CN101532256A - 一种pvc压延发泡地板革的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种PVC压延发泡地板革的制备方法，它包括以下步骤：(A)将PVC糊涂刮到玻璃纤维基布上，塑化；从塑化转鼓上剥离下后立即与印花层和耐磨层复合，形成半成品，备用；(B)挤出发泡底层：a.将制备发泡底层的原料按配方精确计量后投入高速捏合锅进行捏合；至115－120℃后，将捏合后的基料放入冷搅锅中搅拌、降温至40℃以下；b.挤出发泡；c.制成发泡底层；并将(A)工序中的半成品与(B)工序中的发泡底层复合，定型；本发明方法可降低制造成本30％以上，克服发泡炉发泡所造成的产品薄厚误差大的弊端，提高产品合格率。
Description
技术领域
本发明涉及地板革的制备方法，尤其涉及PVC发泡复合地板革的制备方法。
背景技术
目前市售的PVC地板革主要有全塑PVC地板革、无纺布基炕布革及发泡复合地板革。发泡复合地板革由于其厚度、手感以及使用的舒适程度都比普通全塑地板革要好，再加上该类地板具有保温、隔音、耐腐蚀、耐磨损、易更换、易清洗等特点，因此备受消费者青睐。现在生产发泡地板革主要采用的是压延发泡技术，该技术通常包括以下步骤：(1)压延发泡底层；(2)将透明耐磨层、印花图案层、发泡底层复合；(3)复合层经24m发泡机发泡后，进入6m回火室降温、定型。该方法中所采用的24m发泡机分4个区段，并由8台热油式热交换器、8台循环风机分别控制温度；6m回火室由1台冷风机、1台冷却器及2台排风机组成。除此之外，还需要配备30束发泡烘箱。由此可见，该方法仅发泡工序就需相当多的设备投资，且设备占地面积大，能源消耗多。另外，该技术制造的产品薄厚误比较差大，产品合格率低。
发明内容
本发明的目的就是要提供一种新的PVC发泡复合地板革制备方法，该方法具有工艺简单、产品合格率高、设备投资少，成本低的特点。
本发明的目的是这样实现的：
本发明所提供的PVC发泡复合地板革的制备方法，它包括以下步骤：
(A)将PVC糊涂刮到玻璃纤维基布上，塑化；从塑化转鼓上剥离下后立即与印花层和耐磨层复合，形成半成品，备用；
其中的PVC糊可按照常规方法配制。
(B)挤出发泡底层：
a、将制备发泡底层的原料按配方精确计量后投入高速捏合锅进行捏合；至115-120℃后，将捏合后的基料放入冷搅锅中搅拌、降温至40℃以下；
发泡底层的原料配方，可按照常规配方一致。
b、进入挤出机塑化，挤出机温度145-168℃；机头温度165-170℃；全自动温控，挤出发泡；
c、对挤出物料进行压光、定型，制成发泡底层；
(C)将(A)工序中的半成品与(B)工序中的发泡底层复合，冷却，定型；
(D)加热压花、冷却、切边、背印。
在压花之后，在产品表面最好再涂布含氟碳元素的聚氨酯涂料后，经紫外线辐射固化处理。由此进一步增强地板革的耐污性和耐磨性。
本发明的(A)工序，利用处理后的玻璃纤维层所含的余热(从塑化转鼓上剥离下来已有的温度)把印花层和耐磨层复合在一起，形成待与发泡层复合的半成品。这样就可省去传统工艺所需的三层复合机，以及三层复合机在复合时所需消耗的热能。由此减少了设备投资、设备占地面以及制造成本。
本发明(B)工序采用挤出发泡方式，并在挤出发泡层定型的同时与玻璃纤维固形层、透明耐磨层、印花图案层的复合半成品复合，形成PVC多层复合的发泡地板革。该工艺与现有技术相比省去了在发泡炉进行发泡，由此不仅节省了发泡炉，同时也节省了与之配套的回火室、油加热系统。因此可减少设备投资50％以上，节省设备占地面积180平方米以上；在生产过程中，还节省了发泡炉发泡所需的能源消耗。降低了制造成本30％以上。本发明由于克服了发泡炉发泡所造成的产品薄厚误差大的弊端，产品合格率由现有技术的85％提高到93％以上。
本发明中发泡底层的原料可与普通发泡底层原料基本相同。如原料包括有PVC树脂、增塑剂、稳定剂、润滑剂、发泡剂、填料等。其配方也可选用普通压延发泡技术中所采用的配方。但是，配方中的稳定剂可减至2份。
具体实施方式
以下结合具体实施例用于进一步详述本发明方法，但不对本发明进行任何限制。
实施例1
(A)把预先配好的PVC增塑糊涂到玻璃纤维基布上，在160高温的转股上进行预塑化；从塑化转鼓上剥离下后，利用塑化的热量将其立即与印花层和耐磨层复合，形成半成品，备用；
(B)挤出发泡底层：
发泡层原材料可选用以下材料：
PVC树脂选用聚合度较小的PVC—SG5型树脂；另外加入少量PVC不发泡制品的边角回收料；增塑剂选用DOP，另辅以少量环氧大豆油；稳定剂选用Ca—Zn复合稳定剂、硬脂酸钡、另外选用SGC—1作整泡剂；润滑剂选用硬脂酸；发泡剂选用偶氮二甲酰胺(AC)；填料选用CaCO3作填料。
发泡层配方(质量份数)如下：
PVC—SG4，80；未发泡回收料，20；DOP，35～45；环氧大豆油，3.0；Ca—Zn复合稳定剂.2.0；硬脂酸钡，0.5；硬脂酸，0.3；AC浆(1：1).6；CaCO3，20；SGC—1，0.5～1。
工艺所需设备：高速捏合机，低速冷却机，上料机，双螺杆挤出机，三辊压光复合机，冷却辊，预热辊，压花机，冷却辊，表面处理光固化机。
工艺步骤说明如下：
a、将制备发泡底层的原料按配方精确计量后投入高速捏合锅进行捏合；至115-120℃后，将捏合后的基料放入冷搅锅中搅拌、降温至40℃以下；
b、进入挤出机塑化，挤出机温度145-168℃；机头温度165-170℃；全自动温控，挤出发泡；
c、对挤出物料进行压光、定型，制成发泡底层；
(C)将(A)工序中的半成品与(B)工序中的发泡底层复合，冷却，定型；
(D)加热压花、冷却、切边、背印；
压花之后，在产品表面可涂含氟碳元素的聚氨酯涂料，经紫外线辐射固化。由此进一步增强地板革的耐污性和耐磨性。
本发明方法所制备的发泡地板革，其产品质量可达到：《室内装饰装修材料聚氯乙烯卷材地板中有害物质限量》(GB18586-2001)中规定了聚氯乙烯卷材地板(又称聚氯乙烯地板革)中聚氯乙烯单体、可溶性镉和其他挥发物的限量要求。符合GB/T11982.1-1989PVC聚氯乙烯卷材地板带基材的聚氯乙烯卷材地板质量标准。符合GB/T11982.2-1996 PVC聚氯乙烯卷材地板第2部分：有基材有背涂层聚氯乙烯卷材地板质量标准。
本发明方法所制备的发泡地板革其制造成本比传统工艺下降了30％。产品薄厚误差控制在±5％之内。
Claims (1)
1、一种PVC压延发泡地板革的制备方法，其特征在于它包括以下步骤：
(A)将PVC糊涂刮到玻璃纤维基布上，塑化；从塑化转鼓上剥离下后立即与印花层和耐磨层复合，形成半成品，备用；
(B)挤出发泡底层：
a、将制备发泡底层的原料按配方精确计量后投入高速捏合锅进行捏合；至115-120℃后，将捏合后的基料放入冷搅锅中搅拌、降温至40℃以下；
b、进入挤出机塑化，挤出机温度145-168℃；机头温度165-170℃；全自动温控，挤出发泡；
c、对挤出物料进行压光、定型，制成发泡底层；
(C)将(A)工序中的半成品与(B)工序中的发泡底层复合，冷却，定型；
(D)加热压花、冷却、切边、背印。
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