CN101554639B - 液压缸缸体锻造机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种液压缸缸体锻造机，包括主机架，主机架上部设有加压装置，主机架内部设有沿主机架滑动并与加压装置连接的锻造装置，主机架下部设有内芯升降装置，主机架下部的工作台板上设有内芯止退装置。本发明能够锻造出符合实际需求的液压缸缸体毛坯、并有较高锻造生产效率和经济效益。本发明具有构造合理、操作方便、劳动强度低、成本低、成品率高等优点。

Description

液压缸缸体锻造机

技术领域

本发明涉及一种锻压设备，尤其是一种液压缸缸体锻造机。

背景技术

目前，用通用锻压设备较难实现锻造汽车和拖拉机工程液压缸缸体的毛坯，主要问题表现如下：

1、用冲床(热模锻机)和摩擦压力机锻造液压缸缸体：

a、液压缸缸体为细长管件，锻造时为防止锻造力把不加热部分墩粗，在无缝钢管内部加内芯，因设备空间受限，操作人员工作起来不安全，劳动强度大。

b、锻造液压缸缸体长度受限制。液压缸缸体毛坯长度超过600mm后，无法锻造。

C、锻造液压缸缸体废品高。

d、设备投资大。

2、用平锻机锻造液压缸缸体：

a、凹模夹紧状态的保持时间有限，液压缸缸体变形距离大，锻造液压缸缸体需要对此装置进行较大改进。

b、平锻机锻造是靠凹模夹紧无缝钢管外经进行锻造变形，要求无缝钢管外径尺寸精确，实际制做液压缸缸体的无缝钢管无法达到这一要求。

c、不易从凹模中清除氧化皮和水珠，极容易造成锻造废品；

d、工人弯腰工作，劳动强度大。

e、无法在无缝钢内部加芯子，锻造力把不加热部分也墩粗了。

e、设备复杂、价格昂贵、投资大。

发明内容

本发明的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种结构简单、操作方便、劳动强度低、成本低、成品率高的液压缸缸体锻造机。

为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：

一种液压缸缸体锻造机，包括主机架，主机架上部设有加压装置，主机架内部设有沿主机架滑动并与加压装置连接的锻造装置，主机架下部设有内芯升降装置，主机架下部的工作台板上设有内芯止退装置。

所述主机架包括平行设置的主油缸安装板和工作台，主油缸安装板和工作台之间通过若干互相平行支撑柱连接，工作台与内芯升降装置联接；工作台上设有圆工作台，圆工作台和工作台上均设有与内芯止退装置上的内芯相对应的通孔。在主油缸安装板和工作台的四角钻孔与四条镀铬的支撑柱用螺栓连接形成一个框架，四条镀铬的支撑柱平行，主油缸安装板和工作台平行。主油缸安装板上面安装主油缸；内芯止退装置在工作台板上面；四条镀铬的支撑柱支撑主油缸的锻造力。

所述加压装置为安装在主油缸安装板上部的主油缸，主油缸通过主油缸活塞与锻造装置连接；或者加压装置为分别安装在主油缸安装板上部的主油缸和蓄能器，蓄能器和主油缸联通，主油缸通过主油缸活塞与锻造装置连接。主油缸在锻造液压缸缸体毛坯时提供锻造力的来源。

所述锻造装置包括凹模安装滑动台装置、凹模夹紧装置和锻造模具装置，凹模安装滑动台装置设置于主机架的支撑柱上，凹模夹紧装置和锻造模具装置分别设置于凹模安装滑动台装置的下部，凹模夹紧装置和锻造模具装置的凹模胎间隙配合。

所述凹模安装滑动台装置包括支撑板，支撑板上设有与主机架上的支撑柱相配合的无间隙导向套，支撑板的上平面与主油缸活塞联接；支撑板上平面上安装有凹模夹紧装置的凹模拉紧油缸。在支撑板的四角安装无间隙导向套与主机架四条镀铬的支撑柱配合，作往复移动；支撑板下平面与锻造模具装置联接。前述结构可以保证锻造模具装置平行移动，当有锻造侧向力时通过在支撑板四角按装的无间隙导向套传给主机架的四条镀铬圆钢支撑柱，不让主油缸活塞杆受力，保证锻件不偏模，同时减少锻造凹模的热量传给主油缸活塞杆。

所述凹模夹紧装置包括设置在支撑板上平面上的凹模拉紧油缸，凹模拉紧油缸通过凹模拉紧油缸活塞杆与设置于支撑板下部的凹模拉紧板连接。当无缝管进入凹模底部后，凹模拉紧油缸工作，夹紧需要锻造的无缝管。

所述锻造模具装置包括凹模胎和内模，凹模胎上部设置于支撑板下面，凹模胎的下部设置于凹模夹紧装置的凹模拉紧板内，内模设置于凹模胎内，两者结合面斜度为2°-20°；内模由一个圆模平均分成3-6块；或者所述锻造模具装置为二开凹模，即锻造模具装置由两块凹模组合而成，二开凹模上部设置于支撑板下面，其中一块凹模上固定有二开凹模夹紧U型环，二开凹模夹紧U环与凹模拉紧油缸相联；或者所述锻造模具装置为整体凹模，整体凹模上部设置于支撑板下面。凹模胎由合金钢制成，与内模结合的斜度2°-20°；内模由耐热合金模具钢制成，由一个圆模平均分成3-6块(当锻造模具装置为整体凹模或二开凹模时，只有一件凹模，无内模)。内芯通过档轴按装在内芯固定板上，当无缝管放到圆工作台上时，内芯穿入无缝管，由下油缸(或气缸)经过圆工作台推动无缝管进入内模(或凹模)锻造。内芯是锻造液压缸缸体毛坯的内模。前述构造是锻造液压缸缸体毛坯的锻造模具。

所述内芯升降装置包括若干立柱，立柱上端固定于主机架的工作台上，下端固定于下油缸固定板上，立柱上套有可沿其滑动的内芯固定板，内芯固定板上设置有挡轴，挡轴上设有与内模相对应的内芯，内芯固定板与下油缸拉杆上端固定连接，下油缸拉杆下端与下油缸活塞联接板固定连接，下油缸活塞联接板与下油缸活塞连接，下油缸活塞上端位于下油缸内，下油缸固定设置于下油缸固定板下部。

所述内芯升降装置包括若干立柱，立柱上端固定于主机架的工作台上，下端固定于下油缸固定板上，立柱上由上向下依次套有可沿其滑动的内芯固定板和下气缸座板，内芯固定板上设置有挡轴，挡轴上设有与内模相对应的内芯，内芯固定板与下气缸的活塞杆前端连接，下气缸固定于下气缸座板上，下气缸座板与下油缸拉杆上端固定连接，下油缸拉杆下端与下油缸活塞联接板固定连接，下油缸活塞联接板与下油缸活塞连接，下油缸活塞上端位于下油缸内，下油缸固定设置于下油缸固定板下部。

四条内芯升降镀铬的圆钢立柱与主机架中的工作台和下油缸固定板形成一个框架，四条内芯升降镀铬的圆钢立柱平行，工作台和下油缸(气缸)固定板平行。下油缸(气缸)运动时带动内芯固定板平行运动。前述结构的作用是：保证内芯固定板平行往复运动；保证锻造模具装置中的内芯与内模或凹模同心。

所述内芯止退装置由包括气缸和挡轴止退板，挡轴止退板与气缸的活塞联接，气缸和挡轴止退板共同安装在主机架的工作台上。挡轴推动内芯进入锻造凹模(内模)内，气缸工作，推动挡轴止退板止住内芯后推，并承受锻造的打击力。

本发明新采用控制主油缸的行程，主油缸的行程是无缝管实际锻造变形的距离。当无缝管放到圆工作台上时，由缸径小、耗油量小的下油缸(或气缸)推动无缝管到凹模底部后，主油缸再工作；为进一步减少主油缸锻造前耗油量、减少无缝管加热后到锻造的时间和无缝管锻造后有尽可能大的脱模力，下油缸(或气缸)反过来安装。

为解决以往油压机锻造设备，锻造速度慢，模具升温快，模具寿命短的缺点，本发明采用选用高耐热模具钢，如H13，W18Cr4V；同时采用石墨乳水剂、二硫化钼等用来隔热、冷却、润滑。

本发明的凹模安装滑动台装置和内芯升降装置分别与镀铬支撑柱用无间隙导向套联接，保证了凹模按装滑动台、内芯固定板平行往复运动时，内芯与凹模胎、内模或凹模同心。

本发明能够锻造出符合实际需求的液压缸缸体毛坯、并有较高锻造生产效率和经济效益。本发明具有构造合理、操作方便、劳动强度低、成本低、成品率高等优点。

附图说明

图1是本发明实施例1-4中锻造液压缸缸体油压机简图；

图2是本发明实施例3中的整体凹模结构示意图；

图3是本发明实施例4中二开凹模工装结构示意图；

图4是本发明实施例5中锻造液压缸缸体油压机简图；

图5是本发明实施例6中锻造液压缸缸体油压机简图；

其中1.主油缸，2.凹模拉紧油缸，3.凹模胎，4.内模，5.无缝管，6.气缸，7.内芯，8.下油缸，9.工作台，10.凹模拉紧油缸活塞杆，11.凹模拉紧板，12.支撑柱，13.圆工作台，14.挡轴止退板，15.立柱，16.挡轴，17.内芯固定板，18.下油缸固定板，19.下油缸活塞，20.下油缸活塞联接板，21.主油缸活塞，22.下油缸拉杆，23.蓄能器，24.整体凹模，25.二开凹模，26.二开凹模夹紧U型环，27.下气缸，28.下气缸座板，29.主油缸安装板，30.通孔，31.支撑板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

实施例1：如图1所示，一种液压缸缸体锻造机，包括主机架，主机架上部设有加压装置，主机架内部设有沿主机架滑动并与加压装置连接的锻造装置，主机架下部设有内芯升降装置，主机架下部的工作台板上设有内芯止退装置。

所述主机架包括平行设置的主油缸安装板29和工作台9，主油缸安装板29和工作台9之间通过四个平行的圆钢支撑柱12连接，工作台9与内芯升降装置联接；工作台9上设有圆工作台13，圆工作台13和工作台9上均设有与内芯止退装置上的内芯7相对应的通孔30。在主油缸安装板29和工作台9的四角钻孔与四条镀铬的圆钢支撑柱12用螺栓连接形成一个框架，四条镀铬的圆钢支撑柱12平行，主油缸安装板29和工作台9平行。主油缸安装板29上面安装主油缸1；内芯止退装置设置在工作台9上面；四条镀铬的圆钢支撑柱12支撑主油缸1的锻造力。

所述加压装置为安装在主油缸安装板29上部的主油缸1，主油缸1通过主油缸活塞21与锻造装置连接；主油缸1在锻造液压缸缸体毛坯时提供锻造力的来源。

所述锻造装置包括凹模安装滑动台装置、凹模夹紧装置和锻造模具装置，凹模安装滑动台装置设置于主机架的支撑柱12上，凹模夹紧装置和锻造模具装置分别设置于凹模安装滑动台装置的下部，凹模夹紧装置和锻造模具装置的凹模胎3间隙配合。

所述凹模安装滑动台装置包括支撑板31，支撑板31上设有与主机架上的支撑柱12相配合的无间隙导向套，支撑板31的上平面与主油缸活塞21联接；支撑板31上平面上安装有凹模夹紧装置的凹模拉紧油缸2。在支撑板31的四角安装导向套与主机架四条镀铬的圆钢支撑柱12配合，作往复移动；支撑板31下平面与锻造模具装置联接。前述结构可以保证锻造模具装置平行移动，当有锻造侧向力时通过在支撑板31四角安装的无间隙导向套传给主机架的四条镀铬圆钢支撑柱12，不让主油缸活塞杆受力，保证鍛件不偏模，同时减少锻造凹模的热量传给主油缸活塞杆21。

所述凹模夹紧装置包括设置在支撑板31上平面上的凹模拉紧油缸2，凹模拉紧油缸2通过凹模拉紧油缸活塞杆10与设置于支撑板31下部的凹模拉紧板11连接。当无缝管5进入凹模底部后，凹模拉紧油缸2工作，夹紧需要锻造的无缝管5。

所述锻造模具装置包括凹模胎3和内模4，凹模胎3上部设置于支撑板31下面，凹模胎3的下部设置于凹模夹紧装置的凹模拉紧板11内，内模4设置于凹模胎3内，两者结合面斜度为2°-20°；内模4由一个圆模平均分成三块形成三开内模。凹模胎3由合金钢制成；内模4由耐热合金模具钢制成。内芯7通过档轴16按装在内芯固定板17上，当无缝管5放到圆工作台13上时，内芯7穿入无缝管5，由下油缸8经过圆工作台13推动无缝管5进入三开内模锻造。内芯7是锻造液压缸缸体毛坯的内模。前述构造是锻造液压缸缸体毛坯的锻造模具。

所述内芯升降装置包括四个立柱15，立柱15上端固定于主机架的工作台9上，下端固定于下油缸固定板18上，立柱15上套有可沿其滑动的内芯固定板17，内芯固定板17上设置有挡轴16，挡轴16上设有与内模4相对应的内芯7，内芯固定板17与下油缸拉杆22上端固定连接，下油缸拉杆22下端与下油缸活塞联接板20固定连接，下油缸活塞联接板20与下油缸活塞19连接，下油缸活塞19上端位于下油缸8内，下油缸8固定设置于下油缸固定板18下部。

四条内芯升降镀铬的圆钢立柱15与主机架中的工作台9和下油缸固定板18形成一个框架，四条内芯升降镀铬的圆钢立柱15平行，工作台9和下油缸固定板18平行。下油缸8运动时带动内芯固定板17平行运动。前述结构的作用是：保证内芯固定板17平行往复运动；保证锻造模具装置中的内芯与内模或凹模同心。

所述内芯止退装置由包括气缸6和挡轴止退板14，气缸6与挡轴止退板14联接，共同安装在主机架的工作台9上。挡轴16推动内芯7进入锻造三开内模内，气缸6工作，推动挡轴止退板14止住内芯7后推，并承受锻造的打击力。

锻造机工作过程为：锻造油压机简图如图1所示。开机后，锻造油压机处在原始状态，操作人员把加热好的无缝管5放到圆工作台13上；操作人员踩脚踏开关，下油缸8工作，通过下油缸活塞19拉动下油缸活塞联接板20向上运动，下油缸活塞联接板20与下油缸拉杆22固定在一起，下油缸拉杆22推动内芯固定板17，内芯固定板17与档轴16用螺栓联接，档轴16推动内芯7穿入无缝管5内，档轴16继续工作，推动圆工作台13，圆工作台13推动无缝管5进入三开内模；当无缝管5进到三开内模底部后，由圆工作台13触动行程开关，气缸6工作，气缸6推动挡轴止退板14来挡住内芯7下滑，挡轴止退板14触动行程开关，凹模夹紧油缸2工作，通过凹模夹紧油缸活塞杆10拉动凹模拉紧板11，凹模拉紧板11再推动三开内模夹紧无缝管5，同时下油缸8也停止工作；凹模夹紧油缸2油压达到12MPa时，压力继电器工作接通主油缸1的电磁方向控制阀，主油缸1由油泵供油；当主油缸1油压达到16MPa时(根据锻件大小来定)，液压缸缸体锻件毛坯闭式锻造完成，主油缸1、凹模夹紧油缸2和气缸6回程；当气缸6回程到一定位置时，由挡轴止退板14触动行程开关，下油缸8回程，操作人员拿走锻造完成的液压缸缸体毛坯，用石墨水剂对内芯7、三开内模进行冷却和润滑，完成一个工作循环，准备第二个工件的闭式锻造。

实施例2：与实施例1结构不同的是内模4由一个圆模平均分成六块形成六开内模。如图1所示，其余结构相同，在此不再赘述。

锻造机工作过程为：如图1所示，开机后，油压机处在原始状态，操作人员把加热好的无缝管5放到圆工作台13上；操作人员踩脚踏开关，下油缸8工作，通过下油缸活塞19拉动下油缸活塞联接板20向上运动，下油缸活塞联接板20与下油缸拉杆22固定在一起，下油缸拉杆22推动内芯固定板17，内芯固定板17与档轴16用螺栓联接，档轴16推动内芯7穿入无缝管5内，档轴16继续工作，推动圆工作台13，圆工作台13推动无缝管5进入六开内模；当无缝管5进到六开内模底部后，由圆工作台13触动行程开关，气缸6工作，气缸6推动挡轴止退板14来挡住内芯7下滑，挡轴止退板14触动行程开关，凹模夹紧油缸2工作，通过凹模夹紧油缸活塞杆10拉动凹模拉紧板11，凹模拉紧板11再推动六开内模夹紧无缝管5，同时下油缸8也停止工作；凹模夹紧油缸2油压达到12MPa时，压力继电器工作接通主油缸1的电磁方向控制阀，主油缸1由油泵供油；当主油缸1油压达到16MPa时(根据锻件大小来定)，液压缸缸体锻件毛坯闭式锻造完成，主油缸1、凹模夹紧油缸2和气缸6回程；当气缸6回程到一定位置时，由挡轴止退板14触动行程开关，下油缸8回程，操作人员拿走锻造完成的液压缸缸体毛坯，用石墨水剂对内芯7、六开内模进行冷却和润滑，完成一个工作循环，准备第二个工件的闭式锻造。

实施例3：与实施例1不同的是所述锻造模具装置为一个整体凹模24，无内模，如图2所示，其余结构相同，在此不再赘述。

锻造机工作过程为：锻造油压机简图如图1所示，整体凹模24结构示意图如图2所示。开机后，油压机处在原始状态，操作人员把加热好的无缝管5放到圆工作台13上；操作人员踩脚踏开关，下油缸8工作，通过下油缸活塞19拉动下油缸活塞联接板20向上运动，下油缸活塞联接板20与下油缸拉杆22固定在一起，下油缸拉杆22推动内芯固定板17，内芯固定板17与档轴16用螺栓联接，档轴16推动内芯7穿入无缝管5内，档轴16继续工作，推动圆工作台13，圆工作台13推动无缝管5进入整体凹模24底部后，圆工作台13触动行程开关，气缸6工作，气缸6推动挡轴止退板14来挡住内芯7下滑，挡轴止退板14触动行程开关，下油缸8停止工作、主油缸1由油泵供油；当主油缸1油压达到18MPa时(根据锻件大小来定)，液压缸缸体锻件毛坯闭式锻造完成，主油缸1、气缸6回程；当气缸6回程到一定位置时，由挡轴止退板14触动行程开关，下油缸8回程，操作人员拿走锻造完成的液压缸缸体毛坯，用石墨水剂对内芯7、整体凹模24进行冷却和润滑，完成一个工作循环，准备第二个工件的闭式锻造。

实施例4：与实施例1不同的的是所述锻造模具装置为二开凹模25，即锻造模具装置由两块凹模组合而成，二开凹模25上部设置于支撑板31下面，其中一块凹模上固定有二开凹模夹紧U型环26，二开凹模夹紧U环26与凹模拉紧油缸2相联；如图3所示，其余结构相同，在此不再赘述。

锻造机工作过程为：锻造油压机简图如图1所示，二开凹模25结构示意图如图3所示。开机后，油压机处在原始状态，操作人员把加热好的无缝管5放到圆工作台13上；操作人员踩脚踏开关，下油缸8工作，通过下油缸活塞19拉动下油缸活塞联接板20向上运动，下油缸活塞联接板20与下油缸拉杆22固定在一起，下油缸拉杆22推动内芯固定板17，内芯固定板17与档轴16用螺栓联接，档轴16推动内芯7穿入无缝管5内，档轴16继续工作，推动圆工作台13，圆工作台13推动无缝管5进入二开凹模25内，当无缝管5进到二开凹模25底部后，由圆工作台13触动行程开关，气缸6工作，气缸6推动挡轴止退板14来挡住内芯7下滑，挡轴止退板14触动行程开关，凹模夹紧油缸2工作，凹模夹紧油缸2通过二开凹模夹紧U型环26夹紧二开凹模25；凹模夹紧油缸2油压达到16MPa时，压力继电器工作接通主油缸1的电磁方向控制阀，主油缸1由油泵供油；当主油缸1油压达到16MPa时(根据锻件大小来定)，液压缸缸体锻件毛坯闭式锻造完成，主油缸1、凹模夹紧油缸2和气缸6回程；当气缸6回程到一定位置时，由挡轴止退板14触动行程开关，下油缸8回程，操作人员拿走锻造完成的液压缸缸体毛坯，用玻璃型润滑剂对内芯7、二开凹模25进行冷却和润滑，完成一个工作循环，准备第二个工件的闭式锻造。

实施例5：如图4所示，与实施例1不同的是动力源加上蓄能器23，内芯升降装置加了下气缸27。即所述加压装置为分别安装在主油缸安装板29上部的主油缸1和蓄能器23，蓄能器23和主油缸1联通，主油缸1通过主油缸活塞21与锻造装置连接。

所述内芯升降装置包括四个立柱15，立柱15上端固定于主机架的工作台9上，下端固定于下油缸固定板18上，立柱15上由上向下依次套有可沿其滑动的内芯固定板17和下气缸座板28，内芯固定板17上设置有挡轴16，挡轴16上设有与内模4相对应的内芯7，内芯固定板17下部与下气缸27的活塞杆前端连接，下气缸27固定于下气缸座板28上，下气缸座板28与下油缸拉杆22上端固定连接，下油缸拉杆22下端与下油缸活塞联接板20固定连接，下油缸活塞联接板20与下油缸活塞19连接，下油缸活塞19上端位于下油缸8内，下油缸8固定设置于下油缸固定板18下部。

其余结构相同，在此不再赘述。

锻造机工作过程为：锻造油压机简图如图4所示。开机后，锻造油压机处在原始状态，操作人员把加热好的无缝管5放到圆工作台13上；操作人员踩脚踏开关，下油缸8和下气缸27工作，通过下油缸活塞19拉动下油缸活塞联接板20向上运动，下油缸活塞联接板20与下油缸拉杆22固定在一起，下油缸拉杆22推动下气缸座板28，下气缸活塞推动内芯固定板17，内芯固定板17与档轴16用螺栓联接，档轴16推动内芯7穿入无缝管5内，档轴16继续工作，推动圆工作台13，圆工作台13推动无缝管5进入三开内模；当无缝管5进到三开内模底部后，由圆工作台13触动行程开关，气缸6工作，气缸6推动挡轴止退板14来挡住内芯7下滑，挡轴止退板14触动行程开关，凹模夹紧油缸2工作，通过凹模夹紧油缸活塞杆10拉动凹模拉紧板11，凹模拉紧板11再推动三开内模夹紧无缝管5，同时下油缸8和下气缸27也停止工作；凹模夹紧油缸2油压达到12MPa时，压力继电器工作，接通主油缸1的电磁方向控制阀，蓄能器23快速向主油缸1供油(或蓄能器23和油泵同时向主油缸1供油)；当主油缸1油压达到16MPa时(根据锻件大小来定)，液压缸缸体锻件毛坯闭式锻造完成，主油缸1、凹模夹紧油缸2和气缸6回程；当气缸6回程到一定位置时，由挡轴止退板14触动行程开关，下油缸8和下气缸27回程，操作人员拿走锻造完成的液压缸缸体毛坯，用二硫化钼润滑剂对内芯7、三开内模进行冷却和润滑，完成一个工作循环，准备第二个工件的闭式锻造。

实施例6：如图5所示，与实施例1不同的是动力源加上蓄能器23。即所述加压装置为分别安装在主油缸安装板29上部的主油缸1和蓄能器23，蓄能器23和主油缸1联通，主油缸1通过主油缸活塞21与锻造装置连接。

其余结构相同，在此不再赘述。

锻造机工作过程为：锻造油压机简图如图5所示。开机后，锻造油压机处在原始状态，操作人员把加热好的无缝管5放到圆工作台13上；操作人员踩脚踏开关，下油缸8工作，通过下油缸活塞19拉动下油缸活塞联接板20向上运动，下油缸活塞联接板20与下油缸拉杆22固定在一起，下油缸拉杆22推动内芯固定板17，内芯固定板17与档轴16用螺栓联接，档轴16推动内芯7穿入无缝管5内，档轴16继续工作，推动圆工作台13，圆工作台13推动无缝管5进入三开内模；当无缝管5进到三开内模底部后，由圆工作台13触动行程开关，气缸6工作，气缸6推动挡轴止退板14来挡住内芯7下滑，挡轴止退板14触动行程开关，凹模夹紧油缸2工作，通过凹模夹紧油缸活塞杆10拉动凹模拉紧板11，凹模拉紧板11再推动三开内模夹紧无缝管5，同时下油缸8也停止工作；凹模夹紧油缸2油压达到12MPa时，压力继电器工作接通主油缸1的电磁方向控制阀，蓄能器23快速向主油缸1供油(或蓄能器23和油泵同时向主油缸1供油)；当主油缸1油压达到16MPa时(根据锻件大小来定)，液压缸缸体锻件毛坯闭式锻造完成，主油缸1、凹模夹紧油缸2和气缸6回程；当气缸6回程到一定位置时，由挡轴止退板14触动行程开关，下油缸8回程，操作人员拿走锻造完成的液压缸缸体毛坯，用石墨水剂对内芯7、三开内模进行冷却和润滑，完成一个工作循环，准备第二个工件的闭式锻造。

上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明新的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种液压缸缸体锻造机，其特征在于：包括主机架，主机架上部设有加压装置，主机架内部设有沿主机架滑动并与加压装置连接的锻造装置，主机架下部设有内芯升降装置，主机架下部的工作台板上设有内芯止退装置；所述锻造装置包括凹模安装滑动台装置、凹模夹紧装置和锻造模具装置，凹模安装滑动台装置设置于主机架的支撑柱上，凹模夹紧装置和锻造模具装置分别设置于凹模安装滑动台装置的下部，凹模夹紧装置和锻造模具装置的凹模胎间隙配合。

2.根据权利要求1所述的液压缸缸体锻造机，其特征在于：所述主机架包括平行设置的主油缸安装板和工作台，主油缸安装板和工作台之间通过若干互相平行支撑柱连接，工作台与内芯升降装置联接；工作台上设有圆工作台，圆工作台和工作台上均设有与内芯止退装置上的内芯相对应的通孔。

3.根据权利要求2所述的液压缸缸体锻造机，其特征在于：所述加压装置为安装在主油缸安装板上部的主油缸，主油缸通过主油缸活塞与锻造装置连接；或者加压装置为分别安装在主油缸安装板上部的主油缸和蓄能器，蓄能器和主油缸联通，主油缸通过主油缸活塞与锻造装置连接。

4.根据权利要求3所述的液压缸缸体锻造机，其特征在于：所述凹模安装滑动台装置包括支撑板，支撑板上设有与主机架上的支撑柱相配合的无间隙导向套，支撑板的上平面与主油缸活塞联接；支撑板上平面上安装有凹模夹紧装置的凹模拉紧油缸，支撑板下平面与锻造模具装置联接。

5.根据权利要求4所述的液压缸缸体锻造机，其特征在于：所述凹模夹紧装置包括设置在支撑板上平面上的凹模拉紧油缸，凹模拉紧油缸通过凹模拉紧油缸活塞杆与设置于支撑板下部的凹模拉紧板连接。

6.根据权利要求5所述的液压缸缸体锻造机，其特征在于：所述锻造模具装置包括凹模胎和内模，凹模胎上部设置于支撑板下面，凹模胎的下部设置于凹模夹紧装置的凹模拉紧板内，内模设置于凹模胎内，两者结合面斜度为2°-20°；内模由一个圆模平均分成3-6块；或者所述锻造模具装置为二开凹模，即锻造模具装置由两块凹模组合而成，二开凹模上部设置于支撑板下面，其中一块凹模上固定有二开凹模夹紧U型环，二开凹模夹紧U环与凹模拉紧油缸相联；或者所述锻造模具装置为整体凹模，整体凹模上部设置于支撑板下面。

7.根据权利要求6所述的液压缸缸体锻造机，其特征在于：所述内芯升降装置包括若干立柱，立柱上端固定于主机架的工作台上，下端固定于下油缸固定板上，立柱上套有可沿其滑动的内芯固定板，内芯固定板上设置有挡轴，挡轴上设有与内模相对应的内芯，内芯固定板与下油缸拉杆上端固定连接，下油缸拉杆下端与下油缸活塞联接板固定连接，下油缸活塞联接板与下油缸活塞连接，下油缸活塞上端位于下油缸内，下油缸固定设置于下油缸固定板下部。

8.根据权利要求6所述的液压缸缸体锻造机，其特征在于：所述内芯升降装置包括若干立柱，立柱上端固定于主机架的工作台上，下端固定于下油缸固定板上，立柱上由上而下依次套有可沿其滑动的内芯固定板和下气缸座板，滑动的内芯固定板和下气缸座板均用无间隙导向套与立柱联接，内芯固定板上设置有挡轴，挡轴上设有与内模相对应的内芯，内芯固定板与下气缸的活塞杆前端连接，下气缸固定于下气缸座板上，下气缸座板与下油缸拉杆上端固定连接，下油缸拉杆下端与下油缸活塞联接板固定连接，下油缸活塞联接板与下油缸活塞连接，下油缸活塞上端位于下油缸内，下油缸固定设置于下油缸固定板下部。

9.根据权利要求2所述的液压缸缸体锻造机，其特征在于：所述内芯止退装置包括气缸和挡轴止退板，挡轴止退板与气缸的活塞联接，气缸和挡轴止退板共同安装在主机架的工作台上。

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