CN101626879B - 模块式构造的方法和注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种模块式构造的方法和注射成型机。为了优化后勤运作，尤其是机器的运输、设计和构造，作为解决方案建议：至少模具合型侧(7)和注射机组侧(8)为模块式设计。统一的装配和连接接口(13和14或15、15′、15 ″)存在于中央，模具合型模块(1)、机组模块(16)以及驱动模块(17)通过它们连接起来。这三个模块可以从相应的模具合型模块、机组模块及驱动模块的结构系列中自由选择。

Description

模块式构造的方法和注射成型机

技术领域

本发明涉及一种用于在机器制造商方面针对注射成型机进行后勤运作、设计和构造的方法，尤其是用于注射成型机的生产和运输，此外还涉及一种包括具有注射机组侧的两部分结构的注射成型机。

背景技术

对于注射成型机，基本上已确立了两种设计方案。这些设计方案是出自于实际工作或后勤运作的考虑针对机器总重量提出的。约达400吨合型力的注射成型机重量小于25吨。它们制成一体，并且可以整体亦即不分块地在大型集装箱内由制造商经任何距离运送给机器的使用企业。为整个操作提供有各种辅助设备，例如吊车和气垫，借助它们可以顺利地完成例如装载。通常，合型力小于400吨的机器的外部尺寸能允许机器方便地在汽车和铁路车辆上进行运输。与之不同，合型力明显超过400吨的大型注射成型机通常则是分两部分运输并在客户那里进行组装。

对于大型机器，存在着多种设计方案。有一些是将基础制成整体，还有一些是将基础制成两部分并分为模具合型结构和注射机组结构来进行运输。对大多数提供包括小型、中型和大型机器之全部范围的制造商来说，要制订出相应适配的各种设计方案。所说后勤运作(Logistik)的概念有时包含“硬件”操作或处理。而后勤运作包括了全部重要的管理性操作并且涉及在机器研发中的设计阶段：何时、如何和在何处生产零件，必要时建立存库进行生产、调用和装配。根据所选择的设计方案得出机器的运输方式，如前面说明的那样，是分部分还是作为整机进行运输。若确定了注射成型机构造的设计方案，则在很大程度上既规定了操作也规定了后勤运作。所说操作(Handling)的概念用了相应的英语表达，亦即是指从机器零部件生产到供货以及在客户那里安装注射成型机的所有作业。在制造商公司那里，大多是平行推进多种构造设计方案。因为这么多设计方案必须在同一个企业内并列实施，所以操作和后勤运作比较复杂。在这里一个重要的方面在于，机器是否设计为单体并在制造商那里相应地装配，或者，机器是否要在客户那里组装。实际中人们面临的是两种各有优缺点的解决方案。若机器要在客户那里组装，则制造商同时提供纵向连接装置作为装配辅助设施，借助它们将模具合型侧和注射机组侧纵向对正地准确定位。对于单体运输的情况，这些纵向连接装置可能就会经不起操作作业，例如用吊车举升、在不平的地面上移动或置放。

另一个不可谓不重要的方面就是整个机器的护盖。在这方面实际中也有很多种可能性。每个机器制造商都采用多种与机器各自的设计方案相适应的设计。

由以上说明可知，任何制造商，从第一次客户对话、设计阶段、加工准备、预制，直至完成最终装配并向客户供货，需要付出高昂的费用。严格来说，其中有些费用支出是不经济的。从企业主方面考虑，仅仅局限于一个类型或一个标准系列的单一品种注射成型机是有风险的，因为市场需求是处于剧烈变动的状态，例如针对用于预制坯生产、光盘生产的机器，或者其他注射成型机的生产，比如用于制造日常生活用品零件或包装零件。

发明内容

因此本发明的目的是寻求一些解决方案，尤其是在机器制造商的领域内它们不仅使生产而且使后勤运作提高到更高的经济性水平，与此同时并不由此对客户造成缺陷。

为此，本发明提供一种用于在机器制造商方面针对不同规格的注射成型机进行后勤运作、设计和构造的方法，其特征为：至少模具合型侧和注射机组侧为模块式设计，具有统一的装配或连接接口，并且在最终装配期间按模块结构方式被组合成一整体的注射成型机，其中，模具合型模块与注射机组侧或驱动模块通过统一的上部和下部装配或机座连接接口能够连接成或者被连接成一抗弯的基础。

针对该方法，提出下述优选设计：

至少小型和中型机器在最终装配之后被整体操作、运输，在客户那里相应地进行整体安装，并在客户或使用者那里作为不可拆分的机器完成其他操作；

模具合型侧与一模具合型机座共同作为第一模块或模具合型模块从一个模具合型结构系列中选出，而注射机组作为第二模块或注射机组模块从一个注射机组结构系列中选出；

机组基础设计为驱动模块或第三模块，并且从一个驱动模块结构系列中选出；

注射机组连同一支承件设计为第二模块或注射机组模块，它通过统一的装配或连接接口与驱动模块连接；

通过选出模具合型模块来确定注射轴线高度，其中，包括支承件或支承管的注射机组模块借助于能按高度匹配的定距件在装配或连接接口处与驱动模块连接；

整个机器在装配好的状态能够用起重机举升和运输；

注射机组通过对称于注射轴线布置的统一的注射机组接口直接与喷嘴侧的模具紧固板及模具合型模块连接，用于将压紧力通过拉杆传递给模具。

相应地，本发明还提供一种注射成型机，包括具有模具合型侧和注射机组侧的两部分结构，其特征为：对于不同规格的注射成型机，该注射成型机有一种模块式构造，其中，机座设计为两部分并且具有标准化的装配和连接接口，它们将模具合型侧与注射机组侧相连接，其中，模具合型模块与注射机组侧或驱动模块通过统一的上部和下部装配或机座连接接口，能够连接成或者被连接成一抗弯的基础。

针对该注射成型机，提出下述优选设计：

该注射成型机的各模块在制造商那里最终装配时可组装成一整体的机器；

该注射成型机至少具有一个模具合型模块、一个注射机组模块以及一个驱动模块；

装配和连接接口设计为标准化接口，使得包括机组模块及驱动模块的注射机组部分和模具合型模块能从各自的结构系列中自由选出并可组装；

机组基础与驱动器构成驱动模块，它能够通过相应的操作或装配接口一方面与注射机组模块以及另一方面与模具合型模块或模具合型机座连接；

在驱动模块中设有储油器及泵驱动器，还设有冷却器和过滤器；

开关柜是设置在驱动模块上；

各个模块具有独立的标准化的护盖，包括：一个模具合型盖，一个注射机组盖，一个注射机组基础盖；

合型力大于400t的注射成型机能分两部分或更多部分进行运输；

合型力大于400t的注射成型机部件的组装在客户那里的生产地点完成；

在模具合型侧和注射机组侧之间设置电气的/电子的和液压的连接点或接口；

合型力大于400t的注射成型机部件的组装通过模具合型机座与驱动模块的少量的螺钉连接而完成；

使注射机组高度标准化，其中，在注射机组的支承件或支承管和驱动模块之间的高度差通过定距件进行补偿。

按本发明方法的特征在于，至少是模具合型侧和注射机组侧设计为具有统一的装配或连接接口的模块，并且在最终装配过程中借助这些连接接口被组合成一整体的注射成型机。

按本发明注射成型机的特征在于，该注射成型机有一种模块式构造，其中，机座设计为两部分并且具有标准化的装配和连接接口，它们将模具合型侧和注射机组侧连接成一整体的注射成型机。

按一种特别优选的设计，模具合型侧与模具合型机座共同作为模块从模具合型结构系列中选出，以及，作为包括支承件的注射机组，从注射机组结构系列中选出，并且通过标准化或统一的机座连接接口进行连接。

本新发明令人意想不到地表现出许多优点，没有现有技术解决方案中那些缺点的干扰作用。发明人看出，就已知的那些现有技术的注射成型机而言，它们总是针对某一规定的目标进行优化。例如申请人本人在自己的工厂内或通过第三方制造商公司，仅针对一种规定的机器类型曾开发了一种按部件的预制。为了确定部件，必须事先规定每个部件的类型和规格(尺寸大小)。本新发明决定性的优点尤其在于以下几点：

a)对于每种模块，可以确定一个或多个部件系列。

b)各个模块可以通过统一的装配或机座连接接口连接，从而，

c)在制造厂将小型或中型机器装配成单体机器并可整体运输。

通过接口的简化或标准化，对于任何相应设计模块的预生产模块，可以从模块结构系列中选出并组装成特定客户所需的机器。由此为机器的制造商将从第一次客户对话直至机器制造、交货和在客户那里装配的整个后勤运作，减少到迄今为止不可能做到的简化程度。如若一度已知各模块的生产或销售价格，便不仅可以为客户提供多种费用最低的方案，而且可以加速制造。因为可以生产数量尽可能多的相同模块，所以还可以降低制造成本。本新发明另一个决定性的优点是，允许在其他制造商那里制造任一模块，并因而可以充分利用每个制造商相应的优势。

·可以直接或通过相应的仓库管理来生产最低限度的件数。

·产生最低的后勤费用。

·通过平行装配可以缩短制造中的流通时间。

·由于多次使用一致的方案，在制造时可以增大批量。

·本新发明不仅允许最佳地达到所提出的目的，而且还允许任意组合，涉及：

-电气驱动的机器，

-液压驱动的机器，以及

-混合式机器，亦即电气和液压驱动的组合。

·客户订货可以从相应的模块结构系列中迅速确定并通过下列选择进行变换：

→模具合型力规格(大小)，

→注射机组规格(大小)，以及

→驱动功率。

本新发明允许全部特别有利的设计。按一种有利的解决方案，至少小型和中型机器在最终装配之后被整体操作、运输，以及在客户那里相应地单体安装。在客户或注射成型厂那里作为不可拆分的机器完成机器的其他操作。优选地，模具合型侧与模具合型机座共同作为第一模块从模具合型结构系列中选出，以及，包括支承件或支承管的注射机组作为第二模块从注射机组结构系列中选出，目的是借助统一的装配或连接接口进行组装。因此该模块结构方式的思想已远远超越了实际工作中有时所采用的部件结构方式。现有技术的部件说到底仅仅意味着将单一品种的机器再分成较小的单元。模块结构方式则考虑到不同类型和不同规格机器的整个结构系列，它们就如同乐高组件(Lego-Bausteine)一样可以用统一的装配或连接接口组装。特别优选的是，机组基础设计为驱动模块或第三模块，并从驱动模块结构系列中选出。因此这种新的设计方案设有三个模块结构系列，它们通过任意选择可以已经“在纸面上”和以后经过制造而组合成完整的机器。在这里，每个模块结构系列包括不同规格(大小)和不同类型的模块，例如用于光盘生产、预制坯生产或者用于通常生产日常生活用品零件或包装零件的注射成型机。

按另一种设计思想，包括支承件或支承管的注射机组设计为第二模块，它通过标准化的装配或连接接口与驱动模块连接。支承管与驱动模块固定连接，所以注射机组可通过相应的驱动器相对于支承管运动。另一项非常有利的设计在于，通过选出模具合型模块来确定注射轴线高度，其中，包括支承管的注射机组模块借助于可按高度匹配的装配或连接接口与驱动模块连接。由此可以对一些机器使用迄今尚不可能的类型和规格一致的部件并组装。

特别优选地，模具合型模块与注射机组侧或驱动模块通过标准化的装配或机座连接接口连接成抗弯的，从而使整个机器在装配好的状态可以用起重机举升和运输。这尤其涉及合型力约达400吨范围内的小型和中型机器。

有利地，注射机组通过对称于注射轴线布置的标准化的注射机组接口直接与喷嘴侧的模具紧固板及模具合型模块连接，用于通过拉杆传递压紧力。

就设备而言，所述注射成型机优选地有

·一个模具合型模块，

·一个注射机组模块或者说机组模块，以及

·一个驱动模块。

这三个模块现在可以基于给定的标准程序或客户的需求目录选择、组装、以及如前面说明的那样制造。在这里非常重要的是，所有的装配和连接接口设计为标准化接口。

在驱动模块内或上尤其设储油器、泵驱动器，此外还设置冷却器和过滤器，以及将一开关柜装在驱动模块上。与模具合型机座不同，在驱动模块内安置多个功能不同的部件。尤其是，在液压式机器的情况下，这些部件与主驱动器结合。对于塑料零件的生产企业，注射机组通过设计为标准的注射蜗杆接口的拉杆直接与喷嘴侧的模具紧固板及模具合型模块连接。在这里，拉杆有单纯的拉紧功能，不应受到其他由于操作整个机器造成的力加载。模具合型模块在上部区域与注射机组通过拉杆接口相连。由此，来自模具合型和熔体压力的作用力一开始就应被阻断在模具内。这些力相对于主轴线沿机器纵向作用。

特别优选地，模具合型机座和注射机组基础或驱动模块通过下部和上部连接接口被连接成一抗弯的基础，使得模具合型侧与注射机组侧在装配状态构成一个封闭的力平行四边形。通过力平行四边形，尤其是标准化的连接接口，承受那些在操作和运输期间例如通过用吊车举升或在运输线上不均匀的支承而产生的力。在这方面重要的是，注射成型机的机座(包括模具合型机座和注射机组基础)设计为两部分，而在运输作为单元体的整机的情况下，可以保持用机械结构连接。模具合型模块除电气和液压管线外可以独立于注射机组侧进行预装配。

注射机组优选地与支承管构成注射机组模块，其中，注射机组或支承管可通过装配或连接接口与注射机组基础连接。

按另一项有利的设计，各个模块具有独立的标准化护盖：

·一个模具合型盖，

·一个模具合型机座盖，

·一个注射机组盖，

·一个注射机组基础盖。

由此，整个机器的护盖也按积木式方案设计，以及可以从标准件中选择。各个护盖同样可以通过标准化的连接接口迅速安装在各自的模块上或者支承在地面上或用螺栓固定在地面上。

因为本新发明不仅涉及模块的单独制造，而且还涉及包括操作和运输的后勤运作领域，故此可以实现运输按同一种基本设计思想构建的合型力大于400t的两部分或多部分注射成型机。即便对于大型机器，也可以利用本发明有关第一次客户对话、仓库管理、在制造厂的模块制造和初次装配方面的许多优点，如上文早已说明的那样。此外，合型力显著大于400t的注射成型机部件的组装，可以在客户那里的生产地点完成，优选通过模具合型机座与驱动模块的少量的螺钉连接点。在模具合型侧与注射机组侧之间可以设置电气的、电子的和液压的连接接口。

按另一种设计思想，注射机组高度在模具合型标准系列的框架内确定，其中，针对注射机组模块和驱动模块的高度差，通过注射机组模块与驱动模块之间的定距件得以补偿。

附图说明

下面借助几种实施例详细说明本发明。其中：

图1包括模具合型侧和注射机组侧的完整的注射成型机，可沿轴线Y-Y分开或组装；

图2包括在模具合型机座与机组基础之间的装配或连接接口的剖视图；

图3a至3e包括选自三种模块结构系列的模块的五种不同注射成型机；

图4设计为模具合型模块与模具合型机座的模具合型侧；

图5注射喷嘴侧的模具紧固板与用于注射机组的标准化拉杆接口或相应的连接接口；

图6包括支承件或支承管的一个完整的注射机组模块；

图7在作为注射机组模块的支承管与机组基础之间的连接接口和补偿高度差的定距件；

图8驱动模块的一种例子，两侧有用于储油器、主电动机及液压泵和油箱的结构空间；

图9在机组基础区域内的护盖；以及

图10注射成型机，包括没有表示护盖的模具合型侧、注射机组、以及装上护盖和后方开关柜的机组基础。

具体实施方式

下面参见图1和2。图1表示在模具合型侧7和注射机组侧8之间的主分界面Y-Y，此外还有在注射机组模块16与驱动模块17之间的分界面X。通过确定模具合型模块1，便确定了准确的高度位置Hx，它一方面决定合型力的作用方向，以及另一面决定注射轴线18相应的高度位置。由于机组基础12和注射机组9本身有标准的高度尺寸，所以高度差Sx通过定距件19进行补偿。

图2表示了模具合型侧7和注射机组侧8之间或者说模具合型机座6与机组基础12之间的主接口15、15′、15″。两个机座半部的实体连接接口15、15′、15″允许机器作为一个统一的单元体进行运输。连接接口15设在机座上部中央区内。两个连接接口15′、15″处于侧下方。它们共同形成一种三角连接，并因而提供了整机的一种抗弯的连接。

图3a至3e表示按本新发明设计的注射成型机五个例子。用x-X和Y表示主模块的分界面。图的左侧表示模具合型模块1，包括几个主构件，固定的支承板2和可运动的模具紧固板3以及喷嘴侧的模具紧固板4。图中没有表示模具合型机构5。模具合型机座6处于板2、3和4的下方。注射机组9处于图3a右半部，它与支承管10一起构成注射机组模块16。在注射机组模块16下方是注射机组基础12。注射机组模块16是通过装配或连接接口13和14连接的。用符号表示了模具合型机座与驱动模块之间的装配和连接接口15、15′、15″。所有的机座原则上分两部分。运输的质量和重量决定，是否所述的连接是在建造时一次性实现以及机器作为统一的单元体运输，或是否机器必须分两部分并且在客户那里安装部署时才重新组装。图3b、3c、3d和3e是不同的注射成型机另外四个例子。除模块式结构外，决定性的要点在于一致的连接接口13和14或15、15′、15″。可以从三个结构系列中选出适配于要求的机器类型或规定的机器规格的模块：

→从模具合型模块结构系列，

→从注射机组模块结构系列，以及

→从驱动模块结构系列。

图4表示了整个模具合型侧作为模具合型模块1连同模具合型机座6。

·模具合型模块1根据柱距和模具紧固板尺寸优化地进行构造(注射轴线高度、排出口、机座高度、宽度)。

·通过所有的规格尺寸决定机组基础12的接口15。

·标准化的连接接口允许使用在所选择的组合中可能需要的那些螺钉连接位置。

通过确定在模具紧固板上的模具合型力或模具合型的合力，便决定了注射轴线高度Hx。在注射机组模块16与驱动模块17之间形成的高度差，通过定距件19进行补偿(图1)。模具合型机座6设计为包括两个承力的上翼缘28和支承装置29、29′的薄板结构。

图5表示了喷嘴侧的带有与注射机组9的连接点或接口30的模具紧固板4。喷嘴侧模具紧固板4设计有两个与机组夹紧拉杆27的接口30。

图6表示注射机组模块。

·注射机组9与支承管10构成注射机组模块16。

·支承管10通过两个连接接口13、14支承在驱动模块17上(图1)。

·注射机组9经由设在中心的拉杆27通过接口30夹紧在模具紧固板4上。

·按已知的方式通过机组9在支承管10上定位或移动实现喷嘴的调整。

·对所有机器都使用具有与机组的标准接口的塑化加工装置。

注射机组9通过直线导引装置20和导轨20′可移动地装在支承管10上，并且可以移向喷嘴侧的紧固板4和从那里移开，此时喷嘴尖端21可以与模具喷入口接触以及可以移动到与它隔开距离。注射机组9由主构件注射缸22、颗粒材料输入漏斗23、传动装置24以及带有过传动26的驱动器25组成。在支承管10下方可看到用于能量输入和输出的不同管线。这些管线仅示意地表示，可按任何方式设计，亦即油软管、电连线、控制线等。本新发明鉴于经济地建造而允许自由地使用任意地基构件。

图7表示在注射机组模块16的支承管10和驱动模块17之间的连接接口13、14。定距件19和螺钉连接装置19′补偿高度差Sx。

图8表示出一驱动模块17，其中，在一侧可以安置带有冷却器和过滤器的油箱以及电机-泵组件。在对置侧可以设置平卧的囊式蓄能器31和一个用于电动机和传动装置在闭合回路中循环冷却的机组。开关柜41的悬挂装置32安装在侧面。

图9表示出驱动模块17的护盖38。驱动模块17有防噪声装置。由图9可以看到囊式蓄能器31和连接接口13、14。

图10表示相应于模具合型侧7和注射机组侧8的两个机器半部组合成一个整体的注射成型机。模具合型侧7及注射机组模块16没有表示出护盖。右面在后方可见开关柜41。

整个注射成型机具有下列护盖：

·一个模具合型盖，

·一个注射机组盖，以及

·一个注射机组基础盖。

各个模块具有独立的护盖。各个护盖设计为统一的构件并且可以从一个护盖结构系列中选出，在这方面也有批量大同时零件数尽可能少的突出优点。

Claims (21)

1.一种用于在机器制造商方面针对不同规格的注射成型机进行后勤运作、设计和构造的方法，其特征为：至少模具合型侧(7)和注射机组侧(8)为模块式设计，具有统一的装配或连接接口(15、15′、15″)，并且在最终装配期间按模块结构方式被组合成一整体的注射成型机，其中，模具合型模块(1)与注射机组侧(8)或驱动模块(17)通过统一的上部和下部装配或机座连接接口(15、15′、15″)能够连接成或者被连接成一抗弯的基础。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征为，至少小型和中型机器在最终装配之后被整体操作、运输，在客户那里相应地进行整体安装，并在客户或使用者那里作为不可拆分的机器完成其他操作。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征为，模具合型侧(7)与一模具合型机座(6)共同作为第一模块或模具合型模块(1)从一个模具合型结构系列中选出，而注射机组(9)作为第二模块或注射机组模块(16)从一个注射机组结构系列中选出。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征为，机组基础(12)设计为驱动模块(17)或第三模块，并且从一个驱动模块结构系列中选出。

5.按照权利要求3或4所述的方法，其特征为，注射机组(9)连同一支承件设计为第二模块或注射机组模块(16)，它通过统一的装配或连接接口(13、14)与驱动模块(17)连接。

6.按照权利要求5所述的方法，其特征为，通过选出模具合型模块(1)来确定注射轴线高度(Hx)，其中，包括支承件或支承管(10)的注射机组模块(16)借助于能按高度匹配的定距件(19)在装配或连接接口(13、14)处与驱动模块(17)连接。

7.按照权利要求1至4之一所述的方法，其特征为，整个机器在装配好的状态能够用起重机举升和运输。

8.按照权利要求1至4之一所述的方法，其特征为，注射机组(9)通过对称于注射轴线布置的统一的注射机组接口(30)直接与喷嘴侧的模具紧固板(4)及模具合型模块(1)连接，用于将压紧力通过拉杆(27)传递给模具。

9.一种注射成型机，包括具有模具合型侧(7)和注射机组侧(8)的两部分结构，其特征为：对于不同规格的注射成型机，该注射成型机有一种模块式构造，其中，机座设计为两部分并且具有标准化的装配和连接接口(15、15′、15″)，它们将模具合型侧(7)与注射机组侧(8)相连接，其中，模具合型模块(1)与注射机组侧(8)或驱动模块(17)通过统一的上部和下部装配或机座连接接口(15、15′、15″)，能够连接成或者被连接成一抗弯的基础。

10.按照权利要求9所述的注射成型机，其特征为，该注射成型机的各模块在制造商那里最终装配时可组装成一整体的机器。

11.按照权利要求9所述的注射成型机，其特征为，该注射成型机至少具有一个模具合型模块(1)、一个注射机组模块(16)以及一个驱动模块(17)。

12.按照权利要求11所述的注射成型机，其特征为，装配和连接接口(15、15′、15″)设计为标准化接口，使得包括机组模块(16)及驱动模块(17)的注射机组部分和模具合型模块(1)能从各自的结构系列中自由选出并可组装。

13.按照权利要求11或12所述的注射成型机，其特征为，机组基础(12)与驱动器构成驱动模块(17)，它能够通过相应的操作或装配接口(13、14)一方面与注射机组模块(16)以及另一方面与模具合型模块(1)或模具合型机座(6)连接。

14.按照权利要求9至12之一所述的注射成型机，其特征为，在驱动模块(17)中设有储油器(31)及泵驱动器，还设有冷却器和过滤器。

15.按照权利要求9至12之一所述的注射成型机，其特征为，开关柜(41)是设置在驱动模块(17)上。

16.按照权利要求9至12之一所述的注射成型机，其特征为，各个模块具有独立的标准化的护盖，包括：

·一个模具合型盖(36)，

·一个注射机组盖(37)，

·一个注射机组基础盖(38)。

17.按照权利要求9至12之一所述的注射成型机，其特征为，合型力大于400t的注射成型机能分两部分或更多部分进行运输。

18.按照权利要求17所述的注射成型机，其特征为，合型力大于400t的注射成型机部件的组装在客户那里的生产地点完成。

19.按照权利要求17所述的注射成型机，其特征为，在模具合型侧(7)和注射机组侧(8)之间设置电气的/电子的和液压的连接点或接口。

20.按照权利要求18所述的注射成型机，其特征为，合型力大于400t的注射成型机部件的组装通过模具合型机座(6)与驱动模块(17)的少量的螺钉连接而完成。

21.按照权利要求9至12之一所述的注射成型机，其特征为，使注射机组高度(Hx)标准化，其中，在注射机组(9)的支承件或支承管(10)和驱动模块(17)之间的高度差(Sx)通过定距件(19)进行补偿。

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