CN101624222A - 锅炉除盐水用于焙烧氧化铝降温的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种锅炉除盐水用于焙烧氧化铝降温的方法，是将锅炉除盐水在进低压除氧器前，先经管道进入焙烧炉流化床冷却器，代替循环冷却水对焙烧氧化铝降温，热交换后的除盐水从流化床出来后再通过管道并入原锅炉除盐水流程再进入低压除氧器。本发明充分利用了焙烧氧化铝的余热，加热锅炉除盐水，减少除盐水加热的蒸汽用量，同时焙烧循环水设备停止运行，减少了人力、电力、备件等消耗。经济效益显著。
Description
技术领域
本发明涉及一种氧化铝生产方法，尤其是一种利用焙烧氧化铝余热，加热锅炉除盐水，达到节能降耗目的的锅炉除盐水用于焙烧氧化铝降温的方法。
背景技术
锅炉除盐水到低压除氧器，用蒸汽加热除氧，再进入高除加热除氧，供锅炉使用。
进入低压除氧器前的除盐水属于常温水(25℃左右)，在低压除氧器通过蒸汽加热至98℃～104℃。
由于新制备的除盐水温度低，需要使用蒸汽加热，增加了生产成本，与此同时焙烧氧化铝大量余热被循环冷却水带走，没有被利用，还浪费了电力、人力等。
发明内容
本发明的目的是利用锅炉除盐水对焙烧氧化铝降温，停止使用原设计的焙烧循环水，同时对锅炉除盐水加热。达到节能降耗。
本发明所采取的技术方案是：
锅炉除盐水在进低压除氧器前，先经管道进入焙烧炉流化床冷却器，代替循环冷却水对焙烧氧化铝降温，热交换后的除盐水从流化床出来后再通过管道并入原锅炉除盐水流程再进入低压除氧器。
本发明的积极效果与效益：
充分利用了焙烧氧化铝的余热，加热锅炉除盐水，减少除盐水加热的蒸汽用量，同时焙烧循环水设备停止运行，减少了人力、电力、备件等消耗。经济效益显著。
根据我公司总图配置情况，本发明实施时增加的部分管道、阀门，投资约100万元人民币。
经济效益：
按除盐水量240m3/h，除盐水交换前温度为常温，热交换后除盐水温度：40℃以上，工厂运转率按93％计算：
节约蒸汽约7.0t/h；
按我公司蒸汽成本为130元/吨计：年可以节约＝7.0×24×130×365×0.93/10000＝741.3588万元人民币。
附图说明
以下结合附图作详细说明。
图1：改造前单台流化床示意图。
图2：改造后单台流化床示意图。
图3：利用焙烧炉流化床加热除盐水的改造方案示意图。
图中各标号为：1-除盐水箱；2-1-1#除盐水泵；2-2-2#除盐水泵；2-3-3#除盐水泵；3-除盐水母管；4-1-除盐水进水闸阀；4-2-除盐水出水闸阀；5-孔板流量计(配有电送器)；6和12-排污管；7-除盐水进水；8-原循环冷却水进水；9-原循环冷却水回水；9-1-w1k02流化床；9-2-w2k01流化床；9-3-w2k02流化床；9-4-w3k01流化床；10-原循环冷却水出水；11-除盐水出水；13-炉前分析冷却器；14-水热交换器；15-汽轮机汽封加热器；16-1-1#低压除氧器；16-2-2#低压除氧器；16-3-3#低压除氧器。
图中虚线为原流程管路，实线为新增流程管路。
具体实施方式
如图3“利用焙烧流化床加热除盐水的改造方案示意图”所示。
①原除盐水供水流程(图中虚线部分)保留，从除盐水母管3引一根DN250的管道接到氧化铝焙烧炉各台流化床9-1、9-2、9-3、9-4冷却器流程中，并在连接点附近加装一台阀门4-1和孔板流量计5。
②除盐水从流化床出来后通过一根DN250的管道并入除盐水母管，进入低压除氧器16-1、16-2、16-3。
③在除盐水进水、出水管道的最低处各装设一个DN25的放水阀6和12作为污水排放口。
④我公司有3台焙烧炉，其中每台焙烧炉有2台流化床，每台流化床有4台串联的冷却器，每台冷却器的面积是50.62m2.本改造方案使用了其中4台流化床。在实施该方案时，由于现有的单台除盐水泵工艺参数不能满足本工艺要求，故采用了除盐水泵2-1与2-2，2-3与2-2两台泵串联的方式运行。
⑤改造后的焙烧炉采用温度(流化床原数控温度计)和流量(孔板流量计5)保护。
⑥管道是否保温根据当地气温情况定。
实际生产时，到氧化铝焙烧流化床的除盐水量160～240m3/h，通过调节冷却水量和氧化铝量，把230℃左右的成品氧化铝粉出料温度降至80℃以下，而除盐水经过换热后则从常温升到40℃以上。
注：①在与焙烧炉流化床冷却器连接前除盐水进水、回水管均采用DN250×10钢丝网骨架聚乙烯管；阀门、弯头、法兰压力等级均采用公称压力16kg，不锈钢材料。
②焙烧炉流化床冷却器原进水、出水管、阀门等设施继续使用。
Claims (1)
1、一种锅炉除盐水用于焙烧氧化铝降温的方法，其特征是：锅炉除盐水在进低压除氧器前，先经管道进入焙烧炉流化床冷却器，代替循环冷却水对焙烧氧化铝降温，热交换后的除盐水从流化床出来后再通过管道并入原锅炉除盐水流程再进入低压除氧器。
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2009
- 2009-08-12 CN CN200910114305A patent/CN101624222A/zh active Pending
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