CN108941437A - 一种高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法，(1)加工用于各段螺旋叶片的成型模具；(2)制备各段螺旋叶片的泡沫模样；(3)制备整体螺旋叶片的泡沫模样；(4)制备含浇注系统和冒口的整体泡沫模样；(5)对浇注整体泡沫模样表面进行耐火涂层处理；(6)熔炼铁水；(7)消失模铸造成型铸件；(8)铸件保温处理，得到以下贝氏体为主且含有奥氏体的球墨铸铁；(9)铸件修整处理。本发明采用消失模铸造可以将形状复杂的螺旋叶片与芯轴铸造成一体，所得螺旋叶片是下贝氏体‑奥氏体球墨铸铁，具有高的硬度和耐磨性，又有足够的强度和韧性，满足螺旋输送机叶片的性能要求，同时简化了生产工艺，降低了生产成本。

Description

一种高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法
技术领域
本发明涉及设备部件制造加工技术领域，具体涉及的是一种高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法。
背景技术
螺旋输送机利用旋转的螺旋叶片将物料推移而进行物料的输送，广泛应用于建材、化工、电力、冶金、煤矿炭、粮食等行业，适用于水平或倾斜输送粉状、粒状和小块状物料，如煤矿、灰、渣、水泥、粮食等，尤其在混凝土搅拌站中得到了大量的应用。螺旋输送机由轴和在轴上沿螺旋线布置的叶片组成，螺旋叶片是螺旋输送机的主要部件，在物料输送过程中，螺旋叶片受到物料强烈磨粒磨损作用，很容易产生磨损而且主要磨损在其外缘，当叶片严重磨损时，叶片与上部筒壁之间的间隙将加大，当间隙超过密封的有效弹性范围时，物料就会进入密封腔，进而加剧密封腔的磨损，最终导致驱动箱被污染而影响螺旋输送机的工作效率和使用寿命。因此，螺旋叶片表面应具有高的硬度和耐磨性,并且整体叶片具有足够的强度和韧性。
螺旋叶片具有特殊的空间曲面形状，因而加工制造困难，目前主要采用塑性成形性较好的普通碳素结构钢或低合金高强度钢通过拉伸成型、轧制成型、模具锻造成型等方法获得单片螺旋叶片或叶片组，再将其组焊在螺旋芯轴上。这些制造方法存在劳动强度大、生产效率低、螺旋叶片成形质量不稳定、焊接组合误差大等缺陷，而且螺旋叶片的耐磨性不足，往往需要再进行表面涂层处理，涂层在使用过程中，也易脱落，所以仍然不能长之有效地提高螺旋叶片耐磨性。
鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。
发明内容
本发明的目的在于提供一种劳动强度低、生产效率高、成形质量稳定、误差小且耐磨性好的高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法。
为了达成上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法，包括以下工艺步骤：
(1)加工用于各段螺旋叶片的成型模具：根据需要设计所需的螺旋叶片，再将所需的螺旋叶片进行分段，并在各段螺旋叶片上设计用于拼接成所需的整体螺旋叶片的结构，再采用现有设备通过常规方式加工出用于成型各段螺旋叶片泡沫模样的成型模具；
(2)制备各段螺旋叶片的泡沫模样：采用现有发泡设备将现有预发泡的聚苯乙烯共聚树脂注入步骤(1)得到的成型模具中，并对聚苯乙烯共聚树脂进行发泡成型，得到各段螺旋叶片泡沫模样；
(3)制备整体螺旋叶片的泡沫模样：将步骤(2)得到的各段螺旋叶片泡沫模样装配起来，再采用粘结剂在室温下进行粘合，静置6-12小时，得到整体螺旋叶片泡沫模样；
(4)制备含浇注系统和冒口的整体泡沫模样：先利用靠模把聚苯乙烯共聚树脂泡沫板固定在热电阻丝切割机上，再用热电阻丝对聚苯乙烯共聚树脂泡沫板材进行切割，然后用粘结剂粘结得到泡沫浇注系统和冒口；再将泡沫浇注系统和冒口通过粘结剂粘接于步骤(3)得到的整体螺旋叶片泡沫模样上，得到含浇注系统和冒口的整体泡沫模样；
(5)对整体泡沫模样的表面进行耐火涂层处理：在步骤(4)得到的整体泡沫模样的表面上均匀涂刷耐火涂料浆，用40℃-60℃的热风使整体泡沫模样的表面上的涂刷耐火涂料浆干燥，得到涂层整体泡沫模样；
(6)熔炼铁水：采用现有中频感应炉熔炼，按配方计算投料；先将生铁、废钢加入中频感应电炉的坩埚内熔炼，待生铁、废钢熔化后，再加入电解镍板、紫铜板、65锰铁、60钼铁、75硅铁，调配用于制备所需的螺旋叶片的下贝氏体-奥氏体复相组织球墨铸铁的化学成分，化学成分的质量百分数比组成为：C：3.4～3.9％，Si：2.4～2.8％，Mn:0.5～0.7％，Ni:1.3～1.5％，Mo:0.3～0.4％，Cu:1.0～1.4％，Cr：0.3～0.5％，S：＜0.03％，P：＜0.06％，其余为Fe和不可避免的微量杂质。得到铁水，再对铁水采用占铁水质量1.5％的稀土镁合金进行球化处理，球化处理温度为1560-1610℃，之后再采用占铁水质量1.0％的75硅铁合金进行孕育处理，得到熔炼好的铸铁铁水；
(7)消失模铸造成型铸件：先将步骤(5)得到的涂层整体泡沫模样埋入放置于震动台上的砂箱的干砂中，对砂箱内的干砂进行震实，再采用真空泵对砂箱进行抽真空；控制抽真空在0.05MPa-0.06MPa条件下，再将步骤(6)得到的铸铁铁水由浇注系统浇入，直接注满步骤(5)得到的涂层整体泡沫模样的对应部分内，浇注温度为1350-1400℃；浇注完毕后，室温下冷却砂箱并继续对砂箱抽真空5分钟；再打开砂箱取出铸件，并对铸件进行快速冷却和保温处理；
(8)铸件修整处理：待铸件冷却后，采用现有切割设备将与铸件连接的浇注系统和冒口部分切割掉，再采用现有设备清理铸件表面，然后通过现有设备并以常规方式进行检验，检验合格后，得到整体螺旋叶片铸件；再采用现有设备对整体螺旋叶片铸件的螺旋轴的两端进行加工，得到所需的整体螺旋叶片。
步骤(1)中，将所需的螺旋叶片分成若干段均带有芯轴的螺旋叶片，相邻两段所述螺旋叶片的芯轴以公母插接头进行辅助定位。
步骤(4)中，将所述泡沫浇注系统和冒口粘结于步骤(3)得到的整体螺旋叶片泡沫模样上。
步骤(5)中，耐火涂料浆是自己研制的，由桂林5号、刚玉粉、石英粉加适量水搅拌而成；涂刷耐火涂料浆层的厚度为1～1.2mm，对整体泡沫模样的表面上进行均匀涂刷耐火涂料浆三次，每次涂刷完都进行干燥处理。
步骤(3)和步骤(4)中的粘结剂均为聚醋酸乙烯乳液。
步骤(7)中，待铸件冷却到850-950℃时，再打开砂箱取出铸件，敲掉铸件表面的耐火涂层后对铸件进行快速冷却处理。
步骤(7)中，对铸件进行保温处理：待铸件快速冷却至400-430℃时，将铸件放入硅酸铝纤维棉中保温90-120min后取出，再冷却至室温，得到以下贝氏体为主且含有奥氏体的球墨铸铁的铸件。
与现有技术相比，本发明具有以下效果：一是本发明采用消失模铸造能够把螺旋叶片与芯轴铸造成一体，解决了目前制造方法存在劳动强度大、螺旋叶片成形质量不稳定、焊接组合误差大等缺陷，且螺旋叶片的耐磨性不足等问题。二是采用消失模铸造，不需要热处理，在消失模铸造条件下获得下贝氏体-奥氏体球墨铸的螺旋叶片，该螺旋叶片具有高的硬度和耐磨性，又有足够的强度和韧性满足螺旋输送机叶片的性能要求。三是本发明采用消失模铸造可以将形状复杂的螺旋叶片与芯轴铸造成一体，在提高产品质量的同时还可以简化生产工艺，降低生产成本。
附图说明
为了易于说明，本发明由下述的具体实施方式及附图作详细描述。
图1为单段中间螺旋叶片泡沫模型图。
图2为螺旋叶片的消失模铸造工艺图。
图3为整体螺旋叶片的结构示意图。
图中：
1-凸柱体；2-凹腔体；3-整体螺旋叶片泡沫模样；4-砂箱；5-干砂；6-塑膜；7-抽气网孔；8-真空抽气嘴；9-冒口；10-浇口；11-直浇道；12-内浇道；201-芯轴；202-叶片。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
本发明的高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法，包括以下工艺步骤：
(1)加工用于各段螺旋叶片的成型模具：根据需要设计所需的螺旋叶片，再将所需的螺旋叶片进行分段，并在各段螺旋叶片上设计用于拼接成所需的整体螺旋叶片的结构，再采用现有设备通过常规方式加工出用于成型各段螺旋叶片泡沫模样的成型模具。
该步(1)骤中，具体的：根据需要设计所需的螺旋叶片，通过计算，将所需的螺旋叶片分成带有芯轴的首段螺旋叶片和尾段螺旋叶片，以及依次连接于首段螺旋叶片和尾段螺旋叶片之间的若干段带有芯轴的中间螺旋叶片，相邻两段螺旋叶片的芯轴采用插接方式连接。如图1所示，各所述中间螺旋叶片的芯轴的两端分别设置有公母插接头，相邻的两段所述螺旋叶片的芯轴以公母插接头进行辅助定位。更具体的：各所述中间螺旋叶片的芯轴沿其芯轴轴向方向在其芯轴的两端分别设置凸柱体1和凹腔体2。首段螺旋叶片和尾段螺旋叶片均设置有供相应中间螺旋叶片的芯轴插接配合的凸柱体1或凹腔体2。
(2)制备各段螺旋叶片的泡沫模样：采用现有发泡设备将现有预发泡的聚苯乙烯共聚树脂注入步骤(1)得到的成型模具中，并对聚苯乙烯共聚树脂进行发泡成型，具体是：按照常规聚苯乙烯共聚树脂发泡成型工艺进行发泡成型，得到各段螺旋叶片泡沫模样。
(3)制备整体螺旋叶片的泡沫模样：人工先将步骤(2)得到各段螺旋叶片泡沫模样装配起来，再采用粘结剂在室温下进行粘合，这里粘结剂采用现有聚醋酸乙烯乳液，室温下静置6-12小时，得到整体螺旋叶片泡沫模样3。如图2中标注3所指的位置，即为整体螺旋叶片泡沫模样。
(4)制备含浇注系统和冒口的整体泡沫模样：选用现有聚苯乙烯共聚树脂泡沫板，采用靠模(图中未给出)将聚苯乙烯共聚树脂泡沫板固定在现有的热电阻丝切割机上，再用热电阻丝切割机上的热电阻丝对聚苯乙烯共聚树脂泡沫板材进行切割，然后粘结得到泡沫浇注系统和冒口。最后，再将泡沫浇注系统和冒口通过粘结剂粘接于步骤(3)得到的整体螺旋叶片泡沫模样3上，得到含浇注系统和冒口的整体泡沫模样。这里具体的，粘结剂采用现有聚醋酸乙烯乳液。
该步骤(4)中，具体的：采用本领域常规靠模，通过常规方式将待切割的现有聚苯乙烯共聚树脂泡沫板固定住，再通过人工将泡沫浇注系统和冒口粘结到步骤(3)中所述整体螺旋叶片泡沫模样的合适的位置上。所述泡沫浇注系统包括浇口10、直浇道11和内浇道12，内浇道12直接连接在直浇道11上，浇口10位于直浇道11一端部上，直浇道11上的另一端为盲端。
(5)对整体泡沫模样表面进行耐火涂层处理：在步骤(4)得到的整体泡沫模样的表面上均匀涂刷耐火涂料浆三次，每次涂刷完用50℃左右的热风进行干燥处理，得到涂层整体泡沫模样。
该步骤(5)中，耐火涂料浆由桂林5号、刚玉粉、石英粉加适量水搅拌而成。这里耐火涂料浆也可以采用现有耐火涂料。本发明步骤(5)中，耐火涂料浆是采用现有桂林5号超强涂料、现有刚玉粉、现有石英粉和适量水自己调配的(耐火涂料浆按重量比调配，配方为桂林5号10g、刚玉粉25g、石英粉75g加适量水搅拌均匀而成，涂层为三层)。与现有耐火涂料浆相比，试验结果证明自己调配涂料的透气性较好，涂料悬浮性和强度也较好。涂刷耐火涂料浆层的厚度约为1～1.2mm。干燥处理为采用现有热风设备提供50℃左右(具体是50℃)热风，在每次涂刷完后，进行热风干燥。该步骤(5)中，分三次对整体泡沫模样的表面上均匀涂刷耐火涂料浆和干燥，目的是为使整体泡沫模样的表面上均匀涂刷耐火涂料浆而且不会产生裂纹，保证最后成型铸件的外表面质量。刷完一次等它干燥了再刷第二次，因此，一般需要一至两天的时间来完成。
(6)熔炼铁水：采用现有中频感应炉熔炼，按配方计算投料；先将生铁、废钢加入中频感应电炉的坩埚内熔炼，待生铁、废钢熔化后，再加入电解镍板、紫铜板、65锰铁、60钼铁、75硅铁，调配用于制备所需的螺旋叶片的下贝氏体-奥氏体复相组织球墨铸铁的化学成分，化学成分的质量百分数比组成为：C(碳)：3.4～3.9％，Si(硅)：2.4～2.8％，Mn(锰)0:0.5～0.7％，Ni(镍)0:1.3～1.5％，Mo(钼):0.3～0.4％，Cu(铜):1.0～1.4％，Cr(铬)：0.3～0.5％，S(硫)：＜0.03％，P(磷)：＜0.06％，其余为Fe和不可避免的杂质；得到铁水，再对铁水采用占铁水质量1.5％的稀土镁合金进行球化处理，球化处理温度为1560-1610℃，之后再采用占铁水质量1.0％的75硅铁合金进行孕育处理，得到熔炼好的铸铁铁水。(优选的，S(硫)：0.02％，P(磷)：＜0.04％)。
传统奥氏体球墨铸铁与本发明用于制备所需的螺旋叶片的下贝氏体-奥氏体复相组织球墨铸铁相比，传统奥氏体球墨铸铁的强度和硬度要低很多。
该步骤(6)中，得到熔炼好的铸铁铁水的化学成分为：碳、硅、锰、镍、钼、铜、铬、硫、磷，其余为Fe和不可避免的微量杂质。(7)消失模铸造成型铸件：如图2所示，先将步骤(5)得到的涂层整体泡沫模样埋入放置于自行设计的震动台(这里的震动台也可以采用现有震动台，还可以采用现有设备)上的砂箱4的干砂5中，将砂箱4在震动台上进行震实，再采用现有真空泵对砂箱4进行抽真空。控制抽真空在0.05MPa-0.06MPa条件下，再将步骤(6)得到铸铁铁水由浇注系统浇入，直接注满步骤(5)得到的涂层整体泡沫模样的对应部分内，浇注温度为1350-1400℃；浇注温度为1350-1400℃。浇注完毕后，室温下冷却砂箱4并继续对砂箱抽真空5分钟；待铸件冷却到850-950℃时，再打开砂箱4取出铸件，敲掉铸件表面耐火涂层后对铸件进行快速冷却处理。
该步骤(7)中，优选的，铸件冷却到900℃左右时(具体的：铸件冷却到850℃或900℃时)，再打开砂箱取出铸件，通过人工敲掉铸件表面耐火涂层(批量生产可由砂箱转移至现有振动落砂机上，再启动现有振动落砂机使铸件与耐火涂层分离)。对铸件进行快速冷却处理是采用电风扇对铸件直接吹风冷却。具体的：在浇铸过程中，由于高温、熔融的铸铁铁水能够使步骤(4)得到浇注整体泡沫模样熔化、气化，所以，步骤(6)得到铸铁铁水能够直接注入步骤(5)得到涂层整体泡沫模样的对应部分内。如图3所示，更具体的：砂箱4为“∏”形结构，砂箱4的开口处采用现有塑膜6进行封堵。在砂箱4的箱壁上均匀地开设抽气网孔7，砂箱设置有与各抽气网孔均相通的真空抽气嘴8，真空抽气嘴8通过管体与真空泵连接。在涂层模样上预设用于补缩的冒口9。
(8)铸件保温处理：铸件快速冷却到400-430℃时，将铸件放入硅酸铝纤维棉中保温90-120min后取出，再冷却至室温，得以下贝氏体为主且含有奥氏体的球墨铸铁的铸件。换句话说：到该步骤就可以在铸态下获得以下贝氏体为主且含有一定量奥氏体的球墨铸铁的铸件。
(9)铸件修整处理：取出铸件后，采用现有切割设备将与铸件连接的浇注系统和冒口部分切割掉，再采用现有设备清理铸件表面，然后通过现有设备并以常规方式进行检验，检验合格后，得到所需的整体螺旋叶片铸件。
该步骤(9)中，具体的：通过人工采用常规方式取出铸件，取出铸件后采用常规设备对铸件表面粘结的耐火涂层进行清理。
(10)对所需的整体螺旋叶片进行精加工：采用现有设备对步骤(9)得到整体螺旋叶片铸件的芯轴的两端进行加工，达到芯轴两端与轴承配合的同轴度与配合精度要求，得到符合规格的整体螺旋叶片。
(11)分析试样的显微组织和测试其力学性能表明：按上述成分配方和生产工艺生产，组织以下贝氏体为主，奥氏体含量约为16～20％，球化效果良好，硬度可达HRC53-57，抗拉强度可达850-1010Mpa，经现有的120目碳化硅磨粒冲击磨损2小时后，其质量损失仅为2g。作为本实施例的进一步优选，采用本发明的高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法，获得整体螺旋叶片结构。整体螺旋叶片包括芯轴201和叶片202，如图3所示，优选的，叶片202的直径300mm、叶片202的厚度12mm、螺距240mm，芯轴201的外径83mm、芯轴201的内径68mm、芯轴201的长度为1840mm。
采用上述技术方案后，本发明的高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法，不需要热处理，在消失模铸造条件下可获得下贝氏体-奥氏体复相组织球墨铸铁。这种组织具有高的硬度和耐磨性，又有足够的强度和韧性满足螺旋输送机叶片的性能要求，更为突出的优点是采用消失模铸造可以将形状复杂的螺旋叶片与芯轴铸造成一体，在提高产品质量的同时可以简化生产工艺，降低生产成本。
需要说明的是：本发明的高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法，采用消失模铸造方式将螺旋叶片与芯轴铸造成一体，有利于提高生产效率，也能够使产品精度高，其粗糙度Ra能够达到6.3-12.5μm，尺寸精度能够达到CT5-CT7，这里CT5-CT7为本领域公知尺寸精度等级。铸造成型后，除了与轴承联接的部分需要进行机械加工外，其余部分不需要进行机加工；在消失模铸造条件生产的下贝氏体-奥氏体球墨铸铁具有高的硬度和耐磨性，同时具有足够的强度和韧性满足螺旋叶片的性能要求，因此本发明对提高螺旋输送机的寿命和降低生产成本具有重要的意义。
上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (7)

1.一种高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法，其特征在于：包括以下工艺步骤：
(1)加工用于各段螺旋叶片的成型模具：根据需要设计所需的螺旋叶片，再将所需的螺旋叶片进行分段，并在各段螺旋叶片上设计用于拼接成所需的整体螺旋叶片的结构，再采用现有设备通过常规方式加工出用于成型各段螺旋叶片泡沫模样的成型模具；
(2)制备各段螺旋叶片的泡沫模样：采用现有发泡设备将现有预发泡的聚苯乙烯共聚树脂注入步骤(1)得到的成型模具中，并对聚苯乙烯共聚树脂进行发泡成型，得到各段螺旋叶片泡沫模样；
(3)制备整体螺旋叶片的泡沫模样：将步骤(2)得到的各段螺旋叶片泡沫模样装配起来，再采用粘结剂在室温下进行粘合，静置6-12小时，得到整体螺旋叶片泡沫模样；
(4)制备含浇注系统和冒口的整体泡沫模样：先采用靠模把聚苯乙烯共聚树脂泡沫板固定在热电阻丝切割机上，再用热电阻丝对聚苯乙烯共聚树脂泡沫板材进行切割，然后用粘结剂粘结得到泡沫浇注系统和冒口；再将泡沫浇注系统和冒口通过粘结剂粘接于步骤(3)得到的整体螺旋叶片泡沫模样上，得到含浇注系统和冒口的整体泡沫模样；
(5)对整体泡沫模样的表面进行耐火涂层处理：在步骤(4)得到的整体泡沫模样的表面上均匀涂刷耐火涂料浆，用40℃-60℃的热风使整体泡沫模样的表面上的涂刷耐火涂料浆干燥，得到涂层整体泡沫模样；
(6)熔炼铁水：采用现有中频感应炉熔炼，按配方计算投料；先将生铁、废钢加入中频感应电炉的坩埚内熔炼，待生铁、废钢熔化后，再加入电解镍板、紫铜板、65锰铁、60钼铁、75硅铁，调配用于制备所需的螺旋叶片的下贝氏体-奥氏体复相组织球墨铸铁的化学成分，化学成分的质量百分数比组成为：C：3.4～3.9％，Si：2.4～2.8％，Mn:0.5～0.7％，Ni:1.3～1.5％，Mo:0.3～0.4％，Cu:1.0～1.4％，Cr：0.3～0.5％，S：＜0.03％，P：＜0.06％，其余为Fe和不可避免的微量杂质；得到铁水，再对铁水采用占铁水质量1.5％的稀土镁合金进行球化处理，球化处理温度为1560-1610℃，之后再采用占铁水质量1.0％的75硅铁合金进行孕育处理，得到熔炼好的铸铁铁水；
(7)消失模铸造成型铸件：先将步骤(5)得到的涂层整体泡沫模样埋入放置于震动台上的砂箱的干砂中，对砂箱内的干砂进行震实，再采用真空泵对砂箱进行抽真空；控制抽真空在0.05MPa-0.06MPa条件下，再将步骤(6)得到的铸铁铁水由浇注系统浇入，直接注满步骤(5)得到的涂层整体泡沫模样的对应部分内，浇注温度为1350-1400℃；浇注完毕后，室温下冷却砂箱并继续对砂箱抽真空5分钟；再打开砂箱取出铸件，并对铸件进行快速冷却和保温处理；
(8)铸件修整处理：待铸件冷却后，采用现有切割设备将与铸件连接的浇注系统和冒口部分切割掉，再采用现有设备清理铸件表面，然后通过现有设备并以常规方式进行检验，检验合格后，得到整体螺旋叶片铸件；再采用现有设备对整体螺旋叶片铸件的螺旋轴的两端进行加工，得到所需的整体螺旋叶片。
2.根据权利要求1所述的一种高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法，其特征在于：步骤(1)中，将所需的螺旋叶片分成若干段均带有芯轴的螺旋叶片，相邻两段所述螺旋叶片的芯轴以公母插接头进行辅助定位。
3.根据权利要求1所述的一种高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法，其特征在于：步骤(4)中，将所述泡沫浇注系统和冒口粘结于步骤(3)得到的整体螺旋叶片泡沫模样上。
4.根据权利要求1所述的一种高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法，其特征在于：步骤(5)中，耐火涂料浆由桂林5号、刚玉粉、石英粉加适量水搅拌而成，涂刷耐火涂料浆层的厚度为1～1.2mm，对整体泡沫模样的表面上进行均匀涂刷耐火涂料浆三次，每次涂刷完都进行干燥处理。
5.根据权利要求1所述的一种高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法，其特征在于：步骤(3)和步骤(4)中的粘结剂均为聚醋酸乙烯乳液。
6.根据权利要求1所述的一种高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法，其特征在于：步骤(7)中，待铸件冷却到850-950℃时，再打开砂箱取出铸件，敲掉铸件表面的耐火涂层后对铸件进行快速冷却处理。
7.根据权利要求1或6所述的一种高耐磨整体式螺旋输送机叶片的制造方法，其特征在于：步骤(7)中，对铸件进行保温处理：待铸件快速冷却至400-430℃时，将铸件放入硅酸铝纤维棉中保温90-120min后取出，再冷却至室温，得到以下贝氏体为主且含有奥氏体的球墨铸铁的铸件。
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