CN101583536A - 用于装配零件组件的方法 - Google Patents

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CN101583536A CNA2008800027257A CN200880002725A CN101583536A CN 101583536 A CN101583536 A CN 101583536A CN A2008800027257 A CNA2008800027257 A CN A2008800027257A CN 200880002725 A CN200880002725 A CN 200880002725A CN 101583536 A CN101583536 A CN 101583536A
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Abstract

用于连结零件组件的垫片被自动地设计与制造，而无需为了确定由垫片填充的空间的确切尺寸，而将零件组件装配到一起。利用合并的照相测量与激光跟踪技术来测量在零件组件上的关键特征的位置，其中所述合并的照相测量与激光跟踪技术生成虚拟垫片的尺寸。虚拟垫片的尺寸被包含在数字文件中，该数字文件可被用于利用例如CNC机械加工中心的自动制造装备而自动制造垫片。自动虚拟垫片的设计可被修正以便反映零件组件在飞行器性能方面的适配效果。

Description

用于装配零件组件的方法
技术领域
【0001】本公开一般涉及用于连结零件的制造过程，且更为具体地，涉及用于装配、对准以及连结大型复杂的零件组件的方法。
背景技术
【0002】为了补偿尺寸的变化，垫片通常用于装配与组装零件及配件。在飞行器工业中，垫片被广泛用于装配与连结机身区段，以及将机翼与尾部组件(垂尾与平尾组件)附装到机身。垫片(有时被称为填隙片)被用于填补被连结组件之间的空间，该空间可由零件本身的公差所导致。利用垫片填充在零件组件上的匹配表面之间的空间，产生了结构更为可靠的飞行器。垫片也被用于使得零件适当地对准。
【0003】每一架飞行器的专用垫片的设计与制造可能是耗时且劳动密集型的过程。为了确定填充空间的具体垫片的尺寸与形状，技师必须手工测量与记录每一个空间。然后所记录的尺寸被传送到制作垫片的机器加工车间。
【0004】上述的垫片设计与安装过程可本质上减慢飞行器的组装，尤其是当组件在不同的地理位置被制造，并被装运到最终的装配地点时。这部分地由以下事实所导致：即直到组件在最终的装配目的地被装配到一起，从而空间的尺寸与形状可被确定时，才能设计与制造垫片。
【0005】已经付出努力去减少用于确定垫片尺寸所需的时间，正如在2003年9月9日授权，并转让给波音公司的6,618,505号美国专利中所示。该在先专利公开了用于确定垫片的尺寸的方法与设备，该方法与设备利用数字照相测量法测量需要垫片的空间的轮廓。基于空间轮廓的测量来计算垫片尺寸，其中该空间轮廓的测量参照限定组件之间的理想装配的工程标准。尽管该现有技术减少了用于垫片设计所需的时间，但是进一步的效率提高是可能的。
【0006】因此，需要一种用于装配与连结零件组件的方法，其中在所述方法中，垫片被自动设计并制作，而无需物理地装配零件组件以便确定潜在的空间的位置与轮廓。本公开的实施例旨在满足该需求。
发明内容
【0007】本公开所示的实施例提供了自动设计与制作垫片的方法，而无需为了确定由垫片填充的空间的确切尺寸而连结零件组件。利用合并的照相测量与激光跟踪技术来测量零件组件上的关键特征的位置，其中所述合并的照相测量与激光跟踪技术产生虚拟垫片的尺寸。虚拟垫片的尺寸被包含在数字文件中，所述数字文件可被用于利用诸如CNC机械加工中心的自动制作装备来自动地制作垫片。自动的虚拟垫片设计可被修正以反映零件组件在飞行器性能方面的装配效果。例如，虚拟垫片尺寸可被调整以改变机翼相对于机身的倾角、掠角或上反角。
【0008】根据本公开的一个实施例，提供一种用于将两个零件装配到一起的方法，该方法包括下列步骤：测定第一零件上的第一组特征的位置；测定第二零件上的第二组特征的位置；基于位置测定，产生在第一零件与第二零件之间的虚拟装配；以及基于所产生的虚拟装配产生要被定位在第一零件与第二零件之间的垫片的尺寸。利用激光跟踪器与照片测量过程可实现特征位置测量。产生虚拟装配可包括执行虚拟名义装配，然后最优化该虚拟名义装配。虚拟装配也可包括产生第一零件与第二零件的计算机模型，然后比较该计算机模型以确定需要垫片的空间的形状。
【0009】根据另一个实施例，提供一种用于生产垫片的方法，其中所述垫片用于将飞行器的零件组件装配到一起。该方法包括下列步骤：产生分别表示第一零件组件与第二零件组件上的特征的位置的第一组数据与第二组数据；利用第一组数据与第二组数据执行第一零件组件与第二零件组件之间的虚拟装配；基于所述虚拟装配分析飞行器的特征；基于分析的结果修正虚拟装配；基于修正的虚拟装配，产生至少一个垫片的尺寸；以及，利用所产生的尺寸制作垫片。零件组件中的一个可包括机翼，且所分析的特征可包括机翼的倾角、机翼的掠角或机翼的上反角中的一个或多个。所产生的垫片尺寸可包括产生代表尺寸的一组数字数据，且制作步骤可包括利用数字数据组控制用于制作垫片的机器。执行虚拟装配可包括提供代表在第一零件组件与第二零件组件之间的名义装配的一组数据，其包括关键几何形状特征，以及对准第一零件组件与第二零件组件的关键几何形状特征。虚拟装配也可包括对准在第一零件组件与第二零件组件上的第一组特征中的某些特征，然后执行在第一零件组件与第二零件组件上的第二组特征中的特征之间的最佳装配。
【0010】根据另一个实施例，提供一种用于制造飞行器的方法，其包括下列步骤：制造第一零件组件；产生代表在第一零件组件上的特征的位置的第一组数据；制造第二零件组件；产生代表在第二零件组件上的特征的位置的第二组数据；利用第一组数据与第二组数据执行在第一零件组件与第二零件组件之间的虚拟装配；基于虚拟装配产生用于将第一零件组件与第二零件组件装配到一起的垫片的尺寸；基于所产生的尺寸制作垫片；以及，利用所制作的垫片组装第一零件组件与第二零件组件。第一零件组件与第二零件组件可在第一地理位置与第二地理位置被分别制造，并且最终组装步骤可在第三地理位置被执行。该方法可进一步包括如下步骤：基于虚拟装配分析飞行器的特征，然后基于分析的结果修正虚拟装配。执行虚拟装配的步骤可包括对准在第一零件组件与第二零件组件上的第一组特征中的特征，以及执行在第一零件组件与第二零件组件上的第二组特征中的特征之间的最佳装配。
【0011】根据本公开的又一个实施例，提供一种用于制造飞行器的方法，其包括如下步骤：在第一制造过程中制作第一零件组件；产生代表在第一零件组件上的特征的位置的第一组数据；在第二制造过程中制作第二零件组件；产生代表在第二零件组件上的特征的位置的第二组数据；利用第一组数据与第二组数据执行在第一零件组件与第二零件组件之间的虚拟装配；基于虚拟装配来分析飞行器的特征；基于分析结果修正虚拟装配；以及，基于修正的虚拟装配的结果改变第一制造过程与第二制造过程中的至少一个。第一零件组件与第二零件组件可在不同地理区域中被制造。
【0012】当联系附图以及所附权利要求阅读时，将从下面的实施例说明中更加显而易见到本公开的实施例的其他特征、优点以及有利之处。
附图说明
【0013】图1是正在被装配到一起的两个飞行器机身区段的侧视图。
【0014】图2是正在被装配到图1中所示机身的一个区段的机翼组件的俯视图。
【0015】图3是示出正在被装配到机身的机翼组件的透视图。
【0016】图4是以横截面示出的、在图3中示出的机翼组件与机身之间所连结的主要部件的简图。
【0017】图5是飞行器的侧视图，其示出利用垫片对机翼倾角进行的潜在调整。
【0018】图6是机身区段的侧视图，其示出用于调整图5中所示机翼倾角的关键参考点。
【0019】图7是沿图6中的线7-7剖切的剖视图。
【0020】图8是典型垫片的透视图。
【0021】图9是垫片的替换形式的透视图。
【0022】图10是示出利用垫片调整机翼掠角的潜在范围的俯视图。
【0023】图11是示出将机翼附装到机身的剖视图，并示出垫片的用法。
【0024】图12是飞行器的主视图，其示出利用垫片调整机翼的上反角(dihedral)的调整范围。
【0025】图13是被附装到机身的机翼的放大图，其示出机翼的可替换上反角位置，以及用于调整上反角(dihedral angle)的关键参考点。
【0026】图14是机翼内端与组合式激光跟踪/照相测量装置的透视图，其中所述组合式激光跟踪/照相测量装置用于测量机翼上的特征的位置。
【0027】图15是图14所示机翼段的放大视图，该图更好地示出用于特征位置测量过程的两个反射目标。
【0028】图16是用于组装飞行器的过程的框图，其包括一种自动的垫片尺寸方法。
【0029】图17是用于图16中所示的自动垫片尺寸过程的方法与软件的简化流程图。
【0030】图18是用于组装飞行器的方法的流程图，其中零件组件在不同地理位置被制作。
具体实施方式
【0031】首先参考图1-图3，本公开的实施例涉及用于装配与附装零件或零件组件的方法与制造过程。如本文所用，术语“零件”或“零件组件”意欲包括将要被装配和/或连结到一起的很多结构与部件，并且也可包括单独的零件、零件或配件的组件。本方法在装配相对大而复杂的零件或零件组件方面尤其有用，其中被组装的零件之间存在间隙或空间，从而需要利用垫片填充这些空间。在所示的实施例中，零件包括用于建造飞行器的大组件，然而，应当理解，本方法与过程可被用于且适于大范围应用的各种其他类型的零件组件。
【0032】典型地，通过组装大的、模块化区段来制造商用飞行器20。在图1中，被承载在轮式升降系统26上的两个机身区段22a、22b被移动成端对端接触，并利用各种类型的紧固件与连接件而被连结到一起。这样的连结与附装过程包括需要将两个机身区段22a、22b的某些匹配零件装配到一起。由于在形成每一个机身区段22a、22b的零件中的累积或“叠加”公差，区段22a、22b的匹配部分可能无法完美地装配，而导致两个匹配表面之间的间隙或空间。这些空间必须用下面所述的垫片填充，从而确保两个区段22a、22b在它们之间的接合处具有足够的结构一体性。
【0033】如图2所示，被支撑在轮式升降机26上的右翼组件24被移动到适当位置以便附装到机身区段中的一个区段22a。图3也示出相对于机身22已被移动到适当位置准备附装的机翼组件24。机身22被支撑在本体支架28上，该本体支架28沿生产线轨道30是可以移动的。机翼组件24被支撑在定位器34上，该定位器34可以调整机翼组件24沿X(向前与向后)、Y(向内-向外)以及Z(向上与向下)方向的定位，从而当完成附装过程时，机翼组件24被正确定位。激光跟踪器22或相似的非接触式测量装置被用于在最终装配过程中评估机翼组件24与机身22上的关键参考点的定位。基于计算机的控制器38可接收由激光跟踪器22所收集的测量数据，并在最终的装配过程中可操作地控制定位器34。
【0034】尽管图中没有专门示出，但是垂尾与平尾(未示出)以与机翼组件24相似的方式被装配并附装到机身22。
【0035】通过横向延伸机翼组件24以及机身22的匹配部件将机翼组件24附装到机身22。如图4中示意性地所示，这些匹配部件必须以期望的对齐方式被装配到一起。机身22中被称作“短翼(stub)”部件的横向延伸部件以剖面线的方式被示出。机翼组件的短翼部件包括上凸缘48、下凸缘50、前梁终端配合件(forward spar terminal fitting)52以及后梁终端配合件(rear spar terminal fitting)54。这些短翼部件分别与包括上翼板40、下翼板42、前翼梁44以及后翼梁46的机翼部件匹配。
【0036】上面刚刚讨论过的匹配部件中的累积公差使得在这两组部件之间可能出现间隙。这些间隙允许机翼组件24相对于机身22沿三个轴(X(向前与向后)、Y(向内-向外)以及Z(向上与向下))中的任何一个轻微移动或调整。在图4所示的实施例中，间隙60存在于前翼梁44与前梁终端配合件52之间。相似地，间隙62存在于下凸缘50与下翼板42之间。为了填充间隙并相对于机身22固定机翼组件24的最终位置，这两个间隙60、62需要引入垫片。
【0037】现在参考图5-图8，机翼组件24的倾角64取决于前面参考图4所讨论的机身22与机翼组件24的部件之间的装配。倾角64可在利用垫片72填充间隙的最终装配与附装过程中被调整。根据下面将要讨论的方法来确定垫片72的确切尺寸与形状，但是为了本说明书的目的，示出平坦的矩形形状的垫片72(图8)。
【0038】利用诸如在图6中所示的两个参考点66的参考点位置测量，可调整机翼组件24的倾角64。连接参考点66的线形成相对于水平面等于倾角64的角度。可利用各种技术来测量参考点的相对位置，但是正如下面将要讨论的，激光跟踪和/或照相测量技术在进行这些测量中是特别有用的。后梁终端配合件54的上端与下端被分别容纳在上后翼弦48与下后翼弦(cord)50内。上短翼面板70和下短翼(stub)面板76分别被连接到翼弦48、50。拼接板78覆盖了在下短翼面板76中的拼接缝。后翼梁终端配合件54的后侧被固定到短翼后梁腹板80。
【0039】垫片72填充翼弦48、50与后翼梁终端54之间的间隙，取决于间隙的尺寸以及垫片72的尺寸，机翼组件24的倾角64可以被调整。
【0040】尽管平坦的矩形形状的垫片72通常被用于装配与连结飞行器组件，但是垫片72可以是各种轮廓、形状以及尺寸中的任何一种。例如，如图9所示，垫片72a在置着区(footprint)中是矩形形状，但是在横截面中是楔形形状。
【0041】图10示出具有各种掠角67的左弦翼组件。掠角67(通过测量参考点66来确定)可利用垫片72进行调整，其中该垫片72的厚度影响掠角67。
【0042】图11示出利用垫片72将机翼组件24连接到机身22。机翼组件24利用双正上翼弦(upper double plus chord)48与下翼弦50而被连接到机身22上。翼弦48、50经由腹板94与加劲件92连接到一起。机翼组件24包括上面板桁条82和下面板桁条84。由面板40覆盖的上面板桁条82借助于紧固件51而被固定到上翼弦48上的突出部。由下面板42覆盖的下面板桁条84经由桨形配合件90以及紧固件51而被连接到下翼弦50上的突出部。机身22分别包括上面板桁条86和下面板桁条88。上面板桁条86被紧固件51固定到上翼弦48。下面板桁条88经由桨形配合件90和紧固件51而被附装到在下翼弦50上的突出部。在双上翼弦48上的突出部被紧固件53固定到在机身22上的桁条98。本体蒙皮100也被固定到上翼弦48上的突出部，并被带102加固。
【0043】如图12与图13所示，垫片72可被用于调整上反角69。机翼组件的三个位置在图13中示出，分别由数字24、24a以及24b标识。利用限定上反角69的一对参考点66来调整上反角69。
【0044】现在注意图14与图15，其示出利用非接触测量装备测量机翼组件24以及机身22的零件或特征的三维空间位置。图14示出既利用激光跟踪器104又利用照片测量设备106来测量诸如在机翼组件24上的参考点66的特征。在所示实施例中，合并的照相测量与激光跟踪技术被用于确定诸如图15所示的目标66a与66b的激光目标的具体位置。由激光跟踪器104与照相测量装备106所产生的两组测量数据被加载到计算机(未示出)中，并利用可购买到的空间分析器软件而被结合。
【0045】上面提及的合并的激光跟踪器与照相测量技术在2006年9月8日提交的、转让给波音公司的11/518,417号美国专利申请中更为详细地描述。一些反射目标，例如图15中所示的目标66b，可通过唯一地布置反射的方形与圆点69而被编码，其中该方形与圆点69可通过计算机被“读取”从而唯一地识别目标66b的位置。例如，唯一定位的目标66b可被用于建立图6、图10以及图13中所示参考点66的位置。这里应当注意，尽管合并的激光/照相测量技术已被示出以便定位关键特征，其中所述关键特征确定了在机翼组件24与机身22之间的装配，但是各种其他的接触与非接触技术也可被用于开发代表机翼组件24与机身22上的零件或特征在普通坐标系中的位置的数字数据组。
【0046】现在参考图16与图17，其示出步骤与相关的软件流程图，所述步骤与相关的软件流程图用于连结与装配大而复杂的零件，诸如前述的机身区段22a、22b与机翼组件24的附装。如在108处所示，激光/照相测量过程108被用于测量在114处的机身区段以及在116处示出的机翼组件24的空间位置。在118处，产生一组数据以便限定基于飞机构造模型的限定。在118处的构造限定基本包括用于飞行器的包括数据的名义设计信息，所述数据可包括关键参数，例如机翼倾角、掠角以及上反角的公差与范围。构造限定数据118与在118处产生的空间位置数据相结合，且在自动垫片尺寸过程110中被使用。
【0047】通过在120处执行虚拟名义连结(virtual nominal join)而开始垫片尺寸过程110。该虚拟连结120基本包括：利用构造限定数据118执行在待连结的组件之间的初始虚拟装配。然后，在步骤122处，再次利用构造限定数据118来优化在120处执行的初始虚拟连结或装配。在122处执行的优化可包括分析在飞行器上的各种组件之间的结构关系与空气动力学关系，从而在飞机构造限定118内优化飞行性能。例如，为了优化飞行器性能，可在被构造限定118所确定的特定范围内调整机翼组件24的倾角、掠角以及上反角。然后，在步骤124处，取决于在步骤122完成的优化装配，虚拟的垫片测量值被计算以便确定所需用于填充在组件之间的空间或间隙的垫片的尺寸(尺度)与形状。
【0048】自动的垫片尺寸过程110的细节在图17中示出。虚拟名义连结或装配过程120需要产生与加载用于组件装配的工程模型，其包括名义装配数据。在148处，由合并的激光/照相测量过程108(图16)所产生的测量数据作为三维数据被输入到诸如CATIA的CAD程序中。装配过程包括对准典型地在150处被固定的关键地理特征。为了获得最佳装配，在虚拟连结过程中使用的参数在152处被优化。然后，初步的、虚拟名义连结或装配数据在122处被用在优化其结构关系与航空关系的过程中。
【0049】利用构造限定数据118(图16)来初始优化初步虚拟装配，从而产生后面将在158处进行分析的一组中间数据156。在160处，做出关于所分析的结果是否有效的确定。如果结果是有效的，则要进行的装配被接受且代表该装配的数据在170处被存储。然而，如果所分析的结果是无效的，则在步骤162做出该装配是否可被校正的确定。如果该装配是不可校正的，则装配结果可被提交给用于确定校正行为的权威，例如制造审查委员会(manufacturing review board)168。然而，如果结果显示是可校正的，则在步骤164处重新修正优化参数，且在166处做出是否接受该重新修正后的优化参数的确定。如果在步骤166处获得接受，则在步骤154利用重新修正后的优化参数重复装配优化。
【0050】当在步骤170处装配被接受时，在步骤174处产生并存储一组数据，该组数据包括经验的垫片数据以及对准数据。在步骤174产生的数据可被用于改进产生用于未来组件的垫片尺寸的过程，以及用来改变制造用于生产后面的零件组件的过程，从而减少间隙的尺寸或数量并潜在地消除间隙，因此消除了对垫片的需求。被接受的装配数据在172处被用于产生垫片模型，该垫片模型可在176处被存储为CAD垫片模型。该垫片模型176可作为数字数据文件而被自动地传送到诸如CNC机械加工中心的装备(未示出)，该CNC机械加工中心自动将垫片72机械加工成基于在170处接受的装配而填充间隙的尺寸。
【0051】现在注意图18，该图示出装配与组装机翼及机身组件的步骤，其中所述机翼与机身组件已在不同的地理位置处被制造。机翼在步骤184处被组装，接下来，在186处利用例如前述的合并的激光跟踪器照相测量技术进行测量，以便测定在被装配的机翼上的特征位置。在步骤188，特征位置数据被传送到第二地理位置180，在该第二地理位置180处，该数据连同与在机身上的特征位置相关的其他数据、名义工程数据等在194处被加载。在196处，执行初始虚拟装配，接下来在198处优化虚拟装配，如前所述。优化的虚拟装配数据被传送回第一地理位置178处，在该第一地理位置178处，如果需要，则对机翼组件进行修正。在步骤92处，机翼组件被装运到最终组装位置180处。
【0052】在第二地理位置182处，机身在步骤204处被组装，接下来，在206处利用前述的激光跟踪器/照相测量技术进行测量，以便测定机身特征位置。在步骤208，被测量的位置数据被传送到最终组装位置180，并被用作在194处加载的数据的一部分，该数据被用于在196处进行初始虚拟装配。优化的虚拟装配信息被传送回机身组装位置182，在该机身组装位置182处，如果需要，则其被用于对机身进行任何修正。在步骤212，基于在198处的优化虚拟装配，机身组件被装运到最终组装位置180，垫片在步骤200被制作，然后所述垫片在步骤202被用于组装机翼与机身。
【0053】从上面可以理解，大的、复杂的组件(诸如飞行器的机翼与机身)可在不同制造场所被制作，且需要装配与连结这些组件的垫片可在最终组装场所180处在配件到达前被制作。因此，垫片数据的测定与产生无需被延迟直到组件可被物理地装配，以确定需要用垫片填充的间隙与空间的尺寸与位置。相反，在组件之间产生优化的、虚拟装配可确保垫片被确定尺寸并被制作，从而在最终组装位置180进行及时组装。在此应当注意，尽管进行加载数据194、完成虚拟装配196以及在198处优化该装配的步骤被显示为在最终组装场所180处完成，但是这些步骤可在任何位置完成，在这样的情况下，最终垫片尺寸被传送到最终组装场所180，在该最终组装场所180处，垫片在步骤200处被制作。
【0054】尽管已经根据特定的示例性实施例描述了本公开的实施例，但是应当理解，特定的实施例是出于说明的目的而非限制性的，而本领域的技术人员将会想到其他变体。

Claims (30)

1.一种将两个零件装配到一起的方法，其包括如下步骤：
(A)测定第一零件的第一组特征的位置；
(B)测定第二零件上的第二组特征的位置；
(C)基于在步骤(A)与(B)中做出的位置测定，产生在所述第一零件与所述第二零件之间的虚拟装配；以及
(D)基于步骤(C)中产生的所述虚拟装配，产生将被定位于所述第一零件与所述第二零件之间的垫片的尺寸。
2.根据权利要求1所述的方法，其中：
步骤(A)包括记录在所述第一组特征中的每一个特征的空间位置，以及
步骤(B)包括记录在所述第二组特征中的每一个特征的空间位置。
3.根据权利要求1所述的方法，其中利用激光跟踪与照相测量来执行步骤(A)与步骤(B)。
4.根据权利要求1所述的方法，其中通过以下操作来执行步骤(A)与步骤(B)中的至少一个步骤：
利用激光跟踪产生第一组特征定位数据，
利用照相测量产生第二组特征定位数据，以及
通过结合所述第一特征定位数据与所述第二组特征定位数据来产生第三组特征定位数据。
5.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(C)包括将在步骤(A)与步骤(B)中测定的所述位置与一组名义特征位置相比较。
6.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(C)包括：
基于代表名义装配的一组数据来实现虚拟名义装配，以及
优化所述虚拟名义装配。
7.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(C)包括：
利用在步骤(A)与步骤(B)中做出的位置测定，产生所述第一零件与所述第二零件的计算机模型，以及
比较所述计算机模型。
8.根据权利要求1所述的方法，其中利用编程的计算机来自动执行步骤(C)。
9.一种生产用于将飞行器零件组件装配到一起的垫片的方法，其包括如下步骤：
(A)产生分别代表在第一零件组件与第二零件组件上的特征的位置的第一组数据与第二组数据；
(B)利用所述第一组数据与所述第二组数据执行在所述第一零件组件与所述第二零件组件之间的虚拟装配；
(C)基于在步骤(B)中执行的所述虚拟装配来分析所述飞行器的特性；
(D)基于步骤(C)的结果修正所述虚拟装配；
(E)基于所修正的虚拟装配，产生至少一个垫片的尺寸；以及
(F)利用在步骤(E)中产生的所述尺寸制造所述垫片。
10.根据权利要求9所述的方法，其中步骤(A)包括通过利用激光跟踪与照相测量的合并的非接触式测量过程来测定所述特征的所述位置。
11.根据权利要求9所述的方法，其中所述零件组件中的一个零件组件是机翼，且在步骤(C)中分析的所述特性包括至少一个下列内容：所述机翼的倾角，
所述机翼的掠角，
所述机翼的上反角。
12.根据权利要求9所述的方法，其中在步骤(C)中分析的所述特性包括所述零件组件中的至少一个零件组件相对于在所述飞行器上方的气流的俯仰角。
13.根据权利要求9所述的方法，其中：
步骤(E)包括产生代表所述垫片的所述尺寸的一组数字数据，以及
步骤(F)包括利用所述一组数字数据来控制用于制造所述垫片的机器。
14.根据权利要求9所述的方法，其中步骤(B)包括：
提供代表在所述第一零件组件与所述第二零件组件之间的名义装配的一组数据，并且所述一组数据包括所述第一零件组件与所述第二零件组件的关键几何特征，以及
对准所述第一零件组件与所述第二零件组件的所述关键几何特征。
15.根据权利要求9所述的方法，其中步骤(B)包括：
对准在所述第一零件组件与所述第二零件组件上的第一组特征中的特征，以及
实现在所述第一零件组件与所述第二零件组件上的第二组特征中的特征之间的最佳装配。
16.根据权利要求9所述的方法，进一步包括下列步骤：
(G)提供代表在所述第一零件组件与所述第二零件组件之间的名义装配的一组数据。
17.一种制造飞行器的方法，其包括下列步骤：
(A)制造第一零件组件；
(B)产生代表在所述第一零件组件上的特征的定位的第一组数据；
(C)制造第二零件组件；
(D)产生代表在所述第二零件组件上的特征的定位的第二组数据；
(E)利用所述第一组数据与所述第二组数据执行在所述第一零件组件与所述第二零件组件之间的虚拟装配；
(F)基于在步骤(E)中执行的所述虚拟装配，产生用于将所述第一零件组件与所述第二零件组件装配到一起的垫片的尺寸；
(G)基于在步骤(F)中产生的所述尺寸，制造垫片；以及
(H)利用在步骤(G)中制造的所述垫片来组装所述第一零件组件与所述第二零件组件。
18.根据权利要求17所述的方法，其中：
步骤(A)与步骤(B)在第一地理位置被执行，
步骤(C)与步骤(D)在第二地理位置被执行，以及
步骤(H)在第三地理位置被执行。
19.根据权利要求17所述的方法，其中步骤(B)和步骤(D)均包括执行对所述特征的位置的非接触测定。
20.根据权利要求17所述的方法，进一步包括下列步骤：
(I)基于在步骤(E)中执行的所述虚拟装配来分析所述飞行器的特性；以及
(J)基于步骤(I)的结果修正所述虚拟装配。
21.根据权利要求17所述的方法，其中步骤(E)包括：
提供代表在所述第一零件组件与所述第二零件组件之间的名义装配的一组数据，所述数据包括所述第一零件组件与所述第二零件组件的关键几何特征，以及
对准所述第一零件组件与所述第二零件组件的所述关键几何特征。
22.根据权利要求17所述的方法，其中步骤(E)包括：
对准在所述第一零件组件与所述第二零件组件上的第一组特征中的特征，以及
执行在所述第一零件组件与所述第二零件组件上的第二组特征中的特征之间的最佳装配。
23.根据权利要求17所述的方法，进一步包括如下步骤：
(I)提供代表在所述第一零件组件与所述第二零件组件之间的名义装配的一组数据。
24.一种制造飞行器的方法，其包括下列步骤：
(A)在第一制造过程中制作第一零件组件；
(B)产生代表在所述第一零件组件上的特征的定位的第一组数据；
(C)在第二制造过程中制作第二零件组件；
(D)产生代表在所述第二零件组件上的特征的定位的第二组数据；
(E)利用所述第一组数据与所述第二组数据执行在所述第一零件组件与所述第二零件组件之间的虚拟装配；
(F)基于在步骤(E)中执行的所述虚拟装配来分析所述飞行器的特性；
(G)基于步骤(F)的结果来修正所述虚拟装配；以及
(I)基于所修正的虚拟装配的结果，改变所述第一制造过程与所述第二制造过程中的至少一个。
25.根据权利要求24所述的方法，其中：
步骤(A)与步骤(B)在第一物理位置处被执行，以及
步骤(C)与步骤(D)在第二物理位置处被执行。
26.根据权利要求25所述的方法，进一步包括下列步骤：
(I)在第三地理位置组装所述第一零件组件与所述第二零件组件。
27.根据权利要求24所述的方法，其中步骤(B)与步骤(D)均包括执行对所述特征的位置的非接触测定。
28.根据权利要求24所述的方法，进一步包括下列步骤：
(I)基于在步骤(E)中执行的所述虚拟装配来分析所述飞行器的特性；以及
(J)基于步骤(I)的结果来修正所述虚拟装配。
29.根据权利要求24所述的方法，其中步骤(E)包括：
提供代表在所述第一零件组件与所述第二零件组件之间的名义装配的一组数据，所述数据包括所述第一零件组件与所述第二零件组件的关键几何特征，以及
对准所述第一零件组件与所述第二零件组件的所述关键几何特征。
30.根据权利要求24所述的方法，其中步骤(E)包括：
对准在所述第一零件组件与所述第二零件组件上的第一组特征中的特征，以及
执行在所述第一零件组件与所述第二零件组件上的第二组特征中的特征之间的最佳装配。
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