CN101590512A - 消失模铸造螺旋的造型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种消失模嵌铸造型方法。技术方案是：在金属心轴上划出双螺旋线，双螺旋线的间距小于铸件螺旋叶面的厚度，在双螺旋线之间制做轴向凹槽，每个螺距内凹槽的数量平均为1～20个；将厚度小于铸件螺旋叶面厚度四分之一的金属板切割成外径大于铸件螺旋外径，内径大于心轴直径1～20毫米的圆环，并沿任意半径方向切断，然后将这种金属环逐个套在心轴上，再沿心轴的轴线拉伸成螺旋后，焊接在心轴上的双螺旋线之间，每节螺旋顺序焊接，制成金属螺旋叶面，然后在金属螺旋叶面上粘贴环形发泡塑料板，发泡塑料板的厚度控制在方便粘贴工艺的进行，对铸件螺旋叶面厚度大以及螺距较大的可以采用多层发泡塑料板叠加，逐层粘贴至所需厚度。

Description

消失模铸造螺旋的造型方法
所属技术领域
本发明涉及一套消失模铸造螺旋的造型方法，尤其是采用镶嵌铸造工艺的消失模造型技术；本发明属于金属铸造技术领域。
背景技术
螺旋的消失模铸造技术逐渐被应用于相关企业，发泡塑料模型的造型需要专用的模型设备，因此每种产品都需要专用的模型设备，其通用性差，导致企业模具制造费用高，生产灵活性差，不利于多品种生产的组织，特别是对于大尺寸螺旋的单件或小批量生产。
发明内容
为了解决消失模法铸造螺旋技术中，发泡塑料模型的造型需要专用的模型设备，通用性差，导致企业模具制造费用高，生产灵活性差的问题，本发明提供一种消失模嵌铸造型方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：在金属心轴上划出双螺旋线，双螺旋线的间距小于铸件螺旋叶面的厚度，在双螺旋线之间制做轴向凹槽，每个螺距内凹槽的数量平均为1～20个；将厚度小于铸件螺旋叶面厚度四分之一的金属板切割成外径大于铸件螺旋外径，内径大于心轴直径1～20毫米的圆环，并沿任意一条半径方向切断，然后将这种金属环逐个套在心轴上，再沿心轴的轴线拉伸成螺旋后，焊接在心轴上双螺旋线之间，每节螺旋顺序焊接，制成金属螺旋叶面，然后在金属螺旋叶面上粘贴环形发泡塑料板，并覆盖心轴上的双螺旋线，发泡塑料板的厚度控制在方便于粘贴工艺的进行，对铸件螺旋叶面厚度大以及螺距较大的可以采用多层发泡塑料板叠加，逐层粘贴至所需厚度。
本发明的有益效果是，简化了生产所需设备，降低了生产成本，不需要专用发炮塑料模具，就能组织多品种螺旋的消失模铸型生产的，特别是有利于大尺寸螺旋的单件或小批量生产。
附图说明
图中1——发泡塑料，2——金属螺旋叶面，3——心轴
具体实施方式
在金属心轴(3)上划出双螺旋线，双螺旋线的间距小于铸件螺旋叶面的厚度，在双螺旋线之间制做轴向凹槽，每个螺距内凹槽的数量平均为1～20个；将厚度小于铸件螺旋叶面厚度四分之一的金属板切割成外径大于螺旋外径，内径大于心轴(3)直径1～20毫米的圆环，并沿任意一条半径方向切断，然后将这种金属环逐个套在心轴(3)上，再沿心轴(3)的轴线拉伸成螺旋后，焊接在心轴(3)上双螺旋线之间，每节螺旋顺序焊接，制成金属螺旋叶面(2)，然后在金属螺旋叶面(2)上粘贴环形发泡塑料(1)板，并覆盖心轴(3)上的双螺旋线，发泡塑料(1)板的厚度控制在可方便地将其粘贴于金属螺旋叶面(2)上，对铸件螺旋叶面厚度大以及螺距较大的可以采用多层发泡塑料(1)板叠加，逐层粘贴至所需厚度。

Claims (3)

1、消失模铸造螺旋的造型方法，将金属环逐个套在心轴上，再沿心轴的轴线拉伸成螺旋后，焊接在心轴上划螺旋线的位置，每节螺旋顺序焊接，制成金属螺旋叶面，其特征是：在金属螺旋叶面上粘贴环形发泡塑料板，并覆盖心轴上的双螺旋线，发泡塑料板的厚度控制在方便于粘贴工艺的进行，对铸件螺旋叶面厚度大以及螺距较大的可以采用多层发泡塑料板叠加，逐层粘贴至所需厚度。
2、根据权利要求1所述的消失模铸造螺旋的造型方法，其特征是：在金属心轴上划出双螺旋线，双螺旋线的间距小于铸件螺旋叶面的厚度，在双螺旋线之间制做轴向凹槽，每个螺距内，凹槽的数量平均为1～15个。
3、根据权利要求1所述的消失模铸造螺旋的造型方法，其特征是：将厚度小于铸件螺旋叶面厚度四分之一的金属板切割成外径大于螺旋外径，内径大于心轴直径1～20毫米的圆环，并沿任意一条半径方向切断。
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