CN101488635B - 一种换向器制造方法 - Google Patents

Abstract

一种换向器制造方法，其特征在于包括如下步骤：(1)下料拉拔；(2)冲制换向片并切断铜排；(3)清洗换向片；(4)云母片剪条、冲裁，在每一云母片上加工狭槽；(5)冲制和狭槽的尺寸大小相适配的铁片；(6)换向片、云母片排片，再将铁片逐一插设到云母片的狭槽内；(7)将换向片和云母片压制到基体中成型；(8)固化；(9)镗孔；(10)车削外圆，取出铁片，绝缘槽成形；(11)铣接线槽。与现有技术相比，本发明的换向器在云母片上开出一个和绝缘槽的几何形状、尺寸相对应的开口狭槽，狭槽内插设铁片，能够防止云母片在换向器成型时变形，车削外圆后，可以直接掰掉铁片而形成绝缘槽，无需再经过机械加工而实现绝缘槽的成形。

Description

一种换向器制造方法

技术领域

本发明涉及一种换向器的制造方法。

背景技术

现有的槽型换向器通常包括有多个换向器片和一个用于固定换向片的塑胶基体组成，在换向器基体中设置有多个绝缘槽，该绝缘槽中配置有云母片或电工绝缘塑料来分隔相邻的换向片，绝缘槽的设置除了防止相邻的换向器片之间发生短路之外，主要是为了减小碳刷的磨损，如果没有绝缘槽，换向器工作时，碳刷会和换向片及云母片(绝缘片)这两种不同材质发生交替的摩擦，加速电刷的磨损，从而降低碳刷的使用寿命，严重时还会造成电刷跳动，产生大量火花等。

通常，槽型换向器的成型工艺过程一般为：(1)进行换向片的下料拉排；(2)冲制换向片、云母片剪切成条；(3)振动清洗换向片、进行云母片冲制；(4)排列换向片，换向片之间用云母片进行间隔绝缘；(5)将排列好的换向片圈压置到换向器基体之中，注塑成型；(6)固化；(7)镗孔；(8)车削；(9)铣接线槽、铣绝缘槽；(10)检验合格，入库。

上述制造工艺在换向器固化成型后还需要在铣床上加工绝缘槽，铣削多余的云母片，如此一来，后续的机加工工艺就较为复杂，另外在加工绝缘槽时还存在这样的问题：由于云母片在加工成型时存在一定的公差，在排片时，造成片圈的松紧度不一致，从而在成型时容易造成斜片现象的存在，会导致加工后的绝缘槽内残留云母，造成噪音大、碳刷磨损过快等现象，因此，会影响电机的运转性能。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种无需经过铣削加工即可成型绝缘槽的、制造工艺更为简单的换向器制造方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该换向器的制造方法，其特征在于，包括有如下工艺步骤：

(1)、以铜材为原材料，下料拉拔成铜排；

(2)、在所述铜排上冲制换向片，并切断所述的铜排；

(3)、清洗冲制得到的所述换向片；

(4)、云母片剪条、冲裁，并且，在每一所述云母片上加工出一和绝缘槽形状、尺寸相对应的开口狭槽；

(5)、冲制和所述开口狭槽的尺寸大小相适配的铁片；

(6)、对所述换向片、云母片进行排片，然后将所述的铁片逐一插设到对应云母片的开口狭槽内；

(7)、将所述的换向片和云母片压制到换向器基体中，注塑成型为换向器；

(8)、固化；

(9)、镗孔；

(10)、车削换向器外圆，取出嵌设于所述云母片开口狭槽中的铁片，绝缘槽成形；

(11)、铣接线槽。

为了保证绝缘槽的尺寸，对云母片的尺寸加工精度要求较高，所述步骤(4)中云母片的开口狭槽尺寸和所述换向器的绝缘槽尺寸要保证一一对应，即该开口狭槽的宽度与沿所述换向器径向方向的绝缘槽槽深相对应，该开口狭槽的长度与沿所述换向器轴向方向的绝缘槽槽长相对应，所述开口狭槽的高度与沿所述换向器周向方向的绝缘槽槽宽相对应。

考虑到换向器在车削外圆时会存在公差，所述开口狭槽的宽度大于所述绝缘槽槽深。在车削外圆时要切除狭槽侧部的云母片，一般来说，开口狭槽的宽度大于绝缘槽槽深，车削时会削去一部分的铁片，以便于铁片能够从狭槽中轻松掰除；若狭槽宽度过小，则车削外圆后，可能铁片仍然被云母片包住，无法从侧方将铁片掰掉而形成绝缘槽，因此狭槽的宽度要大于绝缘槽槽深。

为了便于取出嵌设在开口狭槽中的铁片，所述步骤(5)中的铁片一端伸出所述云母片的开口狭槽之外。

所述步骤(5)中的铁片为紧配嵌设固定于所述云母片的开口狭槽之内，该铁片能够防止云母片的狭槽因为换向器成型时受到工程绝缘材料(如换向器基体)的挤压而变形，起到支撑云母片的作用，能够保证云母片在槽型开口处的尺寸，从而保证绝缘槽的尺寸。

与现有技术相比，本发明的优点在于：该换向器在云母片上开设出一个和绝缘槽的几何形状、尺寸相对应的开口狭槽，该开口狭槽内插设有一和该开口狭槽尺寸(即绝缘槽尺寸)相适配的铁片，能够防止云母片在换向器成型时变形，换向器注塑成型并车削外圆后，可以直接掰掉铁片而形成绝缘槽，无需再经过机械加工而实现绝缘槽的成形。

本发明因为通过云母片和铁片共同保证绝缘槽的结合尺寸，换向器在车削外圆后，云母片的开口狭槽靠近换向器的外圆一侧已经完全被车削掉，可以很容易地取出铁片，而相邻的换向片之间即形成一绝缘槽。这种制造工艺不仅解决了由于成型造成的斜片问题而导致绝缘槽内云母残留的现象，提高了产品的成品率，而且不经铣削加工就可一次成型绝缘槽，减少了一道机加工工序，从而降低成本，提高工作效率。

附图说明

图1为本发明实施例的换向器结构剖视示意图。

图2为本发明实施例的云母片在车削前的结构示意图(取出铁片)。

图3为本发明实施例的云母片在车削前的结构示意图(插设有铁片)。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1所示，为本发明实施例的换向器结构剖视图。该换向器为槽型换向器，包括有多片相互间隔设置的换向片1，以及用于固定换向片的基体2，其中，相邻的换向片1之间通过云母片3间隔并成型有绝缘槽，所述的基体2采用工程塑料注塑成型。

本发明的换向器制造方法包括有如下步骤：

(1)、以铜材为原材料，下料拉拔成铜排；

(2)、在铜排上冲制换向片，并切断铜排；

(3)、清洗冲制得到的换向片1；

(4)、云母片2剪条、冲裁，并且，在每一所述云母片2上加工出一和绝缘槽形状、尺寸相对应的开口狭槽31，如图2所示；

(5)、冲制和开口狭槽31的尺寸大小相适配的铁片4；

(6)、对换向片1、云母片3进行排片，再逐一地在每一云母片3的狭槽31内插入铁片4，如图3所示；

(7)、将换向片1和云母片3压制到换向器基体2中，注塑成型为换向器；

(8)、固化；

(9)、镗孔；

(10)、车削换向器外圆，取出嵌设于云母片3的开口狭槽31中的铁片4，成型绝缘槽；

(11)、铣接线槽；

(12)、抛光；

(13)、检验合格，入库。

其中，步骤(4)中的开口狭槽31尺寸和换向器的绝缘槽尺寸一一对应，即该开口狭槽31的宽度B1对应沿换向器径向方向的绝缘槽槽深，该开口狭槽31的长度L对应沿换向器轴向方向的绝缘槽槽长，开口狭槽31的高度H对应沿换向器周向的绝缘槽槽宽，如图2所示。

而插设在狭槽31中的铁片4为了能够固定在狭槽31中，铁片宽度B2和该狭槽31的宽度B1相适配，通常以能够将铁片4紧配插设在狭槽31中为准，如图3所示；通常，考虑到车削公差，为了保证车削后的绝缘槽尺寸，开口狭槽31的宽度B1要大于绝缘槽的槽深b，参见图1和图3，其中，图3中的虚线所示即为车削后换向器外圆的外径位置。

为了保证云母片3不变形，步骤(5)中的铁片4为紧配嵌设固定于云母片3的开口狭槽31之内，防止云母片3和换向片1注塑成型到基体2上时挤压云母片的开口狭槽31，保证开口狭槽31的尺寸；另外，换向器在车削外圆后，为了能够方便将铁片4取出，铁片4插设到开口狭槽31中时，铁片4的一端41可以伸出云母片3的开口狭槽31之外，如图3所示。

本实施例的绝缘槽通过云母片和铁片来共同保证，在车削换向器外圆后，只要将开口狭槽中的铁片取出，即可成型绝缘槽，无需再进行铣绝缘槽的机加工，工艺更加简单，降低了成本。

Claims (4)

1.一种换向器制造方法，其特征在于，包括有如下工艺步骤：

(1)、以铜材为原材料，下料拉拔成铜排；

(2)、在所述铜排上冲制换向片，并切断所述的铜排；

(3)、清洗冲制得到的所述换向片；

(4)、云母片剪条、冲裁，并且，在每一所述云母片上加工出一和绝缘槽形状、尺寸相对应的开口狭槽；

(5)、冲制和所述开口狭槽的尺寸大小相适配的铁片；

(6)、对所述换向片、云母片进行排片，然后将所述的铁片逐一插设到对应云母片的开口狭槽内；

(7)、将所述的换向片和云母片压制到换向器基体中，注塑成型为换向器；

(8)、固化；

(9)、镗孔；

(10)、车削换向器外圆，取出嵌设于所述云母片开口狭槽中的铁片，绝缘槽成形；

(11)、铣接线槽；

所述步骤(4)中云母片的开口狭槽尺寸和所述换向器的绝缘槽尺寸一一对应，即该开口狭槽的宽度与沿所述换向器径向方向的绝缘槽槽深相对应，该开口狭槽的长度与沿所述换向器轴向方向的绝缘槽槽长相对应，所述开口狭槽的高度与沿所述换向器周向方向的绝缘槽槽宽相对应。

2.根据权利要求1所述的换向器制造方法，其特征在于：所述开口狭槽的宽度大于所述绝缘槽槽深。

3.根据权利要求1所述的换向器制造方法，其特征在于：所述步骤(5)中的铁片一端伸出所述云母片的开口狭槽之外。

4.根据权利要求1所述的换向器制造方法，其特征在于：所述步骤(5)中的铁片为紧配嵌设固定于所述云母片的开口狭槽之内。

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