另一端套在所述弹簧压缩量调节杆上，并与所述台肩相接触，所述流量调节杆和所述弹簧压缩量调节杆的末端各自旋接有分别用于锁紧所述流量调节杆和所述弹簧压缩量调节杆的所述锁紧螺母。

在于所述计量阀还可以包括用螺纹联接在所述支座上的螺帽，其内可设有用于容纳自支座上延伸出来的所述弹簧压缩量调节杆的空间。

本润滑装置还可以包括充油单元，所述充油单元至少设有进油口、排油口和工作油口，所述充油单元的工作油口与所述计量阀的储油腔的工作油口相通，所述充油单元的进、排油口分别连接油源系统的压力油路和向润滑终端油路供油的输出口，所述充油单元至少存在第一、第二两个工作状态，在第一工作状态下所述充油单元的进油口与其工作油口连通，在第二工作状态下所述充油单元的排油口与其工作油口连通。

所述充油单元可以包括充油阀和换向阀，所述充油阀为二位四通液控阀，设有第一工作油口、第二工作油口、进油口和出油口，所述充油阀内设有充油阀阀孔和与所述充油阀阀孔之间采用密封的动配合的充油阀杆，所述充油阀杆将所述充油阀阀孔分隔为前腔和后腔，所述前腔和后腔的外端分别设有控制油口，所述充油阀杆上还设有环形槽，所述第一工作油口设置在所述充油阀杆处于第一工作位置时所述后腔的侧壁上，所述第二工作油口和所述出油口分别设置在所述充油阀杆处于第二工作位置时与所述环形槽连接的充油阀阀孔侧壁上，所述进油口采用所述后腔外端的控制油口，所述第一工作油口和第二工作油口分别通过第一组油路和第二组油路连接于构成所述充油单元工作油口的同一个油口，所述换向阀采用二位四通电磁换向阀，其两个工作油口分别连接所述前腔和后腔的控制油口，其进油口和出油口分别构成所述充油单元的进油口和排油口。

所述计量阀和所述充油阀可以集成于同一个集成阀体上，所述充油阀阀孔和所述计量阀阀孔相互平行且水平设置在所述集成阀体内，分别位于所述集成阀体的左右两边，所述集成阀体的前端设有用于封闭所述充油阀的前腔的前端盖，所述集成阀体的后端设有用于同时封闭所述充油阀的后腔和所述计量阀的储油腔的后端盖，所述前腔的控制油口、所述后腔的控制油口和所述构成充油单元工作油口的油口均开设在所述集成阀体上，所述换向阀安装在所述集成阀体的下面，所述集成阀体的一侧设有油源进口，另一侧设有向润滑终端供油的输出口，所述油源进口连通所述换向阀的进油口，所述输出口连通所述充油阀的出油口，所述压力检测元件安装于所述阀体的上面，其安装口与所述输出口相通。

本发明的间歇式导轨润滑的终端检测方法是通过在供油系统中设置压力检测元件，利用压力检测元件检测的涉及压力的参数与正常供油状态下的相应参数进行比较，以判断位于该压力检测元件前面和后面的供油系统是否正常。所述压力检测元件一般可以采用电接点压力表，并设置在润滑装置的输出端，所述电接点压力表检测该输出端的高、低压参数以及由供油时间起点至出现低压的时间间隔，并与预先设定的正常供油状态下的相应参数的正常范围相比较，如果无高压，则判断为位于压力检测元件前面的装置有故障或者供油故障，或者位于压力检测元件后面的管路破裂，如果无低压或低压出现的时间过长，则判断为位于压力检测元件后面的管路堵塞。

所述压力检测元件，如电接点压力表，可将油压值转换成电信号并输出。由于电接点压力表设置在润滑装置的输出端，而该输出端与润滑终端的油路相通，在正常供油状态下可以适时地发出高、低压信号，一旦润滑终端油路上发生堵塞、管路破裂等故障时，高、低压信号出现异常，由此可以判断润滑终端发生了故障以及判断出故障的类型。

本发明的润滑装置是通过在其输出端设置用于监测所述输出端压力的压力检测元件来实现终端检测的。所述压力检测元件，如电接点压力表，可将获得的压力信号转换成电信号送入数据处理装置，如在数控机床的导轨润滑过程中，所述数据处理装置是指机床的数控系统。由于电接点压力表安装在与润滑终端的油路相通的润滑装置的输出端，因此真正起到了对润滑终端压力的检测；将用于控制向润滑终端供油量的计量阀和用于控制计量阀动作的充油单元集成于同一个阀体，结构紧凑、成本低廉；所采用的计量阀因其直径足够大且采用软弹簧控制，因此只需提供很低的油源压力即可实现计量阀的正常工作，进而减小了能源消耗；且因计量阀具有压力和排量的调节机构，因此使该装置还可实现供油压力和供油量的无级预调。

附图说明

图1为现有的间歇式导轨润滑装置示意图；

图2为本发明的液压原理图；

图3为本发明润滑装置实施例的液压原理图；

图4为本发明润滑装置实施例的基本结构图；

图5为图4的C-C剖视图(不含电磁阀)；

图6为图5的E-E剖视图(不含电磁阀)；

图7为图4的D-D剖视图(不含电磁阀)。

具体实施方式

本发明的间歇式导轨润滑的终端检测方法之所以可以进行终端检测，是利用了导轨润滑过程中因突然供油导致的压力峰值和因油液逐渐排向导轨而出现的压力逐渐降低这种变化特点，在与润滑终端的油管相通的润滑装置的输出端设置用于监测所述输出端压力变化的压力检测元件，如电接点压力表来实现的。所述压力检测元件可将电压值转换成电信号并输出给相应的控制系统用于与其他动作联控。电接点压力表除了有一个类似于普通压力表的目测指针外，还有两个可调指针，这两个可调指针可分别针对电接点压力表的安装口处的高压和低压情况发出信号。当信号不正常时，则可以断定润滑终端或润滑装置等发生了故障。例如当润滑终端某处发生了堵塞，则油液不能正常排向目标润滑点，即经过一个预定的时间，压力没有下降到预定值，低压信号没有正常发出，通过设定，此时可相应发出堵塞报警；当润滑终端某处管路发生了破裂，则无法出现预期的高压峰值，即高压信号没有正常发出，通过设定，此时可相应发出管路破裂报警。

本发明的可实现终端检测的间歇式导轨润滑方法实现间歇式供油的方法主要体现为泵控和阀控两种方式：泵控是通过控制油源中的油泵间歇性运转实现间歇性地为计量元件供油；阀控的实现过程是在油源与计量元件之间设置由阀或阀组构成的液压控制单元，所述液压控制单元可控制油源系统的压力油送入计量元件以及控制计量元件将该油液送入润滑终端，即分别对应向所述计量元件的充油和从计量元件向导轨的排油，通过液压控制单元在上述两种工作状态之间的切换，从而实现了间歇式润滑，期间油泵为连续运转。

与本方法相对应的润滑装置是在其输出端设置压力检测元件，利用压力检测元件检测的涉及压力的参数与正常供油状态下的相应参数进行比较，以判断位于该压力检测元件前面和后面的供油系统是否正常。所述压力检测元件可以选用电接点压力表，如图2中的8，设置在润滑装置的输出端与润滑终端(如图2中的导轨)的连接处，所述电接点压力表检测该输出端的高、低压参数以及由供油时间起点至出现低压的时间间隔，并与预先设定的正常供油状态下的相应参数的正常范围相比较，如果无高压，则判断为位于压力检测元件前面的装置有故障、供油故障或者位于压力检测元件后面的管路破裂。如果无低压或低压出现的时间过长，则判断为位于压力检测元件后面的管路堵塞。所述压力检测元件可将获得的压力信号送入数据处理装置，如数控机床的数控系统中，用于实现与机床的其他动作的联控。

参见图2，该装置包括用于控制向润滑终端供油量的计量阀30，所述计量阀包括阀体和计量阀杆15，所述阀体内设置有计量阀阀孔，所述计量阀杆与所述计量阀阀孔之间采用密封的动配合，并将所述计量阀阀孔的前、后分隔成储油腔(图示左腔)和回油腔(图示右腔)，所述储油腔设有用于所述储油腔内油液进出的工作油口，所述回油腔通过油路与油源系统的回油相通。所述计量阀杆的朝向所述回油腔的一端设有中心孔，其内设置了经过预压缩的弹簧28。

所述计量阀的一个具体结构实施例可以参见附图4-7，所述计量阀还包括在所述回油腔一侧与所述计量阀杆15同轴布置的弹簧压缩量调节杆22、流量调节杆18、支座19和锁紧螺母20、21。所述回油腔通过计量阀的阀体上的内部孔道与油源系统的回油相通，所述支座19用螺钉紧固的方式螺纹联接在所述阀体的回油腔一侧的端面上。所述流量调节杆为具有内、外螺纹的空心杆，所述流量调节杆通过其外螺纹联接在所述支座的内螺纹孔中，所述弹簧压缩量调节杆通过其外螺纹联接于所述流量调节杆的内螺纹孔中。所述弹簧压缩量调节杆上设有用于支承弹簧的台肩，所述弹簧的一端由所述计量阀杆中心孔的底部支承，另一端套在所述弹簧压缩量调节杆上，并由所述台肩支承。所述流量调节杆和所述弹簧压缩量调节杆的末端各自旋接有分别用于锁紧它们的锁紧螺母20和21。锁紧螺母20用来锁紧流量调节杆，而锁紧螺母21用来锁紧弹簧压缩量调节杆。

为了对所述计量阀的外露部分起到机械防护作用，所述支座上用螺纹联接了螺帽23，所述螺帽内设有用于容纳自支座上延伸出来的所述弹簧压缩量调节杆的空间。

如图2所示，该装置还可以包括用于向计量阀充油的充油单元29，所述充油单元至少设有进油口P、排油口和工作油口A，所述充油单元的工作油口与所述计量阀的储油腔的工作油口相通，所述充油单元的进、排油口分别连接油源系统的压力油路和向润滑终端油路供油的输出口G(自G口开始之后的油路即为润滑终端油路)，电接点压力表8安装口与G口相通。所述充油单元至少存在第一、第二两个工作状态，在第一工作状态(对应工作在图示的左位)下所述充油单元的进油口与其工作油口连通，在第二工作状态(对应工作在图示的右位)下所述充油单元的排油口与其工作油口连通。

如图2所示，当充油单元29工作在左位时，油源系统的压力油依次经油路P、充油单元29、油路A至计量阀30的储油腔，推动计量阀杆15右移，完成向计量阀30充油，同时压缩弹簧28；当充油单元29工作在右位时，所述压力油进入充油单元29的油路被封闭，计量阀杆在弹簧28作用下左移，将计量阀储油腔中的油液依次经过油路A、充油单元29、输出口G送入润滑终端的油路实现润滑。

所述充油单元至少存在上述两种工作状态，其目的是使该装置至少存在充油和排油两种工作状态，但并不限于这两种工作状态。如为了获得特殊的润滑周期，需要存在介于上述两种工作状态之间的过渡状态，客观上则需要采用具有两个以上工作位置的充油单元以适应润滑过程的时序控制。

所述充油单元的一种实现方式可以采用如图3所示的方案，所述充油单元包括充油阀31和换向阀2，所述充油阀为二位四通液控阀，设有第一工作油口、第二工作油口、进油口和出油口，其一种可行的具体结构可参见图4-7，在所述充油阀内设有充油阀阀孔和可以前后移动的与所述充油阀阀孔之间采用密封的动配合的充油阀杆11，所述充油阀杆将所述充油阀阀孔分隔为前腔和后腔，所述前腔和后腔的外端分别通过前端盖13、后端盖9和所述充油阀的阀体的内部通道以及所述充油阀的阀体上的油口A、B与电磁换向阀2的两个工作油口相通(如图5所示)。所谓外端是指阀体上与充油阀杆两端对应的位置。所述前腔和后腔的外端分别设有控制油口，所述充油阀杆上还设有环形槽24，所述第一工作油口设置在所述充油阀杆处于第一工作位置时所述后腔的侧壁上，所述第二工作油口和所述出油口分别设置在所述充油阀杆处于第二工作位置时与所述环形槽连接的阀腔侧壁上，所述进油口采用所述后腔外端的控制油口，所述第一工作油口和第二工作油口分别通过第一组油路和第二组油路连接于构成所述充油单元工作油口的同一个油口，所述换向阀采用二位四通电磁换向阀，其两个工作油口分别连接所述前腔和后腔的控制油口，其进油口和出油口分别构成所述充油单元的进油口和排油口。

本发明的可实现终端检测的间歇式导轨润滑装置既可以由分立的液压元件通过管路连接而成，也可以将部分或全部功能部件集成于一体，以便简化该装置的整体结构，缩小体积，降低成本。如图4至7是将所述充油单元和所述计量阀集成于同一个阀体的实施例的结构图，图3是该实施例的液压原理图。

如图3所示，所述充油单元包括充油阀31。为了便于自动控制，换向阀的控制方式采用电磁控制方式，下文将该电磁换向阀简称为电磁阀。为了在一体式结构中简化控制，本实施例中的充油阀采用液控方式，其控制油引自所述电磁阀(即电磁换向阀)。

根据该液压原理图，该装置的工作原理是：

当电磁阀2通电时，电磁阀2工作在左位，油路A为压力油，因此充油阀31工作在左位，油液系统的压力油依次经油路A、充油阀31进入计量阀30的储油腔，推动计量阀杆15右移，同时压缩弹簧28，完成充油过程。

当电磁阀2断电时，电磁阀2工作在右位，油路B为压力油，因此充油阀31工作在右位，此时油路A接所述油源系统的油箱，计量阀杆15在弹簧28的作用下左移，储油腔中的油液被压出依次经油路D和充油阀31送至润滑终端的油路(即自输出口G起以后的油路)，实现排油，即实现了向润滑终端供油。

电磁阀2每通、断电一次相应完成了一次供油循环，期间压力检测元件，如电接点压力表8，其安装口与润滑终端的油路相通，可用于检测润滑终端的供油情况。当输出口G突然向导轨供油时，由于导轨之间具有一定的密封性，会瞬间出现一个高压峰值，促使高压指针发出一个高压电信号。随着时间的推移，压力油不断地被注入导轨，油压也会不断地降低，当经过一段特定的时间后压力会降到一个特定的数值，从而使低压指针发出相应的低压信号。

若油源或润滑装置本身出现故障或润滑终端某处发生了破裂，则无法出现预期的压力峰值，即高压信号不能正常产生；若润滑终端某处发生了堵塞，则油液不能正常地排向目标润滑点，即压力不能在一个预定的时间内下降到预定值，因而不能产生低压信号，据此，可通过预先设定相应发出报警信号。

参见图4-7，本实施例的所述计量阀和所述充油阀集成于同一个集成阀体4上，出于简化阀体结构、且降低阀体加工难度的目的，本实施例的所述充油阀阀孔和所述计量阀阀孔相互平行且水平设置在所述集成阀体内，分别位于所述集成阀体的左右两边，所述集成阀体的前端设有用于封闭所述充油阀的前腔的前端盖13，所述集成阀体的后端设有用于同时封闭所述充油阀的后腔和所述计量阀的储油腔的后端盖9，所述前腔的控制油口、所述后腔的控制油口和所述构成充油单元工作油口的油口均开设在所述集成阀体上。电磁阀2安装在所述集成阀体的下面，所述集成阀体的一侧(如左侧)设有油源进口P1，另一侧(如右侧)设有向润滑终端供油的输出口G5和回油口03，所述油源进口连通所述换向阀的进油口，所述输出口连通所述充油阀的出油口(即所述充油单元的排油口)，所述压力检测元件安装于所述集成阀体的上面，其安装口与所述输出口相通。如电接点压力表8安装在集成阀体的上面，其安装口设置在集成阀体的上面，并通过油路7与输出口G5(即所述输出端)相通。

在一体式结构中，各液压元件之间的部分管路是在集成阀体4中加工形成的油路组合而成的。如所述充油阀分别通过两组油路与计量阀的储油腔相通，一组油路依次由充油阀杆上的环形槽24、油路25、油路26和油路27组成，用于从储油腔向导轨排油。另一组油路依次由油路14、油路16和油路17组成，用于从充油阀向所述计量阀充油。充油阀还依次通过环形槽24、油路6与输出口G5相通。

阀体的下面设置有两个油口A10、B12，并分别通过油路与所述充油阀的前、后腔相通，所述前、后腔中流经的控制油来自电磁阀2，从而实现对充油阀的液压控制。所述油路25、26、27、14、16、17、6、7均设置在所述阀体的内部。所述充油单元的所述进油口与所述充油阀的后腔相通。电磁阀2的两个工作油口分别与上述油口A、B相对应安装在所述阀体的下面。

所述计量阀杆的后端与所述后端盖之间形成计量阀的后腔，充油阀杆的前腔由前端盖密封，计量阀杆及充油阀杆的后腔由后端盖密封。

本发明的间歇式导轨润滑装置的工作过程包括：

①充油过程：当电磁阀2通电时，压力油经进油口P进入到电磁阀2再经阀体上的工作油口A、后端盖9进入充油阀的后腔，然后推动充油阀杆11前移，充油阀的前腔的油液经前端盖13、阀体上的工作油口B、电磁阀2及回油口O排出。当充油阀杆撞到前端盖后，来自工作油口A的压力油经油路14、16和17进入到计量阀杆15的后腔(即储油腔)完成一次充油，在推动计量阀杆后移的同时压缩弹簧28。这一过程对应了充油单元的第一个工作位置。

由于本装置没有小孔结构，在忽略充油阀杆和计量阀杆前后运动时的摩擦力等的情况下，压力油只需克服单向阀5和弹簧22的弹力即可实现充油过程，因此油源压力不需要很高，实践证明可以低至0.2MPa，由此减少了能源的浪费。

②排油过程：当电磁阀2断电后，工作油口A、B处的压力油和回油互换，即压力油经工作油口B、前端盖13进入充油阀的前腔，然后推动充油阀杆11后移。其后腔的油液经后端盖9、工作油口A、电磁阀2及回油口O排出。当充油阀杆运动到后端时，在弹簧28的作用下，计量阀杆15后移，并将其后腔(即储油腔)充进的油液经油路27、26、25、充油阀杆11上的环形槽24及油路6及G口送至导轨润滑供油管路，直至计量阀杆15运动到后端终点为止完成一次排油。这一过程对应了充油单元的第二个工作位置。

受所述电磁阀控制，充油阀杆前、后往复运动，相应实现在上述第一、二工作状态之间切换。

由于对导轨供油的压力或者流量过大或过小均可能产生不利影响，过大则可能在供油的瞬间使导轨产生漂移的现象而影响精度，反之润滑不充分则可能导致导轨爬行或者研伤。为解决此问题，本发明的间歇式导轨润滑装置采用了无级预调供油压力和供油流量的方法予以解决，其具体调节过程如下：

①供油压力调节：

弹簧28和弹簧压缩量调节杆22是预先调节供油压力的主要元件，由于排油过程是在弹簧28的作用下完成的，在油源系统的供油压力确定的前提下，弹簧的预压缩量的大小决定供油压力的大小，当旋进弹簧压缩量调节杆22时，弹簧的预压缩量增大，对计量阀杆15的作用力增大，导轨润滑供油管路的供油压力也相应增大，反之供油压力减小。调定后，利用锁紧螺母21锁紧。

②供油流量调节：

流量调节杆是预先调节供油流量的主要元件，由于计量阀杆与流量调节杆之间的距离(即充油行程S)决定计量阀的储油腔可容纳油液的容积(即排量)，当旋进流量调节杆时，所述充油行程S减小，相应的排量减小，即预先调节的供油流量减小，反之供油流量增加，同理，调定后，利用锁紧螺母20锁紧。

针对润滑过程中可能出现的各种故障，如管路堵塞或破裂，特别是检测润滑终端的情况，本实施例的润滑装置是通过将电接点压力表连接到向润滑终端供油的输出口G处来实现的。一旦管路发生破裂，将无法产生预期的高压峰值，而一旦管路发生堵塞，经过某段特定时间无法得到预期的低压信号。通过预先设置，相应地可以分别发出管路破裂报警和堵塞报警，且无论润滑装置本身还是导轨润滑供油管路出现上述故障，电接点压力表均能够感知并报警。

在本实施例中，该润滑装置用于外圆磨床的导轨供油及丝杠、螺母和支承处的供油。

事实上，本发明的润滑装置还可应用于其它机床的导轨、丝杠、螺母以及各种支承处或其他机械设备上只要是采取间歇式稀油润滑的部位或其他间歇式供油场合。

Claims (10)

1、一种间歇式导轨润滑的终端检测方法，其特征在于在供油系统中设置压力检测元件，利用压力检测到元件检测到的涉及压力的参数与正常供油状态下的相应参数进行比较，以判断位于该压力检测元件前面和后面的供油系统是否正常。

2、根据权利要求1所述的间歇式导轨润滑的终端检测方法，其特征在于所述压力检测元件为电接点压力表，所述电接点压力表设置在润滑装置的输出端，通过所述压力检测元件检测该输出端的高、低压参数以及由供油时间起点至出现低压的时间间隔，并与预先设定的正常供油状态下的相应参数的正常范围相比较，如果无高压，则判断为位于压力检测元件前面的装置有故障、或者供油故障、或者位于压力检测元件后面的管路破裂；如果无低压或低压出现的时间过长，则判断为位于压力检测元件后面的油路堵塞。

3、一种可实现终端检测的间歇式导轨润滑装置，其特征在于其输出端设有用于监测所述输出端压力的压力检测元件。

4、根据权利要求3所述的可实现终端检测的间歇式导轨润滑装置，其特征在于所述压力检测元件为电接点压力表，所述电接点压力表通过信号线连接数据处理装置。

5、根据权利要求4所述的可实现终端检测的间歇式导轨润滑装置，其特征在于包括用于控制向润滑终端供油油量的计量阀，所述计量阀包括阀体和计量阀杆，所述阀体内设置有计量阀阀孔，所述计量阀杆与所述计量阀阀孔之间采用密封的动配合，并将所述计量阀阀孔的前、后分隔成储油腔和回油腔，所述储油腔设有用于所述储油腔内油液进出的工作油口，所述计量阀杆的朝向所述回油腔的一端设有中心孔，其内设置了经过预压的压缩弹簧。

6、根据权利要求5所述的可实现终端检测的间歇式导轨润滑装置，其特征在于所述计量阀还包括在所述回油腔一侧与所述计量阀杆同轴布置的弹簧压缩量调节杆、流量调节杆、支座和锁紧螺母，所述回油腔通过内部孔道与油源系统的回油相通，所述支座用螺钉联接在所述阀体的回油腔一侧的端面上，所述弹簧压缩量调节杆上设有用于支撑弹簧的台肩，所述流量调节杆为具有内、外螺纹的空心杆，所述流量调节杆通过其外螺纹联接在所述支座的螺纹孔中，所述弹簧压缩量调节杆通过其外螺纹联接在所述流量调节杆的螺纹孔中，所述弹簧的一端位于所述中心孔中，并与所述中心孔的底部相接触，另一端套在所述弹簧压缩量调节杆上，并与所述台肩相接触，所述流量调节杆和所述弹簧压缩量调节杆的末端各自旋接有分别用于锁紧所述流量调节杆和所述弹簧压缩量调节杆的所述锁紧螺母。

7、根据权利要求6所述的可实现终端检测的间歇式导轨润滑装置，其特征在于所述计量阀还包括用螺纹联接在所述支座上的螺帽，其内设有用于容纳自支座上延伸出来的所述弹簧压缩量调节杆的空间。

8、根据权利要求5、6或7所述的可实现终端检测的间歇式导轨润滑装置，其特征在于还包括充油单元，所述充油单元至少设有进油口、排油口和工作油口，所述充油单元的工作油口与所述计量阀的储油腔的工作油口相通，所述充油单元的进、排油口分别连接油源系统的压力油路和向润滑终端油路供油的输出口，所述充油单元至少存在第一、第二两个工作状态，在第一工作状态下所述充油单元的进油口与其工作油口连通，在第二工作状态下所述充油单元的排油口与其工作油口连通。

9、根据权利要求8所述的可实现终端检测的间歇式导轨润滑装置，其特征在于所述充油单元包括充油阀和换向阀，所述充油阀为二位四通液控阀，设有第一工作油口、第二工作油口、进油口和出油口，所述充油阀内设有充油阀阀孔和与所述充油阀阀孔之间采用密封的动配合的充油阀杆，所述充油阀杆将所述充油阀阀孔分隔为前腔和后腔，所述前腔和后腔的外端分别设有控制油口，所述充油阀杆上还设有环形槽，所述第一工作油口设置在所述充油阀杆处于第一工作位置时所述后腔的侧壁上，所述第二工作油口和所述出油口分别设置在所述充油阀杆处于第二工作位置时与所述环形槽连接的充油阀阀孔侧壁上，所述进油口采用所述后腔外端的控制油口，所述第一工作油口和第二工作油口分别通过第一组油路和第二组油路连接于构成所述充油单元工作油口的同一个油口，所述换向阀采用二位四通电磁换向阀，其两个工作油口分别连接所述前腔和后腔的控制油口，其进油口和出油口分别构成所述充油单元的进油口和排油口。

10、根据权利要求9所述的可实现终端检测的间歇式导轨润滑装置，其特征在于所述计量阀和所述充油阀集成于同一个集成阀体上，所述充油阀阀孔和所述计量阀阀孔相互平行且水平设置在所述集成阀体内，分别位于所述集成阀体的左右两边，所述集成阀体的前端设有用于封闭所述充油阀的前腔的前端盖，所述集成阀体的后端设有用于同时封闭所述充油阀的后腔和所述计量阀的储油腔的后端盖，所述前腔的控制油口、所述后腔的控制油口和所述构成充油单元工作油口的油口均开设在所述集成阀体上，所述换向阀安装在所述集成阀体的下面，所述集成阀体的一侧设有油源进口，另一侧设有向润滑终端供油的输出口，所述油源进口连通所述换向阀的进油口，所述输出口连通所述充油阀的出油口，所述压力检测元件安装于所述阀体的上面，其安装口与所述输出口相通。

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