CN101613229B - 一种改进的硫基肥制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种改进的硫基肥制备方法，属于复合肥的生产领域。包括：(1)浓硫酸加入降膜吸收塔预热后，流入转化槽；氯化钾直接加入转化槽，通入蒸汽进行脱氯转化反应，脱氯产物溢流至混酸槽；(2)生成的氯化氢气体经冷却吸收后为盐酸；(3)磷酸依次通过降膜吸收塔、石墨换热器预热后加入混酸槽，与脱氯产物混合，形成混酸料浆；或者普通工业用水依次通过降膜吸收塔、石墨换热器预热后加入混酸槽，同时磷酸一铵直接加入混酸槽，混合后形成混酸料浆；(4)混酸料浆送至造粒机管式反应器，同时通入液氨或气氨，氨化料浆粘结造粒。本发明可以充分吸收尾气余热和氯化氢溶于水的反应放热，能耗低，系统生产能力更高；原料范围更宽，装置开车率更高。

Description

一种改进的硫基肥制备方法
技术领域
本发明涉及一种改进的硫基肥制备方法，本方法能耗低，属于复合肥的生产领域。
背景技术
硫基肥的生产工艺一般有两种，一种是采用硫酸钾为原料生产硫基肥料；一种是采用氯化钾和浓硫酸为原料，低温转化，先生成硫酸氢钾，然后再氨化生产硫基复合肥料。采用硫酸钾为原料时，硫酸钾原料一般采用曼海姆法工艺生产，由氯化钾和浓硫酸在600～700℃高温下反应，如此高温下的浓硫酸和氯化氢腐蚀性强，热损失大，能耗高。这两种方法都生产工艺复杂，生产的能耗高。低温脱氯的工艺虽然解决了腐蚀和能耗问题，但副产氯化氢气体的显热和氯化氢被水吸收放出的反应热均得不到回收利用，被浪费掉，而且目前普遍使用的低温转化硫酸氢钾工艺使用磷酸的P2O5％含量一般在26％以下，不能使用较高浓度的磷酸，也不能使用磷酸一铵为原料来生产，当磷酸原料匮乏时，装置则无法生产。
因此，提供一种工艺简单、能耗低，且使用原料范围广的低温硫基肥制备方法成为本技术领域急需解决的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种改进的低温硫基肥制备方法，本方法工艺简单、能耗低，使用原料范围广，生产能力高。
本发明的上述目的是通过以下技术方案实现的：
方案一：
一种改进的硫基肥制备方法，包括如下步骤：
(1)浓硫酸1以10.5～16.5t/h加入第一降膜吸收塔F，预热后，预热后浓硫酸9流入转化槽A；氯化钾3以6.5～10.5t/h直接加入转化槽A，同时通入保温蒸汽，保温在100～130℃，反应3～4小时；进行脱氯转化反应，得到脱氯产物10(硫酸氢钾、未反应氯化钾和剩余的硫酸)和氯化氢气体6；脱氯产物10溢流至混酸槽B；
(2)氯化氢气体6同时进入石墨换热器D和第二降膜吸收塔E，未被吸收的氯化氢气体从第二降膜吸收塔E出来后依次进入第一降膜吸收塔F和填料吸收塔J，石墨换热器D、第二降膜吸收塔E、第一降膜吸收塔F和填料吸收塔J均具有盐酸循环槽I，氯化氢气体6被盐酸循环槽I中的循环盐酸4冷却吸收后得到盐酸；
(3)磷酸2以12.5～24.5t/h依次通过第二降膜吸收塔E、石墨换热器D预热后，加入混酸槽B，与脱氯产物10混合，形成混酸料浆5；
(4)混酸料浆5经混酸泵C以24.0～60.0t/h送至造粒机管式反应器G，同时液氨或气氨7(无浓度要求)以2.5～5.8t/h通入造粒机管式反应器G，得到氨化料浆，直接喷入造粒机K，粘结造粒，得到硫基肥。
一种优选的技术方案，其特征在于：所述的浓硫酸浓度为93～98(体积)％，所述的磷酸浓度为30～54(体积)％。
一种优选的技术方案，其特征在于：所述的浓硫酸出第一降膜吸收塔F时的温度为50～80℃，磷酸出石墨换热器D时的温度为60～120℃。
一种优选的技术方案，其特征在于：所述步骤(4)中，液氨或气氨7(无浓度要求)在通入造粒机管式反应器G的同时，以0.5～2.4t/h通过造粒机内设置的氨轴M直接通入造粒机内。
一种优选的技术方案，其特征在于：所述步骤(4)中在将混酸料浆5经混酸泵C送至造粒机管式反应器G的同时，将混酸料浆5以5～20t/h送至干燥机管式反应器H，液氨或气氨7以0.6～2.4t/h通入干燥机管式反应器H，氨化料浆直接喷浆至干燥机L，与复合肥喷浆粘结造粒工艺的造粒环路的干燥机物料混合，边混合边干燥后一同进入造粒环路，造粒环路的物料为含氮磷钾三元素、肥料粒径在0.1～240mm之间的硫基复合肥，经筛分、破碎后产出含氮磷钾三元素的硫基成品肥。
一种优选的技术方案，其特征在于：所述的混酸料浆中水含量为20％～35％，送至管式反应器的混酸料浆温度为80～110℃。
一种优选的技术方案，其特征在于：所述的造粒机管式反应器或干燥机管式反应器氨化料浆的N/P的摩尔比为0.6～1.4。
方案二：
一种改进的硫基肥制备方法，包括如下步骤：
(1)浓硫酸1以10.5～16.5t/h加入第一降膜吸收塔F，预热后，预热后浓硫酸9流入转化槽A；氯化钾3以6.5～10.5t/h直接加入转化槽A，同时通入保温蒸汽，使转化槽A保温在100～130℃，反应3～4小时；进行脱氯转化反应，得到液态的脱氯产物10(硫酸氢钾、未反应氯化钾和剩余的硫酸)和氯化氢气体6；脱氯产物10溢流至混酸槽B；
(2)氯化氢气体6同时进入石墨换热器D和第二降膜吸收塔E，未被吸收的氯化氢气体从第二降膜吸收塔E出来后依次进入第一降膜吸收塔F和填料吸收塔J，石墨换热器D、第二降膜吸收塔E、第一降膜吸收塔F和填料吸收塔J均具有盐酸循环槽I，被盐酸循环槽I中的循环盐酸4冷却吸收后为成品盐酸；
(3)普通工业用水2以2.0～8.5t/h依次通过第二降模吸收塔E、石墨换热器D预热后加入混酸槽B，同时磷酸一铵以8.5t/h～16.5t/h加入混酸槽B，与预热后的普通工业用水和脱氯产物混合，形成混酸料浆；
(4)混酸料浆5经混酸泵C以24.0～60.0t/h送至造粒机管式反应器G，同时液氨或气氨7(无浓度要求)以2.5～5.8t/h通入造粒机管式反应器G，氨化料浆直接喷入造粒机K，粘结造粒，得到硫基肥。
一种优选的技术方案，其特征在于：所述的浓硫酸浓度为93～98(体积)％，所述的磷酸一铵的P2O5％含量为42～52(体积)％。
一种优选的技术方案，其特征在于：所述的浓硫酸出第一降膜吸收塔F时的温度为50～80℃，普通工业用水出石墨换热器的温度为90～100℃。
一种优选的技术方案，其特征在于：所述步骤(4)中，液氨或气氨7(无浓度要求)在通入造粒机管式反应器G的同时，以0.5～2.4t/h通过造粒机内设置的氨轴M直接通入造粒机内。
一种优选的技术方案，其特征在于：所述步骤(4)中在将混酸料浆5经混酸泵C送至造粒机管式反应器G的同时，将混酸料浆5以5～20t/h送至干燥机管式反应器H，液氨或气氨7以0.6～2.4t/h通入干燥机管式反应器H，氨化料浆直接喷浆至干燥机L，与复合肥喷浆粘结造粒工艺的造粒环路的干燥机物料混合，边混合边干燥后一同进入造粒环路，造粒环路的物料为含氮磷钾三元素、肥料粒径在0.1～240mm之间的硫基复合肥，经筛分、破碎后产出含氮磷钾三元素的硫基成品肥。
一种优选的技术方案，其特征在于：所述的混酸料浆中水含量为20％～35％，送至管式反应器的混酸料浆温度为80～110℃。
一种优选的技术方案，其特征在于：所述的造粒机管式反应器或干燥机管式反应器氨化料浆的N/P的摩尔比为0.6～1.4。
本发明的主要反应式如下：
KCl+H2SO4＝KHSO4+HCl
NH3+KHSO4＝KNH4SO4
NH4H2PO4+KHSO4＝KNH4SO4+H3PO4
H3PO4+NH3＝NH4H2PO4
H3PO4+2NH3＝(NH4)2HPO4
有益效果
1、本发明改进的低温硫基肥制备方法，工艺简单、能耗低，可以使用磷酸一铵为造粒粘结原料，生产能力高。
2、所用原料93％～98％的浓硫酸、30％～54％的磷酸先经氯化氢尾气预热，再通入转化槽及混酸槽，可以充分吸收尾气余热和氯化氢溶于水的反应放热，回收了该部分热量至反应系统中，避免了采用普通工业用水吸收该部分热量，最后排入大气而造成的热量损失和水的浪费。
本发明的制备方法能耗低，系统生产能力更高，可以同时使用磷酸和磷酸一铵为原料生产硫基复合肥，原料范围更宽，装置开车率更高。
3、因混合好的料浆水含量低，同时通入造粒机管式反应器和干燥机管式反应器，可以增加系统的生产能力。由于在干燥机中分担了水分和热负荷，在同样设备体积条件下，系统生产能力更高。此工艺也可以作为目前普遍采用的团粒法或料浆法工艺的技改方案。
下面通过附图和具体实施方式对本发明做进一步说明，但并不意味着对本发明保护范围的限制。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
如图1所示，为本发明的工艺流程示意图，其中1为浓硫酸，2为磷酸或普通工业用水，3为氯化钾，4为循环盐酸，5为混酸料浆，6为氯化氢气体，7为液氨或气氨，8为预热后浓磷酸，9为预热后浓硫酸，10为脱氯产物，11为磷酸一铵；A为转化槽，B为混酸槽，C为混酸泵，D为石墨换热器，E为第二降膜吸收塔，F为第一降膜吸收塔，G为造粒机管式反应器，H为干燥机管式反应器，I为盐酸循环槽，J为填料吸收塔，K为造粒机，L为干燥机，M为造粒机氨轴。
实施例1
将浓度为93％的浓硫酸1以13.4t/h加入第一降膜吸收塔F，与盐酸换热，温度升至60℃，得到预热后浓硫酸9，流入转化槽A。氯化钾3以8.0t/h直接加入转化槽A，同时通入蒸汽保温，反应温度维持在120℃。脱氯反应时间3小时，脱氯产物溢流至混酸槽B。氯化氢气体6经石墨换热器D、第二降膜吸收塔E、第一降膜吸收塔F、填料吸收塔J冷却吸收后为成品盐酸；将浓度为46％的磷酸2以12.5t/h流量依次通过第二降膜吸收塔E、石墨换热器D，与氯化氢气体6换热，加热至100℃，流入混酸槽B，与脱氯产物混合，形成混酸料浆。混酸料浆中水含量为26％，混酸料浆温度为100℃。混酸料浆经混酸泵C以30t/h送至造粒机管式反应器G，同时液氨7以3.0t/h通入造粒机管式反应器G，以1.5t/h将氨通过氨轴M直接通入造粒机中，使料浆得到进一步氨化，氨化料浆的N/P的摩尔比为1.0，氨化料浆喷入造粒机，粘结造粒。造粒物料进入公知喷浆粘结造粒复肥生产技术中的环路，与环路返回的物料混合，在滚动的造粒机K中，粘结成肥料粒子，进入环路。造粒环路的物料为含氮磷钾三元素，肥料粒径在0.1～240mm之间的硫基复合肥，经公知的复合肥喷浆粘结造粒技术中的筛分，破碎等部分后产出含氮磷钾三元素的硫基成品肥。该硫基肥主要养分含量为N％为15％，P2O5％为16％，K2O％为14％，S％为12％。
同时，混酸料浆经混酸泵C以15t/h送至干燥机管式反应器H，液氨8以1.5t/h通入干燥机管式反应器H，氨化料浆的N/P的摩尔比为1.0，氨化料浆喷入干燥机与公知的复合肥喷浆粘结造粒技术的造粒环路的干燥机物料混合，边混合边干燥后一同进入造粒环路，造粒环路的物料为含氮磷钾三元素，肥料粒径在0.1～240mm之间的硫基复合肥，经公知的复合肥喷浆粘结造粒技术中的筛分，破碎等部分后产出含氮磷钾三元素的硫基成品肥。该硫基肥主要养分含量为N％为15％，P2O5％为16％，K2O％为14％，S％为12％。
实施例2
将浓度为98％的浓硫酸1以10.5t/h加入第一降膜吸收塔F，与盐酸换热，温度升至80℃，流入转化槽A。氯化钾3以6.5t/h直接加入转化槽A，同时通入蒸汽保温，反应温度维持在130℃。脱氯反应时间3小时，脱氯产物溢流至混酸槽B。氯化氢气体6经石墨换热器D、第二降膜吸收塔E、第一降膜吸收塔F、填料吸收塔J冷却吸收后为成品盐酸；30％P2O5磷酸以20.5t/h依次通过降膜吸收塔E，石墨换热器D，与氯化氢气体6换热，加热至110℃，流入混酸槽B，与脱氯产物混合，混酸料浆中水含量为35％，混酸料浆温度为100℃。混酸料浆经混酸泵C以42.5t/h送至造粒机管式反应器G，同时液氨7以4.2t/h通入造粒机管式反应器G，氨化料浆的N/P的摩尔比为0.95。氨化料浆喷入造粒机粘结造粒。造粒物料进入公知喷浆粘结造粒复肥生产技术中的环路，与环路返回的物料混合，在滚动的造粒机K中，粘结成肥料粒子，进入环路。造粒环路的物料为含氮磷钾三元素，肥料粒径在0.1～240mm之间的硫基复合肥，经公知的复合肥喷浆粘结造粒技术中的筛分，破碎等部分后产出含氮磷钾三元素的硫基成品肥。该硫基肥主要养分含量为N％为10％，P2O5％为20％，K2O％为12％，S％为10％。
实施例3
将浓度为95％的浓硫酸1以16.5t/h加入第一降膜吸收塔F，与盐酸换热，温度升至50℃，流入转化槽A。氯化钾3以10.5t/h直接加入转化槽A，同时通入蒸汽保温，反应温度维持在100℃。脱氯反应时间4小时，脱氯产物溢流至混酸槽B。氯化氢气体6经石墨换热器D、第二降膜吸收塔E、第一降膜吸收塔F、填料吸收塔J冷却吸收后为成品盐酸；54％P2O5磷酸以24.5t/h依次通过降膜吸收塔E，石墨换热器D，与氯化氢气体6换热，加热至120℃，流入混酸槽B，与脱氯产物混合，混酸料浆中水含量为25％，混酸料浆温度为80℃。混酸料浆经混酸泵C以60t/h送至造粒机管式反应器G，同时液氨7以5.8t/h通入造粒机管式反应器G，以2.4t/h将氨通过氨轴M直接通入造粒机中，使料浆得到进一步氨化，氨化料浆的N/P的摩尔比为0.9。氨化料浆喷入造粒机，粘结造粒。造粒物料进入公知喷浆粘结造粒复肥生产技术中的环路，与环路返回的物料混合，在滚动的造粒机K中，粘结成肥料粒子，进入环路。造粒环路的物料为含氮磷钾三元素，肥料粒径在0.1～240mm之间的硫基复合肥，经公知的复合肥喷浆粘结造粒技术中的筛分，破碎等部分后产出含氮磷钾三元素的硫基成品肥。该硫基肥主要养分含量为N％为14.5％，P2O5％为25％，K2O％为11％，S％为9.5％。
同时，混酸料浆经混酸泵C以20t/h送至干燥机管式反应器H，液氨8以2.4t/h通入干燥机管式反应器H，氨化料浆的N/P的摩尔比为1.2。氨化料浆喷入干燥机与公知的复合肥喷浆粘结造粒技术的造粒环路的干燥机物料混合，边混合边干燥后一同进入造粒环路，造粒环路的物料为含氮磷钾三元素，肥料粒径在0.1～240mm之间的硫基复合肥，经公知的复合肥喷浆粘结造粒技术中的筛分，破碎等部分后产出含氮磷钾三元素的硫基成品肥。该硫基肥主要养分含量为N％为14.5％，P2O5％为25％，K2O％为11％，S％为9.5％。
实施例4
将浓度为98％的浓硫酸1以16.5t/h加入第一降膜吸收塔F，与盐酸换热，温度升至80℃，流入转化槽A。氯化钾3以10.5t/h直接加入转化槽A，同时通入蒸汽保温，反应温度维持在110℃。脱氯反应时间4小时，脱氯产物溢流至混酸槽B。氯化氢气体6经石墨换热器D、第二降膜吸收塔E、第一降膜吸收塔F、填料吸收塔J冷却吸收后为成品盐酸；将普通工业用水以8.5t/h流量依次通过降膜吸收塔E，石墨换热器D，与氯化氢气体6换热，加热至98℃，流入混酸槽B，与脱氯产物混合，同时将P2O5％含量为44％，N％含量为11％的磷酸一铵以16.5t/h直接加入混酸槽，相互混合生成混酸料浆。混酸料浆中水含量为20％，混酸料浆温度为110℃。混酸料浆经混酸泵C以36t/h送至造粒机管式反应器G，同时液氨7以2.8t/h通入造粒机管式反应器G，以2.0t/h将氨通过氨轴M直接通入造粒机中，使料浆得到进一步氨化，N/P比为0.6的氨化料浆喷入造粒机粘结造粒。造粒物料进入公知喷浆粘结造粒复肥生产技术中的环路，与环路返回的物料混合，在滚动的造粒机K中，粘结成肥料粒子，进入环路。造粒环路的物料为含氮磷钾三元素，肥料粒径在0.1～240mm之间的硫基复合肥，经公知的复合肥喷浆粘结造粒技术中的筛分，破碎等部分后产出含氮磷钾三元素的硫基成品肥。该硫基肥主要养分含量为N％为13.5％，P2O5％为14.5％，K2O％为12.5％，S％为9％。
同时，混酸料浆经混酸泵C以18t/h送至干燥机管式反应器H，液氨8以1.8t/h通入干燥机管式反应器H，氨化料浆直接喷入干燥机，与公知的复合肥喷浆粘结造粒技术的造粒环路的干燥机物料混合，边混合边干燥后一同进入造粒环路，造粒环路的物料为含氮磷钾三元素，肥料粒径在0.1～240mm之间的硫基复合肥，经公知的复合肥喷浆粘结造粒技术中的筛分，破碎等部分后产出含氮磷钾三元素的硫基成品肥。该硫基肥主要养分含量为N％为13.5％，P2O5％为14.5％，K2O％为12.5％，S％为9％。
实施例5
将浓度为98％的浓硫酸1以12.5t/h加入第一降膜吸收塔F，与盐酸换热，温度升至60℃，流入转化槽A。氯化钾3以7.5t/h直接加入转化槽A，同时通入蒸汽保温，反应温度维持在110℃。脱氯反应时间4小时，脱氯产物溢流至混酸槽B。氯化氢气体6经石墨换热器D、第二降膜吸收塔E、第一降膜吸收塔F、填料吸收塔J冷却吸收后为成品盐酸；将普通工业用水以6.5t/h流量依次通过降膜吸收塔E，石墨换热器D，与氯化氢气体6换热，加热至98℃，流入混酸槽B，与脱氯产物混合，同时将P2O5％含量为50％，N％含量为10％的磷酸一铵以14.5t/h直接加入混酸槽，相互混合生成混酸料浆。混酸料浆中水含量为24％，混酸料浆温度为100℃。混酸料浆经混酸泵C以28t/h送至造粒机管式反应器G，同时液氨7以2.3t/h通入造粒机管式反应器G，N/P比为0.6的氨化料浆喷入造粒机粘结造粒。造粒物料进入公知喷浆粘结造粒复肥生产技术中的环路，与环路返回的物料混合，在滚动的造粒机K中，粘结成肥料粒子，进入环路。造粒环路的物料为含氮磷钾三元素，肥料粒径在0.1～240mm之间的硫基复合肥，经公知的复合肥喷浆粘结造粒技术中的筛分，破碎等部分后产出含氮磷钾三元素的硫基成品肥。该硫基肥主要养分含量为N％为12.5％，P2O5％为20％，K2O％为12.5％，S％为9％。
同时，混酸料浆经混酸泵C以14t/h送至干燥机管式反应器H，液氨8以1.4t/h通入干燥机管式反应器H，氨化料浆直接喷入干燥机，与公知的复合肥喷浆粘结造粒技术的造粒环路的干燥机物料混合，边混合边干燥后一同进入造粒环路，造粒环路的物料为含氮磷钾三元素，肥料粒径在0.1～240mm之间的硫基复合肥，经公知的复合肥喷浆粘结造粒技术中的筛分，破碎等部分后产出含氮磷钾三元素的硫基成品肥。该硫基肥主要养分含量为N％为12.5％，P2O5％为20％，K2O％为12.5％，S％为9％。
实施例6
将浓度为93％的浓硫酸1以10.5t/h加入第一降膜吸收塔F，与盐酸换热，温度升至70℃，流入转化槽A。氯化钾3以6.5t/h直接加入转化槽A，同时通入蒸汽保温，反应温度维持在130℃。脱氯反应时间3小时，脱氯产物溢流至混酸槽B。氯化氢气体6经石墨换热器D、第二降膜吸收塔E、第一降膜吸收塔F、填料吸收塔J冷却吸收后为成品盐酸；将普通工业用水以2.0t/h流量依次通过降膜吸收塔E，石墨换热器D，与氯化氢气体6换热，加热至98℃，流入混酸槽B，与脱氯产物混合，同时将P2O5％含量为52％，N％含量为10％％的磷酸一铵以8.5t/h直接加入混酸槽，相互混合生成混酸料浆。混酸料浆中水含量为30％，混酸料浆温度为80℃。混酸料浆经混酸泵C以24t/h送至造粒机管式反应器G，同时液氨7以5.8t/h通入造粒机管式反应器10，以0.5t/h将氨通过氨轴M直接通入造粒机中，使料浆得到进一步氨化，N/P比为1.4的氨化料浆喷入造粒机粘结造粒。造粒物料进入公知喷浆粘结造粒复肥生产技术中的环路，与环路返回的物料混合，在滚动的造粒机K中，粘结成肥料粒子，进入环路。造粒环路的物料为含氮磷钾三元素，肥料粒径在0.1～240mm之间的硫基复合肥，经公知的复合肥喷浆粘结造粒技术中的筛分，破碎等部分后产出含氮磷钾三元素的硫基成品肥。该硫基肥主要养分含量为N％为20％，P2O5％为14.5％，K2O％为13％，S％为10.5％。
同时，混酸料浆经混酸泵C以5t/h送至干燥机管式反应器H，液氨8以0.6t/h通入干燥机管式反应器H，氨化料浆直接喷入干燥机，与公知的复合肥喷浆粘结造粒技术的造粒环路的干燥机物料混合，边混合边干燥后一同进入造粒环路，造粒环路的物料为含氮磷钾三元素，肥料粒径在0.1～240mm之间的硫基复合肥，经公知的复合肥喷浆粘结造粒技术中的筛分，破碎等部分后产出含氮磷钾三元素的硫基成品肥。该硫基肥主要养分含量为N％为20％，P2O5％为14.5％，K2O％为13％，S％为10.5％。

Claims (10)

1.一种改进的硫基肥制备方法，包括如下步骤：
(1)浓硫酸以10.5～16.5t/h加入第一降膜吸收塔，预热后，流入转化槽；氯化钾以6.5～10.5t/h直接加入转化槽，同时通入保温蒸汽，保温在100～130℃，反应3～4小时，得到脱氯产物和氯化氢气体，脱氯产物溢流至混酸槽；
(2)氯化氢气体同时进入石墨换热器和第二降膜吸收塔，未被吸收的氯化氢气体从第二降膜吸收塔出来后依次进入第一降膜吸收塔和填料吸收塔，石墨换热器、第二降膜吸收塔、第一降膜吸收塔和填料吸收塔均具有盐酸循环槽，氯化氢气体被盐酸循环槽中的循环盐酸冷却吸收后得到盐酸；
(3)磷酸以12.5～24.5t/h依次通过第二降膜吸收塔、石墨换热器预热后加入混酸槽，与脱氯产物混合，形成混酸料浆；
(4)混酸料浆经混酸泵以24.0～60.0t/h送至造粒机管式反应器，同时液氨或气氨以2.5～5.8t/h通入造粒机管式反应器，得到氨化料浆，直接喷入造粒机，粘结造粒，得到硫基肥。
2.根据权利要求1所述的改进的硫基肥制备方法，其特征在于：所述浓硫酸的浓度为93％～98％，所述磷酸的浓度为30％～54％。
3.根据权利要求1所述的改进的硫基肥制备方法，其特征在于：所述的浓硫酸出第一降膜吸收塔时的温度为50～80℃，磷酸出石墨换热器时的温度为60～120℃。
4.一种改进的硫基肥制备方法，包括如下步骤：
(1)浓硫酸以10.5～16.5t/h加入第一降膜吸收塔，预热后，流入转化槽；氯化钾以6.5～10.5t/h直接加入转化槽，同时通入保温蒸汽，保温在100～130℃，反应3～4小时，得到脱氯产物和氯化氢气体；脱氯产物溢流至混酸槽；
(2)氯化氢气体同时进入石墨换热器和第二降膜吸收塔，未被吸收的氯化氢气体从第二降膜吸收塔出来后依次进入第一降膜吸收塔和填料吸收塔，石墨换热器、第二降膜吸收塔、第一降膜吸收塔和填料吸收塔均具有盐酸循环槽，被盐酸循环槽中的循环盐酸冷却吸收后得到盐酸；
(3)工业用水以2.0～8.5t/h依次通过第二降模吸收塔、石墨换热器预热后加入混酸槽，同时磷酸一铵以8.5t/h～16.5t/h加入混酸槽，与预热后的工业用水和脱氯产物混合，形成混酸料浆；
(4)混酸料浆经混酸泵以24.0～60.0t/h送至造粒机管式反应器，同时液氨或气 氨以2.5～5.8t/h通入造粒机管式反应器，氨化料浆直接喷入造粒机，粘结造粒，得到硫基肥。
5.根据权利要求4所述的改进的硫基肥制备方法，其特征在于：所述浓硫酸的浓度为93％～98％，所述磷酸一铵的P2O5％含量为42％～52％。
6.根据权利要求4所述的改进的硫基肥制备方法，其特征在于：所述的浓硫酸出第一降膜吸收塔时的温度为50～80℃，工业用水出石墨换热器的温度为90～100℃。
7.根据权利要求1-6任一项所述的改进的硫基肥制备方法，其特征在于：所述步骤(4)中，液氨或气氨在通入造粒机管式反应器的同时，还以0.5～2.4t/h通过造粒机内设置的氨轴直接通入造粒机内。
8.根据权利要求7所述的改进的硫基肥制备方法，其特征在于：所述步骤(4)中在混酸料浆经混酸泵送至造粒机管式反应器的同时，还将混酸料浆以5～20t/h送至干燥机管式反应器，液氨或气氨以0.6～2.4t/h通入干燥机管式反应器，氨化料浆直接喷浆至干燥机，与干燥机物料混合，干燥，经筛分、破碎后得到硫基复合肥。
9.根据权利要求8所述的改进的硫基肥制备方法，其特征在于：所述的混酸料浆中水含量为20％～35％，送至造粒机管式反应器或干燥机管式反应器的混酸料浆温度为80～110℃。
10.根据权利要求9所述的改进的硫基肥制备方法，其特征在于：所述的造粒机管式反应器或干燥机管式反应器氨化料浆的N/P的摩尔比为0.6～1.4。 
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