CN101576244A - 热轧钢材余热回收工艺和余热回收装置 - Google Patents

热轧钢材余热回收工艺和余热回收装置 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种热轧钢材余热回收工艺，其特征是在精轧工序(3)后冷床冷却工序(4)的冷床输入辊道和步进式冷床的上方利用余热回收装置(6)进行大气中的余热收集，回收的余热经集热管(7)输送到余热锅炉或热交换器(8)进行热交换产生蒸汽，再利用蒸汽取暖或发电用于生产用电，余热回收装置(6)的结构是这样的：设有保温罩(9)，保温罩(9)上安装风机(10)，保温罩(9)上设有固定孔(11)，风机(10)上套装集热管(7)，本发明不仅余热吸收率高、吸收平稳，且设备易于改造，投资少，经济效益明显。

Description

热轧钢材余热回收工艺和余热回收装置
技术领域
本发明属冶金行业热轧钢材技术领域，涉及一种热轧钢材中的余热回收工艺和余热回收装置。
背景技术
冶金行业是能耗特别大的行业，在高能耗的环境下，生产过程产生大量的热量，轧钢过程就存在这种现象。轧钢过程是在高温状态下对金属压延加工的过程，生产过程节奏快，余热量大、收集困难。
轧钢生产线的生产过程是：连铸坯(钢坯)在加热炉(补热炉)内加热到1250～1300℃，进入初轧、精轧机组进行不同型号、规格的轧制，轧制出来的合格轧件温度一般为800℃-950℃，在冷床上冷却到低于80℃进入收集阶段。在这一工作过程中轧件所含的800℃-950℃的热量直接散入大气中，这部分热量占轧钢热消耗的40～70％，不仅造成能源浪费，还污染环境。
发明内容
本发明的目的是针对上述轧钢生产过程中造成热能源浪费的现状而提供一种热轧钢材余热回收工艺及装置。本发明的目的是这样实现的：本发明包括轧钢生产工艺即：连铸坯-初轧-精轧-冷床冷却。根据现场设备特点与工艺的要求，热轧钢材余热回收是在精轧和冷床冷却之间的冷床输入辊道和步进式冷床的上方利用余热回收装置进行大气中的余热收集，回收的余热经管道输送到余热锅炉或热交换器进行热交换产生蒸汽，再利用蒸汽用于发电或取暖。本发明中余热回收装置设有保温罩，保温罩上安装风机，风机上套装集热管，集热管接余热锅炉或换热器进行热交换，产生蒸汽用于取暖、发电等二次利用。如果用于发电，其发电量可满足轧钢用电的10～30％。余热回收装置设在冷床输入辊道及步进梁的上方，位置高低可以调节，整套装置安装、拆卸便利。利用风机进行热量交换，将吸入的热风通过集热管进行收集，将余热进行二次利用。本装置可以广泛应用于冶金工艺流程中余热集中的场所。
本发明不仅余热吸收率高、吸收平稳，且设备易于改造，投资少，经济效益明显。
附图说明
图1是本发明热轧钢材工艺及余热回收工艺流程图；
图2是本发明余热回收装置的结构连接示意图；
图3是本发明中余热回收装置结构示意图的主视图。
图4是本发明中余热回收装置结构示意图的俯视图。
图中，1、连铸坯，2、初轧工序，3、精轧工序，4、冷床冷却工序，5、钢材，6、余热回收装置，7、集热管，8、热交换器，9、保温罩，10、风机，11、固定孔。
具体实施方式
参照附图，本发明包括轧钢生产工艺即：连铸坯1-初轧工序2-精轧工序3-冷床冷却工序4-钢材6。其特征是在精轧工序4后冷床冷却工序5的冷床输入辊道和步进式冷床的上方利用余热回收装置6进行大气中的余热收集，回收的余热经集热管7输送到余热锅炉或热交换器8进行热交换产生蒸汽，再利用蒸汽发电用于生产用电或取暖。本发明中余热回收装置的结构是这样构成的：设有保温罩9，保温罩9上安装风机10，风机10上套装集热管7。集热管7接余热锅炉或换热器8进行热交换，产生蒸汽用于取暖、发电等二次利用。

Claims (2)

1、一种热轧钢材余热回收工艺，包括轧钢生产工艺即：连铸坯(1)-初轧工序(2)-精轧工序(3)-冷床冷却工序(4)-钢材(5)，其特征是在精轧工序(3)后冷床冷却工序(4)的冷床输入辊道和步进式冷床的上方利用余热回收装置(6)进行大气中的余热收集，回收的余热经集热管(7)输送到余热锅炉或热交换器(8)进行热交换产生蒸汽，再利用蒸汽取暖或发电用于生产用电。
2、按照权利要求1所说的热轧钢材余热回收工艺，其特征在于所说的余热回收装置(6)的结构是这样构成的：设有保温罩(9)，保温罩(9)上安装风机(10)，保温罩(9)上设有固定孔(11)，风机(10)上套装集热管(7)。
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