CN101563578A

CN101563578A - 热交换器

Info

Publication number: CN101563578A
Application number: CNA2007800474222A
Authority: CN
Inventors: 久和野敏明; 大盛干士
Original assignee: Taiyo Nippon Sanso Corp
Current assignee: Taiyo Nippon Sanso Corp
Priority date: 2006-12-19
Filing date: 2007-11-09
Publication date: 2009-10-21
Also published as: US20100006256A1; KR20090096482A; WO2008075509A1; EP2124008A1

Abstract

本发明提供一种热交换器，用于冷却高压气体，具备通过相互平行地设置有多个间隔板而形成一条弯曲的制冷剂流道的框体，在该制冷剂流道内通过空隙设置一条弯曲的冷却管道，在上述制冷剂流道中流通冷却介质，在上述冷却管道中流通上述高压气体。

Description

热交换器

技术领域

本发明涉及冷却高压气体等气体的热交换器，特别是涉及将成为燃料的氢气填充到氢汽车时使用的热交换器。

本申请基于2006年12月19日在日本申请的日本特愿2006-341310号、2007年8月21日在日本申请的日本特愿2007-214845号以及2006年12月27日在日本申请的日本特愿2006-350765号主张优先权，在此援用其内容。

背景技术

作为下一代的汽车，开发了使用氢气作为燃料的氢汽车(燃料电池汽车和氢发动机汽车)。氢汽车为二氧化碳、NO_x、SO_x等的排放量少、仅排放水的对环境温和的汽车。

氢汽车在补给燃料时与通常的汽油汽车一样，行驶至具备填充其燃料氢气的燃料填充装置(分配器)的供给基地，由该燃料填充装置补给氢气。

通常，压缩天然气、其它的高压气体(氮气、氧气等)若从压缩状态(例如压力35MPa)绝热膨胀，则由焦耳-汤姆孙效应气体温度降低。

但是，氢气与一般的气体不同，为具有由焦耳-汤姆孙效应温度升高的性质的气体。因此，氢气在通过阀等设备等时温度易升高。

此外，由于将氢气填充到燃料罐中时，希望在短时间内填充，并且伴随着向燃料罐急速填充的绝热压缩还引起温度升高，因此存在气体温度易升高的问题。

氢汽车的燃料罐通常为了轻量化，使用纤维增强塑料(FRP)制容器。由FRP制成的燃料罐考虑到耐久性规定了使用温度的上限值，其设计值通常约为85℃。

如此，由FRP制成的燃料罐在使用温度上存在上限，因此进行氢气的填充时要求严格的温度管理。

严禁超过燃料罐的设计温度填充氢气。此外，若通过压力监视对满填充进行检测，使填充结束，则在填充后，燃料罐内温度降低时罐内压力降低。这意味着能够向燃料罐填充的最大填充量(重量)表观上减少，大幅影响氢汽车的每一次填充的行驶距离。

特别是，若氢气的填充压力为70MPa，则仅控制填充速度难以保持急速填充和温度升高的平衡，需要某些冷却装置。

此外，填充压力越高，管道、接头、阀的壁厚越大，由此热容量增大。因此，如果在填充开始后开始填充管路的冷却，则冷却的氢气也被管道、接头等加热，存在向燃料罐的填充无法达到最初目的的问题。

图12表示现有的对填充高压氢气时使用的高压氢气进行冷却的热交换器的主要部分。该热交换器容纳在未图示的框体内，具有双重管道结构。

在该热交换器中，在内部管道51中流通氢气，在内部管道51与外部管道52之间流通盐水等冷却介质，进行热交换。热交换器优选为紧凑型，但为此需要增加热交换的传热面积。因此，形成了使内部管道51在框体内多次弯曲、往复的结构。

此外，由于在内部管道51中流通高压的氢气，因此使用壁厚厚的不锈钢管等。此外，由于壁厚的不锈钢管等管材的标准尺寸为2m，在内部管道51中这种标准尺寸直管通过U字形的弯曲管连接，或者如图12所示，形成将成为内部管道51的标准尺寸直管通过弯头54、54和短管55连接的往复结构。

作为连接方法，使用通过焊接、旋入等进行的方法。

这种结构的热交换器中必定产生接缝部，但由于在内部管道1内流通高压氢气，因此在高压气体安全法上，要求不存在源自接缝部的泄漏，此外需要进行定期检查。

因此，热交换部的内部管道51使用无接缝部的一条直管，在该内部管道51的外部设置外部管道52，从而成为形成一体的双重管道，双重管道与双重管道通过仅由内部管道51形成的弯曲部形成一体。由此，使接缝部为开放在大气中的状态，可以容易地进行检查。

但是，在该接缝部中不进行与制冷剂的热交换，存在效率差的问题。

此外，有必要在双重管道与双重管道之间连续地流通冷却介质，形成为在各外部管道52的一部分设置分支部56，连接该分支部56间的结构。外部管道52由于直径大于内部管道51，弯曲部的半径大于内部管道51的弯曲部的半径。此外，从保养方面考虑，外部管道52与外部管道52的连接为通过凸缘57实现的接合。因此，外部管道52与外部管道52的间隔变宽，存在热交换器的尺寸增大的问题。

专利文献1：日本特开2004-116619号公报

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种热交换器，使设置在将氢气填充到氢汽车等中的路径途中的热交换器小型化、且具有大的传热面积。

为了解决上述问题，

本发明的第一方式为热交换器，用于冷却高压气体，具备通过相互平行地设置有多个间隔板而形成一条弯曲的制冷剂流道的框体，在该制冷剂流道内通过空隙设置有一条弯曲的冷却管道，在所述制冷剂流道中流通冷却介质，在所述冷却管道中流通所述高压气体。

在本发明的第一方式中，优选在所述管道中设置沿着其长度方向延伸的散热片。

此外，在本发明的第一方式中，优选所述框体包括主体和堵塞该主体的盖部，在主体或盖部设置有所述多个间隔板。

本发明的第二方式为热交换器，用于冷却气体，具备贮留冷却介质的容器和设置在该容器内、在内部形成流通气体的气体流道的块体，所述块体在金属体上相互交叉地形成多个贯通孔，将这些贯通孔的开口中的一个开口作为气体入口，另一个开口作为气体出口，将除此以外的开口密封，从而将所述贯通孔作为所述气体流道。

在本发明的第二方式中，优选所述金属体为板体。

此外，在本发明的第二方式中，优选在所述块体的贯通孔中的一个上安装有温度传感器。

对于本发明的第一方式的热交换器，由于流通应冷却的高压气体的管道的几乎整个长度位于制冷剂流道内，可以增大传热面积，结果可以使热交换器小型化。

此外，通过在上述管道上设置散热片，可以进一步增加传热面积，得到更小型的热交换器。

进一步地，若框体包括主体和盖部，在主体或盖部设置上述多个间隔板，则可以根据需要拆卸盖部，可以简单地对内部的流通高压气体的管道进行检查。

此外，由于结构简单，制造容易且可以廉价地提供。

对于本发明的第二方式的热交换器，由于进行热交换的块体包括形成多个贯通孔的金属体，因此热交换在块体整体上进行。即，可以增大传热面积，提高热交换效率，使热交换器小型化。因此，通过将块体浸渍在贮留在容器内的液氮等极低温的冷却介质中，能够有效地冷却氢气等。

此外，由于结构简单，制造容易且可以廉价地提供。

附图说明

图1为表示本发明的第一方式的热交换器的一例的局部切开的立体简图；

图2为表示本发明的第一方式的热交换器的一例的局部切开的俯视简图；

图3为表示本发明的第一方式的热交换器的另一例的立体简图；

图4为表示本发明的第一方式的热交换器的另一例的局部省略的立体简图；

图5为表示使用本发明的第一方式的热交换器的、用于填充高压氢气的装置的结构简图；

图6为表示本发明的第二方式的热交换器的一例的结构简图；

图7A为表示本发明的第二方式的块体的一例的外观的图；

图7B为表示本发明的第二方式的块体的一例的外观的图；

图8为表示本发明的第二方式的块体的一例的内部结构的剖视图；

图9为表示使用本发明的第二方式的热交换器的、用于填充高压氢的装置的结构简图；

图10为表示使用本发明的第二方式的热交换器的、用于填充高压氢的装置的另一例的结构简图；

图11为表示使用本发明的第二方式的热交换器的、用于填充高压氢的装置的另一例的结构简图；

图12为表示现有的氢气用热交换器的主要部分的立体图。

符号说明

1框体、2主体、3盖部、4间隔板、5制冷剂流道、6冷却管道、111热交换器、112容器、113块体、116贯通孔、117气体入口、118气体出口

具体实施方式

首先，对本发明的第一方式的热交换器进行说明。

图1和图2为表示本发明的第一方式的热交换器的一例的图。

在图1和图2中，符号1表示框体。

该框体1为由不锈钢等金属形成的密闭箱状的框体，包括主体2和盖部3。

主体2为长方形的托盘状，具有宽的开口，平板状的盖部3堵塞该开口。盖部3用未图示的螺钉通过密封垫(图示略)液密地安装在主体2上，根据需要可以从主体2拆卸。

主体2内设置有许多由金属形成的间隔板4、4...。该间隔板4沿着主体2的长度方向，以大致相互平行地隔开间隔而从主体2的底部立起的状态设置。

此外，间隔板4的长度方向的两个端部中，一端部与主体2的一侧壁部直接接触，另一端部未到达主体2的另一侧壁部而留有空隙。

而且，这种间隔板4向主体2侧壁部的接合方式构成为：在相邻的间隔板4、4中，交替地与相反侧的侧壁部接合。

多个间隔板4、4...与主体2的接合除了通过焊接进行之外，还可以通过切取长方体状的金属块，制造成主体2与多个间隔板4、4...的一体物。而且，还可以不使多个间隔板4、4...与主体2形成一体，而通过焊接等固定在盖部3的内面上。

通过以上的构成，在主体2内形成一条羊肠小道状的连续且弯曲的流道，该流道为流通冷却介质的制冷剂流道5。

在该制冷剂流道5内，设置有一条流通应冷却的高压气体的冷却管道6。该冷却管道6以位于制冷剂流道5内的大致中心地远离各间隔板4、主体2的底部和盖部3而保持空隙来设置，其整体的形状为仿照制冷剂流道5的形状的羊肠小道状的弯曲形状。

冷却管道6在制冷剂流道5内的支撑通过安装在主体2的底部的多个支撑台7、7...进行。而且，图2中，省略绘制支撑台7、7...。

上述冷却管道6是连接直管与U字形的弯管而形成的，该连接通过对焊、使用接头的承插焊接等进行，但连接后的连接部分不会粗径化的对接焊由于在制冷剂流道5内的冷却介质的流动不会紊乱、流道不会变得狭窄、进而冷却介质的流动阻力不会增大等而优选。

此外，还可以对长的直管实施弯曲加工形成弯曲部分，作为具有同样形状的冷却管道6。

此外，在盖部3的与制冷剂流道5的始端和终端对应的位置上，形成有将冷却介质导入到制冷剂流道5内的制冷剂入口8和从制冷剂流道5导出冷却介质的制冷剂出口9。进一步地，在盖部3的与上述冷却管道6的始端和终端对应的位置上形成有开口，冷却管道6的始端部61与终端部62通过密封垫相对盖部3以液密状态插通在该开口，并导出到外部。

在该热交换器中，盐水等冷却介质从制冷剂入口8流入到制冷剂流道5内，并从制冷剂出口9导出，应冷却的高压氢等气体从冷却管道6的始端部61流到冷却管道6中，并从终端部62导出，由此供于使用，为了提高热交换效率，使冷却介质的流通方向和气体的流通方向对流地分别流通。

对于这种热交换器，由于冷却管道6的几乎整个长度存在于制冷剂流道5内，冷却管道6整体对热交换做出贡献，增大传热面积。因此，小型化成为可能。进一步地，由于可以拆卸盖部3，框体1内的冷却管道6露出，因此可以简单地观察、检查其连接部分。

在该例中，还可以在框体1的底部设置导出冷却介质时使用的阀，还可以在盖部3配置排放运转初期流入的空气的阀。

进一步地，还可以在冷却管道6的外周面上设置在冷却管道6的长度方向上延伸的一个以上的散热片，从而增加传热面积。

此外，在该例的热交换器中，框体1的盖部3构成框体1的表面A，但是根据使用热交换器时的设置方式，可以通过盖部3构成框体1的表面B或表面C。此时，通过在构成框体1的表面A的侧壁部接合或支撑间隔板4、4...与冷却管道6而形成一体，从而不拆卸盖部3就可以露出冷却管道6，检查冷却管道6。

进一步地，在上述制冷剂入口8设置测定冷却介质的温度的温度传感器，基于用该温度传感器测定的冷却介质的温度，对在冷却管道6中流通的气体的流量进行控制，由此可以将气体冷却至规定温度。

图3和图4为表示本发明的热交换器的另一例的图，该热交换器整体的形状为圆柱状。

该例中，框体11为圆柱状，构成框体11的主体12为有底圆筒状，堵塞该主体12的圆形开口的盖部13为圆板状。

而且，在图4中，为了对主体12内部进行说明，以除去主体12的圆筒部分的状态绘制热交换器。

在主体12的底部附近，制冷剂入口14和制冷剂出口(图3中被隐藏)设置在外周面的相互相反侧。在主体12内，在其长度方向上将主体12内部空间大致对分而形成空间A和空间B的分隔板16从主体12的底部向着开口设置。在该分隔板16的主体12开口附近形成开口部17，被对分的空间A和空间B在此连接。

在上述分隔板16的两侧面与主体12的内周壁之间相互平行地隔开间隔安装有多个间隔板18、18...。该间隔板18的平面形状为切去一部分的半圆形，该切口部分以在邻接的间隔板18、18...间交替地位于相反侧的方式配置。如图所示，间隔板18、18...在空间A和空间B中同样地配置，但是在主体12的长度方向上的安装位置可以稍微不同。

通过设置这种间隔板18、18...，形成一条制冷剂流道，该制冷剂流道的形成如下：从制冷剂入口14流入的冷却介质以锯齿状向着开口侧流通处于一方空间A的间隔板18、18...的切口部分，钻过分隔板16的开口部17流入到另一方空间B中，以锯齿状向着底部侧流通处于空间B的间隔板18、18...的切口部分到达制冷剂出口。

此外，在主体12内从其空间A到空间B设置有一条冷却管道19。该冷却管道19包括多个直管部20、20...和多个U字管部21、21...，这些直管部20、20...与U字管部21、21...互相连接而构成为一条连续的管。

多个直管部20、20...贯通着存在于各空间A、B的多个间隔板18、18...和盖部13来设置，多个U字管部21、21...中的半数置于主体12的底部附近，剩余的U字管部21、21...置于盖部13的上方，该部分的U字管部容纳在连结盒22内。

此外，该冷却管道19的始端部23与终端部24从连结盒22导出到外部，构成为可以将应冷却的气体从其始端部23导入、从终端部24导出。

在该例的热交换器中，也是通过从制冷剂入口14向着制冷剂出口流通盐水等冷却介质，从冷却管道19的始端部23向着终端部24流通氢等应冷却的气体，从而可以冷却该气体。

而且，在该例中，也是由于冷却管道19的几乎整个长度存在于制冷剂流道内，传热面积增大，热交换效率提高，小型化成为可能。此外，由于可以拆卸盖部13，露出框体11内的冷却管道19，可以简单地观察、检查该连接部分。

接着，对使用这种热交换器冷却高压氢气并以规定的温度供给、填充氢汽车的燃料罐等的方法进行说明。

图5为表示用于实施这种方法的装置的例子的图。

该装置大致由贮藏常温高压氢气的氢容器31...、上述热交换器10和贮藏作为冷却介质的盐水等冷却介质的贮槽32构成。

来源于氢容器31的高压氢通过开闭阀33、流量计34、流量调节阀35流通在高压管道36，并供给到热交换器10主体的冷却管道的始端部61中。

来源于贮槽32的冷却介质通过流量调节阀37和管38供给到热交换器10的主体内，从热交换器10的制冷剂入口8送入到制冷剂流道中。

流通在热交换器10的制冷剂流道的冷却介质从其制冷剂出口9导出，经过管41送入到冷冻机42中，在此被冷却并循环到贮槽32中。

流通在热交换器10的冷却管道的氢在此冷却，从冷却管道的终端部62经过阀通过低温管道39，供给到氢汽车等中，填充到其燃料罐等中。

此外，对热交换器10设置温度传感器40，设置测定流通在低温管道39的氢气温度的温度传感器44和测定流通在高压管道26的氢气温度的温度传感器45。

进一步地，设置有根据来源于上述温度传感器40、44、45的温度信号，对上述流量调节阀35、37的开度进行控制的控制部47。

氢容器31内的常温高压氢气通过高压管道36流通到热交换器10的冷却管道中，通过与制冷剂流道内的冷却介质的热交换而被冷却，通过低温管道39供给到氢汽车的燃料罐等中。

此时，由于要求以规定的温度(例如-40℃)供给到氢汽车的燃料罐中，因此需要控制在规定的温度。

具体地说，通过温度传感器40对热交换器10的冷却介质的温度进行测定，通过温度传感器44对低温管道39内的氢气的温度进行测定，当低于规定的温度时，进行加大流量调节阀35的开度、减小流量调节阀37的开度的控制。

相反地，当高于规定的温度时，进行减小流量调节阀35的开度、加大流量调节阀37的开度的控制。

由此，可以使高压氢气保持规定的温度来填充到氢汽车等的燃料罐等中。

另外，图3和图4所示的热交换器也可以以同样的方式用于高压氢气的冷却。

接着，对本发明的第二方式的热交换器进行说明。

图6～图8为表示本发明的第二方式的热交换器的一例的图。

该例的热交换器111包括贮留液氮等冷却介质的容器112和具备气体流道的块体113。

上述容器112用于将上述块体113容纳在内部，并浸渍在冷却介质中，对其形状不特别限定，但是优选为绝热性能优异的真空双重容器。该容器112包括容器主体112a和堵塞该容器主体112a的开口的盖部112b。

此外，如图7A和图7B所示，上述块体113具备由金属形成的板体114和在容器主体112a内立设并支撑该板体114的两个腿部115、115。

作为构成板体114的金属，考虑到热导率好且冷却氢气的金属，优选为不易引起低温脆性、氢蚀脆性的不锈钢、铝、铝合金、铜、铜合金、锡、锡合金、铁、钢等。

而且，对于构成上述块体113的板体114的材料，不限于如该例所示板状物，可以为由未施加任何加工的金属构成的长方体、立方体等块。但是，若考虑到传热效率则优选为薄的板状物，此外板体114可以设置多个。

而且，如图8所示，在板体114的内部，与板体114的厚度方向正交的方向上、且在纵方向和横方向上设置很多贯通孔116、116...，这些贯通孔116、116...相互正交，在交叉部相互连通。

贯通孔116可以为圆孔、方孔等各种剖面形状，其直径优选为为了确保板体114的强度而容许的最大值，为板体114的厚度的10～80％左右。

通过在板体114上形成很多这种贯通孔116、116...，对于一个贯通孔116产生两个开口，在板体114上形成很多开口。将这些开口内的一个开口作为气体入口117，另一个开口作为气体出口118而保留，此外的所有开口通过塞子119、119...在液密、且气密状态下密封。塞子119的安装通过焊接或旋入进行。

气体入口117和气体出口118成为相互位置最远离的开口，在该例中，位于板体114的大致对角线上。

通过上述结构，板体114内的很多贯通孔116、116...形成具有气体入口117和气体出口118的一个气体流道。

此外，在该例中，热电偶120埋入在板体114中，该热电偶120为通过测定板体114的温度来测定流通在气体流道的气体温度的温度传感器，避开该热电偶120来形成有贯通孔116、116...。热电偶120不一定必须避开贯通孔116，也可以配置在贯通孔116内。

而且，由很多贯通孔116、116...形成的气体流道的体积优选为可以维持板体114的强度的最大限度，为板体114的体积的10～80％左右。

对于如此构成的热交换器111，将块体113沉入容器主体112a内的冷却介质内，从气体入口117向着气体出口118在气体流道中流通应冷却的气体，由此气体在流通气体流道时被冷却。

因此，气体流道整体参与热交换，传热面积增大，即使小型也发挥高的热交换效率。此外，由于为简单的结构，可以便于低成本制造。

图9为表示用于实施这种供给、填充方法的供给填充装置的一例的图。

该供给填充装置大致由贮藏常温高压氢气的多个氢容器121...、上述热交换器111和贮藏作为冷却介质的液氮的极低温贮槽122构成。

来源于氢容器121的高压氢通过开闭阀123、流量计124、流量调节阀125流通在高压管道126，供给到热交换器111的块体113的气体入口117中。

来源于极低温贮槽122的液氮通过流量调节阀127从管137供给到热交换器111的容器112内，对容器112内的块体113进行冷却。流通在热交换器111的块体113内的气体流道的氢在此被冷却，从块体113的气体出口118经过阀通过低温管道128，供给到氢汽车等中，填充到其燃料罐等中。

流通在高压管道126的高压氢的一部分在流量调节阀125的上游侧被分支而流通在旁通管129，经过流量调节阀130，在低温管道128中合流。

对于热交换器111的容器112，设置有调节液氮的量的阀131、导出气化的氮气的阀132和安全阀133等。

此外，在热交换器111的块体113上设置有温度传感器120，设置有对低温管道128的与旁通管道129的合流点的下游侧的气体温度进行测定的温度传感器134，进而设置有对流通在高压管道126的氢气温度进行测定的温度传感器135。

热交换器111的容器112内的液氮由于冷却氢气而其一部分气化，经过阀132通过蒸发器136排放到体系外。

进一步地，设置有根据来源于上述温度传感器120、134、135的温度信号，对上述流量调节阀125、127、130的开度进行控制的控制部137。

氢容器121内的常温高压氢气通过高压管道126在热交换器111的块体113中流通，通过与容器112内的液氮的热交换而被冷却，通过低温管道128供给到氢汽车的燃料罐等中。

此时，由于要求以规定的温度(例如-40℃)供给到氢汽车的燃料罐中，因此需要控制在规定的温度。因此，通过使常温氢气的一部分流通到旁通管道129，不通过热交换器111而直接流通在低温管道128中，与冷却的氢气混合，从而进行温度调整。

具体地说，通过温度传感器120对块体113的温度进行测定，通过温度传感器134对低温管道128内的旁通管道129以后的氢气的温度进行测定，当低于规定的温度时，进行加大流量调节阀130的开度、减小流量调节阀125的开度的控制。

相反地，当高于规定的温度时，进行减小流量调节阀130的开度、加大流量调节阀125的开度的控制。

由此，可以使高压氢气保持规定的温度填充到氢汽车等的燃料罐等中。

图10为表示用于实施高压氢气的供给、填充方法的供给填充装置的另一例的图。在该例中，使用液态氢作为热交换器的冷却介质，回收通过热交换产生的氢气用于氢气的供给填充。另外，对与图9所示的装置相同结构部件附以相同符号，省略其说明。

来源于氢容器121的高压氢通过开闭阀123、流量计124、流量调节阀125流通在高压管道126，并供给到热交换器111的块体113的气体入口117。

来源于液态氢贮槽141的液态氢作为冷却介质，通过流量调节阀142，从管143供给到热交换器111的容器112内，对块体113进行冷却。

流通在热交换器111的块体113内的气体流道的高压氢在此冷却，从块体113的气体出口118经过阀通过低温管道128，供给到氢汽车等中，填充到其燃料罐等中。

在热交换器111的容器112中，设置调节液态氢的量的阀131、导出气化的氢气的阀132、安全阀133等。

此外，在热交换器111的块体113上设置温度传感器120，设置有对低温管道128的与旁通管道129的合流点的下游侧的气体温度进行测定的温度传感器134，进而设置有对流通在高压管道126的氢气温度进行测定的温度传感器135。

进一步地，设置有根据来源于上述温度传感器120、134、135的温度信号，对上述流量调节阀125、130、142的开度进行控制的控制部37。

热交换器111的容器112内的液态氢由于冷却氢气而其一部分气化，该氢气与偕同的少量液态氢一起经过阀132，与从阀131流出的液态氢合流，送入到管144、蒸发器145中，在此偕同的液态氢气化，作为氢气送入到氢气贮槽146中，在此暂时贮留。

氢气贮槽146内的氢气通过管147送入到压缩机148中被加压，经过管149、阀150送入到氢容器121中，在此贮留并再利用。

图11为图10所示的氢气的供给填充装置的变形例。在该例中，将贮留热交换器111的冷却介质的容器112替代为液态氢贮槽141，通过该液态氢贮槽141内的液态氢冷却块体113，并冷却流通块体113内的气体流道的高压氢气，换而言之，形成为在液态氢贮槽141内的液态氢中浸渍块体113的状态。

在液态氢贮槽141内通过热交换而气化的氢气，与偕同的少量液态氢一起经过阀132通过管144、蒸发器145，作为氢气送入到氢气贮槽146中，在此暂时贮留，进而送入到压缩机148中被加压后，送入到氢容器121中，该方面与图10所示的装置相同。

此外，同样地设置有根据来源于温度传感器120、134、135的温度信号，对流量调节阀125、130的开度进行控制的控制部137。

产业上的可利用性

本发明的热交换器由于能够有效地冷却氢气等，在产业上是有用的。

Claims

1、一种热交换器，用于冷却高压气体，

具备通过相互平行地设置多个间隔板而形成一条弯曲的制冷剂流道的框体，

在该制冷剂流道内通过空隙设置有一条弯曲的冷却管道，

在所述制冷剂流道中流通冷却介质，在所述冷却管道中流通所述高压气体。

2、根据权利要求1所述的热交换器，其中，在所述管道中设置有沿着其长度方向延伸的散热片。

3、根据权利要求1所述的热交换器，其中，所述框体包括主体和堵塞该主体的盖部，在主体或盖部设置有所述多个间隔板。

4、一种热交换器，用于冷却气体，

具备贮留冷却介质的容器和设置在该容器内、在内部形成流通气体的气体流道的块体，

所述块体在金属体上相互交叉地形成多个贯通孔，将这些贯通孔的开口中的一个开口作为气体入口，另一个开口作为气体出口，将除此以外的开口密封，从而将所述贯通孔作为所述气体流道。

5、根据权利要求1所述的热交换器，其中，所述金属体为板体。

6、根据权利要求1或2所述的热交换器，其中，在所述块体的贯通孔中的一个上安装有温度传感器。