CN101522508B - 具有一体地成形的被挤压的凸缘的顶板横梁 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于车辆的支撑横梁，该支撑横梁具有A柱部分和顶板横梁部分。顶板横梁和A柱形成有管状主体部分和纵向地延伸的支撑凸缘。在液压成形工艺期间，通过挤压坯料形成支撑凸缘，以提供双厚度凸缘。挡风玻璃支撑凸缘、顶板支撑凸缘和门开口凸缘形成为从管状主体部分向外延伸。可设置前后管连接件，所述前后管连接件包括盲孔或者槽口，以便于焊接。

Description

具有一体地成形的被挤压的凸缘的顶板横梁
技术领域
本发明涉及一种用于车顶和挡风玻璃的结构加强件。
背景技术
车辆通过外部车身覆盖件(outer body panel)内的结构构件装配在一起，这些结构构件用于支撑车辆的顶板和挡风玻璃。通常，顶板横梁被设置成支撑车顶，所述车顶必须满足顶板抗压强度标准(roofcrush resistance standard)。车辆挡风玻璃部分地被通常称为A柱的柱支撑。支撑顶板的其它柱被称为B柱、C柱，在一些汽车中，设计有D柱。目前，已经设置了顶板抗压强度的加强标准，这就对车辆设计和制造工艺提出了挑战。
传统的A柱和顶板横梁通过电阻焊接或者点焊、制造工艺将多个成形的部件装配在一起形成。对于传统的制造技术来说，通过用高强度的钢代替可使顶板强度得到一定程度的提高，但是这种方法使车辆的成本增加。
已经提出了液压成形的顶板横梁和液压成形的A柱，液压成形的顶板横梁和液压成形的A柱的特征在于它们是管状构件，由于管状构件的横截面是封闭的，所以给制造提出了挑战。液压成形结构构件提供与管状结构构件的固有承载性能有关的优点。结构构件的承载性能对优化顶板强度性能很重要。
需要在管状支撑件的壁上设置足够大的进入孔，可使用电阻焊枪通过该进入孔将所述管焊接到其它部件上。然而，在管状构件的壁上形成进入孔使使用液压成形的管状构件的目的失效，这是因为在管状构件的壁上形成进入孔使管状构件变弱。
作为另一种方案，可使用单面焊接技术(例如，MIG焊接或者TIG焊接)将支架和其它部件焊接到管状框架构件上。使用单面焊接技术需要额外的投资支出和与进行单面焊接相关的费用以及检验所述焊接的完好性的费用。
附着到液压成形的管状的A柱或者顶板横梁上的成形的支架需要被装配以封闭挡风玻璃顶部(windshield header)和挡风玻璃的区域中的容许间隙(tolerance)。用于将液压成形的管状构件安装到车辆上的成形的支架使车辆的重量增加。
申请人的发明提出了与传统的顶板横梁、A柱装配件以及液压成形的管状支撑件相关的上述问题。这些和其它问题可通过以下概述的申请人的发明得到解决。
发明内容
根据本发明的一方面，提供一种用于车辆的支撑横梁。该支撑横梁包括：管状主体，形成有壁；至少一个凸缘，由所述主体的壁的被挤压的部分形成，所述至少一个凸缘沿着所述管状主体的长度的至少一部分从所述主体向外延伸。所述壁的被挤压的部分的厚度是所述壁的厚度的两倍。凸缘可具有局部区域，在该局部区域，所述凸缘的至少一半壁厚被去除，以便于将所述支撑横梁焊接到车辆的另一部分上。
根据本发明的另一方面，可沿着所述管状主体的长度的至少第一部分形成两个凸缘。沿着管状主体的长度形成的所述两个凸缘中的一个凸缘仅延伸所述管状主体的一部分并在中间的点处停止。另一个凸缘继续沿着所述管状主体的至少第二部分延伸。所述管状主体具有中空的横截面。沿着所述管状主体的长度的第一部分的所述管状主体的横截面小于在所述管状主体的长度的第二部分处的管状主体的横截面。
根据本发明的另一方面，在管状主体的端部可设置一体的端部连接件。所述端部连接件可在所述壁上限定槽口，所述槽口提供到达所述端部连接件的正对部分的入口，以便于将所述横梁的端部焊接到车辆的另一部分上。所述支撑横梁可包括A柱和顶板横梁的组合体，其中，所述两个凸缘在A柱的向前端从A柱的前部向门开口延伸。所述两个凸缘中的一个凸缘可从门开口之上的某个点朝着车辆的后部延伸超过另一个凸缘。所述两个凸缘中的一个凸缘可以是挡风玻璃支撑凸缘，另一个凸缘可以是门开口凸缘。
根据本发明的另一方面，提供一种用于车辆的顶板横梁，所述车辆具有挡风玻璃和顶板，所述顶板横梁从挡风玻璃的侧部并沿着顶板的侧部延伸。所述顶板横梁包括与挡风玻璃相邻地设置的A柱，所述A柱具有前门开口凸缘和挡风玻璃支撑凸缘。前门开口凸缘和挡风玻璃支撑凸缘从管状截面的按照放射状分离的部分向外延伸。顶板横梁的中部可形成为A柱的向后连续部分，顶板横梁的中部与顶板的前部相邻地设置。所述中部使前门开口凸缘从顶板的前部连续，并且还具有顶板支撑凸缘。前门开口凸缘和顶板支撑凸缘从管状截面的按照放射状分离的部分向外延伸。顶板横梁的后部与顶板的后部相邻地设置。所述后部具有从管状截面向外延伸的后门开口凸缘。所述后部的管状截面的上表面支撑顶板。
根据涉及顶板横梁的本发明的另一方面，管连接件可一体地形成在顶板横梁的前部的前端。所述管连接件可以在管状截面上具有槽口，所述槽口提供到达管连接件的厚度与所述壁的厚度相等的入口，所述槽口便于焊接到所述管状主体的厚度与所述壁的厚度相等的部分上。类似地，管连接件部分可一体地形成在顶板横梁的后部的后端。所述管连接件部分可在管状截面上具有槽口，所述槽口提供到达管连接件部分的厚度与所述壁的厚度相等的入口，以便于焊接。
需要一种可使用传统的电阻焊接工具被装配到车辆的坚固的A柱和顶板横梁支撑件。另外，由于需要兼容包装考虑而不会不利地改变车辆式样，所以需要一种与传统的成形支撑组件的横截面对应的顶板横梁和A柱。通过附图和下面对示出的实施例的描述，将更好地理解申请人的发明所提出的上述问题和需要。
附图说明
图1是结合车辆的相邻的部件示出的A柱和顶板横梁的局部分解透视图；
图2是本发明的A柱和顶板横梁的局部的前部主视图；
图3是沿着图1中的3-3线截取的横截面视图；
图4是沿着图1中的4-4线截取的横截面视图；
图5是沿着图1中的5-5线截取的横截面视图；
图6是示出用于车辆的液压成形的支撑横梁的简略的横截面示图，其中，为了便于焊接，从液压成形的支撑横梁的被挤压的凸缘部分去除了一半厚度的材料。
具体实施方式
参照图1，在相对于挡风玻璃12和顶板14的位置示出了结合的顶板横梁和A柱10。设置有用于门(未示出)的前门开口16和后门开口18，所述门将被安装成与顶板横梁和A柱10相邻。
顶板横梁和A柱10包括具有中空的横截面的管状主体部分20、挡风玻璃支撑凸缘22、顶板支撑凸缘24以及顶板支撑表面26。包括前门部分30和后门部分32的门开口凸缘28也设置在管状主体部分20上。由管坯(tuularblank)在液压成形操作中形成凸缘，管坯还用于形成管状主体部分20。通过在液压成形工艺中挤压管坯的一部分形成凸缘。通过挤压坯料形成的双壁的金属厚度区域提供坚固耐用的凸缘，可使用电阻焊接操作将其它车身覆盖件或者支架焊接到所述凸缘上。
参照图2，在顶板横梁和A柱10的前端38处，前管连接件36一体地形成为顶板横梁和A柱10的一部分。在挡风玻璃支撑凸缘22和门开口凸缘28的前门部分30上示出了第一盲孔40和第二盲孔42。槽口44也被示出为前管连接件36的一部分。设置盲孔40、42以便于将其它组件焊接到前管连接件36上，用于使金属厚度的量减小到最大为三个金属厚度。设置槽口44，以允许通向其它组件。
总体上在图1中示出的后管连接件48可按照与包括所需的盲孔或者槽口的前管连接件36类似的方式形成，所述盲孔或者槽口提供在顶板横梁和A柱10的后端将顶板横梁和A柱10焊接到车辆的入口。
参照图3，示出的顶板横梁和A柱10的一部分包括挡风玻璃支撑凸缘22和门开口凸缘28的前门部分30。
参照图4，示出了在前门开口16之上的顶板横梁和A柱10的横截面视图，包括管状主体部分20、顶板支撑凸缘24和门开口凸缘28的前门部分30。
参照图5，示出了位于后门开口18之上的顶板横梁和A柱10的横截面。门开口凸缘28的后门部分32被示出为在顶板横梁和A柱10的下部。顶板支撑表面26设置在顶板横梁和A柱10的顶部上。应该注意到：管状主体部分20的高度从图3中示出的顶板横梁和A柱10的所述部分开始增加，从而管状主体部分20的高度逐渐增加，如图4所示，直到图5中示出的管状主体部分20的高度达到最大高度。顶板横梁和A柱10的中空横截面的高度的增加使顶板横梁和A柱10的强度增加，并使顶板抗压性能得到改善。通过减小与挡风玻璃相邻的管状截面的横截面，可提供较小的A柱部分，这将提供改善的式样可能性。
参照图6，示出的支撑横梁48基本上呈矩形形状，并具有相对定向的第一和第二凸缘50、52。第一凸缘50具有盲孔54，该盲孔54穿过凸缘50的一半厚度，以便于焊接到与凸缘50相邻地设置的厚度为凸缘50的厚度的一半的金属块56上。另一个凸缘52具有盲孔60，以便于将凸缘焊接到被设置在凸缘52的相对的两侧上的厚度与凸缘50的厚度相同的金属片62、64上。
虽然已经详细描述了实现本发明的最佳方式，但是本发明所属领域的技术人员应该理解用于实施权利要求所限定的本发明的可选的设计和实施例。

Claims (12)

1.一种用于车辆的支撑横梁，包括：
管状主体，形成有壁；
第一凸缘和第二凸缘，由所述主体的壁的被挤压的部分形成，所述第一凸缘和第二凸缘沿着所述管状主体的长度的至少第一部分从所述主体向外延伸，所述第一凸缘沿着管状主体的长度仅延伸所述管状主体的一部分并在中间的点处停止，所述第二凸缘继续沿着所述管状主体的至少第二部分延伸，其中，所述壁的被挤压的部分的厚度是所述壁的厚度的两倍，
其中，所述凸缘中的一个具有局部区域，在该局部区域，所述凸缘的至少一半壁厚被去除，以便于将所述支撑横梁焊接到车辆的另一部分上。
2.如权利要求1所述的支撑横梁，其中，所述管状主体具有中空的横截面，其中，在所述管状主体的长度的所述第一部分处的所述管状主体的中空的横截面小于在所述管状主体的长度的第二部分处的管状主体的中空的横截面。
3.如权利要求1所述的支撑横梁，还包括设置在管状主体的端部的一体的端部连接件，其中，所述端部连接件在所述壁上限定槽口，所述槽口提供到达所述端部连接件的正对部分的入口，以便于将所述横梁的端部焊接到车辆的另一部分上。
4.如权利要求1所述的支撑横梁，其中，所述支撑横梁是A柱和顶板横梁的组合体，其中，所述两个凸缘在A柱的向前端从A柱的前部向门开口延伸。
5.如权利要求4所述的支撑横梁，所述两个凸缘中的一个凸缘从门开口之上的某个点朝着车辆的后部延伸超过另一个凸缘。
6.如权利要求5所述的支撑横梁，其中，所述管状主体具有中空横截面，其中，在所述管状主体上形成两个凸缘位置处的所述管状主体的中空横截面小于一个凸缘延伸超过另一个凸缘位置处的所述管状主体的中空横截面。
7.如权利要求4所述的支撑横梁，所述两个凸缘中的一个凸缘是挡风玻璃支撑凸缘，另一个凸缘是门开口凸缘。
8.一种用于车辆的顶板横梁，所述车辆具有挡风玻璃和顶板，所述顶板横梁从挡风玻璃的侧部并沿着顶板的侧部延伸，
其中，所述顶板横梁包括A柱、顶板横梁的中部和顶板横梁的后部，其中，A柱、顶板横梁的中部和顶板横梁的后部由形成有壁的管状主体形成，所述管状主体具有管状截面，其中，
A柱与挡风玻璃相邻地设置，所述A柱具有前门开口凸缘和挡风玻璃支撑凸缘，其中，前门开口凸缘和挡风玻璃支撑凸缘从管状主体的按照放射状分离的部分向外延伸；
顶板横梁的中部形成为A柱的向后连续部分，与顶板的前部相邻地设置，以使前门开口凸缘从顶板的前部连续，并具有顶板支撑凸缘，其中，前门开口凸缘和顶板支撑凸缘从管状主体的按照放射状分离的部分向外延伸；
顶板横梁的后部与顶板的后部相邻地设置，具有用于支撑顶板的管状截面的上表面和后门开口凸缘，其中，后门开口凸缘从管状主体向外延伸，
其中，前门开口凸缘、挡风玻璃支撑凸缘、顶板支撑凸缘和后门开口凸缘由所述管状主体的壁的被挤压的部分形成，所述壁的被挤压的部分的厚度是所述壁的厚度的两倍。
9.如权利要求8所述的顶板横梁，还包括一体地形成在顶板横梁的前部的前端的管连接件，所述管连接件在管状主体上具有槽口，所述槽口提供到达所述管连接件的厚度与所述壁的厚度相等的入口，所述槽口便于焊接到所述管状主体的厚度与所述壁的厚度相等的部分上。
10.如权利要求8所述的顶板横梁，还包括一体地形成在顶板横梁的后部的后端的管连接件部分，所述管连接件部分在管状主体上具有槽口，所述槽口提供到达所述管连接件部分的厚度与所述壁的厚度相等的入口，所述槽口便于焊接到管状主体的厚度与所述壁的厚度相等的部分上。
11.如权利要求8所述的顶板横梁，还包括一体地形成在顶板横梁的后部的后端的管连接件部分，所述管连接件部分在管状主体上具有开口，以减小焊接在一起的金属厚度的量。
12.如权利要求8所述的顶板横梁，其中，所述管状主体的管状截面是中空的横截面，其中，在所述管状主体的长度的A柱和顶板横梁的中部处的所述管状主体的中空的横截面小于在所述管状主体的长度的顶板横梁的后部处的管状主体的中空的横截面。
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