CN101486391A - 金属棒材自动分离方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种棒材生产线上金属棒材自动分离方法及装置，通过基于图像识别技术的金属棒材计数技术，采集拍摄的传送链上的金属棒材端面的图像信息；通过所述第一端面图像信息对所述金属棒材进行识别和计数；提取所述第一端面图像中所有金属棒材端面的中心坐标位置；通过一次或多次控制一个分离拨臂或分离拨臂和挡臂插入适当的位置，来实现对金属棒材的端部的初步自动分离。如果再在每两道棒材传输链的下方配以接续式的金属棒材拨离系统则可以实现棒材的全自动分离，以便打捆。该方法操作简单，可避免人工分离金属棒材时的不确定性因素导致的成捆金属棒材的数量不精确，而且可以提高效率，减少工人劳动强度。

Description

金属棒材自动分离方法及装置

技术领域

本发明涉及一种金属棒材分离技术，特别是一种可以准确计数的金属棒材自动分离方法及装置。

背景技术

金属棒材，例如：不锈钢棒材、铜棒材、钢筋等，以往都是以重量为单位进行捆装和销售的。由于金属棒材生产过程中不定因素的影响存在，同样规格的金属棒材之间多少都会存在着一定范围的重量误差，如果在销售、存储、使用仅以重量统计则很不方便。这种以重量为计算单位的方式，实际上并不适用于金属棒材的销售、存储、使用和统计；因为，在实际的使用时，上述的金属棒材总是以具有一定长度尺寸的“根”为单位来计算数量的。

由于金属棒材具有多种规格、型号，因此，当统计其数量时，可以简单地根据其型号、规格以及总重量计算出某一重量下的金属棒材的根数。这虽然是一个简单的方法，但由于钢筋规格的误差，会导致采用上述的计算方法获得数值存在较大的误差。例如：一种规格下，两吨钢筋的标准总“根”数为200，由于误差的存在，实际上，两吨的钢筋有可能是195根，也有可能是205根。在使用及中间商销售时，实际需要领用200根钢筋，而在仓库中存放的钢筋如果是以重量为计算单位的，则实际领用一捆两吨的钢筋有可能出现数量多出或不够的现象。

还有一种机械式金属棒材计数装置，该装置只能计数单层棒材，对多切分轧制的多层棒材则无法计数，不能保证对成堆的多层棒材的实际计数要求。

为了克服上述计数设备或系统的不足，业界将计算机图像识别技术引入金属棒材计数。具体是利用摄像设备采集金属棒材端部的图像，然后，基于图像识别技术，将金属棒材的端部图像识别出来，并对其进行计数。通过对金属棒材的端部图像进行计数后，要将一定数量的棒材扎成捆，而目前的技术中，均是靠人为来分金属棒材，再用人工或机械将其扎成捆。即使通过图像识别计数方式准确的计算出了金属棒材的数量，但是面对连续不断铺满棒材传送链的多层金属棒材还是要人来分捆，这使得通过图像识别技术来对金属棒材进行计数的效率大大降低，既耗人力，又不精确。因此，面对上述的难题，对现有金属棒材计数装置进行改进，使其可以解决现有技术中的金属棒材计数装置不能实现计够数量后自动分开的技术难题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术中不能有效解决金属棒材自动分离的技术难题，提供一种金属棒材自动分离方法及装置，以实现金属棒材端部的自动分离。

为了实现上述目的，本发明提供了一种金属棒材自动分离方法，包括：

拍摄传送链上的金属棒材的第一端面图像；

对所述第一端面图像进行识别，计算出该图像中包含的金属棒材的数量和所有金属棒材端面的中心坐标位置；

根据所有金属棒材端面的中心坐标位置和扎捆设定值，计算所述金属棒材根数达到扎捆设定值时，在传送链上的第一分离位置；

将分离拨臂从所述第一分离位置插入所述金属棒材。

为了实现上述目的，本发明提供了一种金属棒材自动分离装置，包括：

采集装置，用于采集拍摄的传送链上的金属棒材的端面图像信息；

计算中心，用于对所述第一端面图像进行识别，计算出该图像中包含的金属棒材的数量和所有金属棒材端面的中心坐标位置；并计算所述金属棒材在传送链上的分离位置；

分离拨臂，用于从所述分离位置插入到所述金属棒材中，将所述金属棒材分离。

由以上技术方案可知，本发明提供的金属棒材自动分离方法及装置，通过金属棒材的图像识别计数技术，得到金属棒材的具体位置信息，通过控制一个分离拨臂或分离拨臂和挡臂插入适当的位置，来实现对金属棒材的自动分离。该方法操作简单，可避免人工分离金属棒材时的不确定性因素导致的成捆金属棒材的数量不精确，而且可以提高效率，减少人力资源的浪费。

下面通过具体实施例并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明金属棒材自动分离方法实施例一的流程示意图；

图2A为本发明金属棒材的第一端面图像的示意图；

图2B为本发明金属棒材的端面图像的另一示意图；

图3A为本发明金属棒材自动分离方法实施例二的流程示意图；

图3B为本发明金属棒材自动分离方法实施例二的另一流程示意图；

图4为本发明传送链传送金属棒材的示意图；

图5A为本发明金属棒材的第二端面图像的示意图；

图5B为本发明金属棒材的第三端面图像的示意图；

图5C为本发明金属棒材的第三端面图像的另一示意图；

图5D为本发明金属棒材的第四端面图像的示意图；

图5E为本发明金属棒材的另一端面图像的示意图；

图6为本发明金属棒材自动分离方法实施例三的流程示意图；

图7为本发明金属棒材自动分离装置实施例一的结构示意图；

图8为本发明金属棒材自动分离装置实施例二的结构示意图。

具体实施方式

本发明的金属棒材自动分离方法及装置，通过对金属棒材的端面图像的识别和计数，当达到将金属棒材扎成捆的根数时，根据端面图像计算传送链上的金属棒材达到设定数量的位置，采用分离拨臂或分离拨臂和挡臂相结合，自动分离金属棒材。避免了人工分离金属棒材时的不确定性因素导致的成捆金属棒材的数量不精确，而且可以提高效率，减少人力资源的浪费。

如图1所示，为本发明金属棒材自动分离方法实施例一的方法流程图，具体步骤如下：

对在传送链上传送的金属棒材进行图像采集是连续不断的，结合多张图片得到金属棒材在传送链上的信息，从而计算出金属棒材的数量。当金属棒材达到分捆应具有的数量时，则要对金属棒材进行分捆。现有技术中，都是由人来做这件事情；本发明要实现自动完成金属棒材分离，所以在采集到几个端面图像，金属棒材根数即将达到或超过扎捆设定值时，要减慢传送链的速度；当计数到金属棒材根数与扎捆设定值相差无多时，停止传送链的运动或使传送链极为缓慢的运动；

步骤101、采集拍摄的传送链上的金属棒材的第一端面图像信息；

利用摄像装置对停止的传送链上的金属棒材的端面进行拍摄，该画面中的金属棒材的根数加上之前计数得到的金属棒材的根数，应该刚刚多于扎捆需要的金属棒材的根数，该多出的棒材根数范围视棒材直径的不同而不同。采集到的第一端面图像如图2A所示。由于现在的金属棒材切分技术可以达到三切分，甚至四切分，所以金属棒材在传送链上的分布很杂乱，很可能多层叠在一起，且会相互交错；

步骤102、对第一端面图像进行识别，计算出该图像中包含的金属棒材的数量；

金属棒材的端面被光源照射，在采集到的第一端面图像信息中就可以看到呈亮色的金属棒材的端面，对这些端面进行计数，就可以得到金属棒材的数量信息；

步骤103、提取第一端面图像中所有金属棒材端面的中心坐标位置；

该第一端面图像中的金属棒材的数量加上之前图像计数的金属棒材一般要刚刚超出扎捆设定值，要根据图像信息计算当前这幅第一端面图像中所有金属棒材的端面的位置，以便分离出所需的金属棒材的根数；

步骤104、根据所有金属棒材端面的中心坐标位置和扎捆设定值，计算金属棒材根数达到扎捆设定值时，在传送链上的第一分离位置；

通过端面图像的信息可以获得金属棒材在传送链上的位置，再根据金属棒材端面的中心位置坐标，可以较精确的计算出金属棒材根数达到扎捆设定值，该图像中应进行金属棒材分离的位置，并计算出该画面中分出设定的金属棒材后所应剩下的棒材的数量；

步骤105、将分离拨臂从第一分离位置插入金属棒材中；

分离拨臂的形状是随金属棒材传送链前进方向的一边为斜边，图5A中所示为右边，与传送链传送方向成一钝角；相反的一边为直边，垂直于传送链，或者可以和传送链的传送方向也成一钝角，即直角边稍作倾斜，且该钝角比该分离拨臂右边缘与传送链传送方向所成钝角要小一些，这样可以保证分离拨臂插入金属棒材时不致引起画面中将会被留下而不被拨走的钢筋数量产生变化。并且需要注意的是，计数系统棒材端面图像的设置应保证棒材的分离位置尽可能地远离画面中棒材剩余一侧的图像边缘，在本实施例中即尽量靠近图面的右侧，以保证分离拨臂向上插入棒材时不会把画面中应剩余的金属棒材挤出画面，而使得计数不准确。

分离拨臂的顶部尖端镶装有尖形硬质合金块，保持其耐磨损度，以保证分离拨臂顶端始终为一尖锐端部，使得分离准确。

当找到该分离位置时，可以通过一个分离拨臂从第一分离位置插入金属棒材中。如图2B所示，为拍摄下来的插入分离拨臂后的端面图像信息，将前面已达到扎捆数量的棒材和剩余的金属棒材分离开。

本实施例提供的金属棒材自动分离方法，通过金属棒材的图像识别计数技术，得到金属棒材的具体位置信息，通过控制一个分离拨臂之类的物件插入适当的位置，来实现对金属棒材的自动分离。该方法操作简单，可避免人工分离金属棒材时的不确定性因素导致的成捆金属棒材的数量不精确，而且可以提高效率，减少人力资源的浪费。

如图3A和3B所示，为本发明金属棒材自动分离方法实施例二的流程示意图，该金属棒材自动分离方法实施例二是在上述实施例一的基础之上进一步精确分离金属棒材的方法，由于该方法步骤较多，将其流程图分为两部分，具体步骤如下：

步骤201、连续采集运动的传送链上金属棒材的端面图像信息，并计数金属棒材的根数；

步骤202、当采集到几个端面图像后，所述金属棒材根数与扎捆设定值的差值在第一数量范围内时，所述传送链的运动速度为第一速度等级；

在本实施例中，假设金属棒材的规格较小，一捆金属棒材需要200根，且一般采集到的一幅端面图像中金属棒材的根数在20根左右；当从端面图像中计数了185根左右的金属棒材时，可以减慢传送链的运动速度；

步骤203、当计数金属棒材根数与扎捆设定值的差值在第二数量范围内时，传送链的运动速度为第二速度等级；

当前一端面图像计数到金属棒材根数与扎捆设定值相差无多时，即第二数量范围，停止传送链的运动或使传送链的运动非常缓慢，即第二速度等级，并拍摄当前位置的金属棒材的第一端面图像信息；

例如，规定当前面几幅端面图像计数金属棒材到185～195根之间时，即停止传送链的运动或使传送链的运动非常缓慢，以便传送链驱动装置可以按照计数装置给出的指令随时停止运动，保证之后的几幅图像信息均与此时拍摄到的第一端面图像信息中的端面一致，不会有传送链后面的金属棒材端面进入该位置的图像中。如图4所示的传送链，例如为由左至右的方向运动，此时截取的第一端面图像信息在两垂直线之间，该第一端面图像如图2A所示；

步骤204、采集拍摄的传送链上的金属棒材的第一端面图像信息；

步骤205、通过第一端面图像信息对金属棒材进行识别和计数；

例如，第一端面图像之前金属棒材已计数195根，该第一端面图像中共计金属棒材数量为20根，即要从该图像识别出的传送链上的金属棒材中再分出5根，和之前的金属棒材凑成一捆；

步骤206、计算、提取第一端面图像中所有金属棒材端面的中心坐标位置；

计算出该端面图像中这20根金属棒材的中心坐标位置；

步骤207、通过采集的第一端面图像的信息及提取的所有端面的中心坐标位置，计算金属棒材根数达到扎捆设定值时，在传送链上的第一分离位置；

通过该第一端面图像信息，可以得到从这20根金属棒材中分出右侧5根金属棒材的位置，即第一分离位置；

步骤208、将分离拨臂从第一分离位置插入金属棒材；

至此，如图3A所示流程示意图，下面将进一步判断第一分离位置是否准确，如图3B所示，步骤如下：

步骤209、根据从第一分离位置插入分离拨臂后的金属棒材的第二端面图像信息，判断第一分离位置能否分离出所需的金属棒材根数或少于所需的金属棒材根数，若不能，则执行步骤210；若可以，则执行步骤213；

当分离拨臂插入到计算得出的分离金属棒材的位置后，并不一定很精确的就分出了右侧5根金属棒材，如图5A所示，此时由于传送链是停止的，所以此时再拍摄到的第二端面图像中为初始时的那20根金属棒材中的棒材，或者可能不到20根，因为由于分离拨臂的插入，右侧的金属棒材由于分离拨臂右侧边的斜面的作用而可能就有金属棒材不在该画面内了，分离拨臂的形状同于实施例一所述。计数图5A所示的第二端部图像的左侧剩余的金属棒材的数量，即画面中将会被留下而不被拨走的金属棒材的数量，发现为13根，则执行步骤210；

步骤210、撤回分离拨臂，重新计算金属棒材根数少于扎捆设定值时，在传送链上的第二分离位置；

由于上述第一分离位置不容易找出，所以可以进一步的找到分出金属棒材不足5根的一个位置，不用非常精确，容易确定一些；

步骤211、将分离拨臂再次从第二分离位置插入金属棒材；

此时，分离拨臂插入的位置一般情况下可使得图像左侧剩余的金属棒材的根数多余15根，若还不正确，可以重复步骤210，重新确认该位置；

步骤212、根据从第二分离位置插入分离拨臂后的金属棒材的第三端面图像信息，计数第二分离位置一侧剩余的金属棒材，确定需要再次分离的金属棒材的根数；

如图5B所示，由于此时计数第二分离位置左侧的金属棒材为16根，说明此时分出的金属棒材不足5根，还未达到扎捆所需金属棒材的根数，需要再次分离出1根金属棒材；

步骤213、利用分离拨臂将第二分离位置另一侧分离的金属棒材，移出第三端面图像，并在金属棒材移出第三端面图像的边缘处插入挡臂；

若步骤209之后，直接执行该步骤，则第二分离位置即第一分离位置，第三端面图像，即第二端面图像；

如图5C所示，用分离拨臂将已分出的金属棒材移出第三端面图像，推至第三端面图像的最右侧，为了不使原图像内剩余的金属棒材掉出画面，在第三端面图像右侧边缘出插入一挡臂，挡住剩余的金属棒材；需要注意的是，由于金属棒材本身是杂乱的，可能会相互缠绕，扯拽，所以分离拨臂也不可以将金属棒材移动太远，一般在50至200mm左右即可；

这里，分离拨臂和挡臂的顶部尖端镶装有尖形硬质合金块，保持分离拨臂顶端始终为一尖锐端部，以保证其耐磨损度，使得分离准确。

步骤214、根据在第三端面图像的边缘处插入挡臂后的第四端面图像信息，计算需要再次分离金属棒材的根数所对应的第三分离位置；

如图5D所示，该第四端面图像中，由于有金属棒材的跌落，所以会进入画面一部分原来画面左侧边缘外的金属棒材，但是该画面右侧的金属棒材由于之前预留出的一部分空间，很可能会出现单层排布的金属棒材，此时再找出1根金属棒材对应的分离位置就会非常容易；

步骤215、将分离拨臂从第三分离位置插入金属棒材；

找到从右侧分离出1根金属棒材的第三分离位置，插入金属棒材；

步骤216、判断分离拨臂插入的位置是否准确，若不准确，则重新计算需要再次分离金属棒材的根数所对应的位置，重新插入分离拨臂，直至分离出的金属棒材的根数准确，如图5E所示；

步骤217、撤离位于如图5E所示的图像的边缘处的挡臂；

步骤218、推离分离拨臂，移出需要再次分离的金属棒材；

此时，分离拨臂可将金属棒材用力拉开大于300mm以上的分离区域，等待劈分装置延金属棒材的长度方向将金属棒材从头到尾彻底分开；然后分离拨臂撤离，与挡臂所在位置合并后，等待下一次分离金属棒材的指示。

本实施例提供的金属棒材自动分离方法，通过金属棒材的图像识别计数技术，得到金属棒材的具体位置信息，通过控制一个分离拨臂和一始终位于图像边缘处的挡臂配合插入金属棒材之间，找到准确的插入位置，来实现对金属棒材的准确的自动分离。该方法操作简单，可避免人工分离、扎捆金属棒材时的不确定性因素导致的成捆金属棒材的数量不精确。

如图6所示，为本发明金属棒材自动分离方法实施例三的流程示意图，具体步骤如下：

步骤212～215可用下述步骤代替

步骤212′、根据从第二分离位置插入分离拨臂后的金属棒材的第五端面图像信息，计数第二分离位置一侧剩余的金属棒材，确定需要再次分离的金属棒材的根数；

该第五端面图像即为上述步骤212中的第三端面图像，即图5B所示，此时计数第二分离位置左侧的金属棒材为16根，说明此时分出的金属棒材不足5根，还未达到扎捆所需金属棒材的根数，需要再次分离出1根金属棒材；

步骤213′、利用分离拨臂将第二分离位置另一侧分离的金属棒材，移出第五端面图像，与分离拨臂一同插入第二分离位置的挡臂缓慢移动到金属棒材移出第五端面图像的边缘处；

该步骤与步骤213的不同之处是，挡臂是和分离拨臂一同插入的，在分离拨臂移开的时候，挡臂先挡住剩余的金属棒材，以防止分离拨臂移出画面时造成画面中未计数的多层棒材的跌落而产生画面外未计数钢筋掉入画面引起计数误差；然后再缓慢的将分离拨臂移动到第五端面图像，即图5C所示的图像右侧边缘处，好形成一个实际的物理空间，让多层的金属棒材移动，变为单层的；

步骤214′、根据挡臂移动到第五端面图像的边缘处后的第六端面图像信息，计算需要再次分离金属棒材的根数所对应的第四分离位置；

该步骤与步骤214基本一致，找出需要的金属棒材根数的位置，可以是1根的位置，也可能是2根，由于有一个单层的物理空间，所以很容易找到精确的位置，该第四分离位置也即上述的第三分离位置；

步骤215′、将分离拨臂从第四分离位置插入金属棒材。

然后再继续执行步骤216～218，即可完成一次金属棒材的分离工作，并且计数较为准确，操作简单，可避免人工分离金属棒材时的不确定性因素导致的成捆金属棒材的数量不精确。

如图7所示，为本发明金属棒材自动分离装置实施例一的结构示意图，包括：

采集装置1，用于采集拍摄的传送链上的金属棒材的端面图像；计算中心2，用于通过采集装置1采集的端面图像的信息对金属棒材进行识别和计数；计数到金属棒材的根数达到或超过扎捆设定值时，对当前的端面图像中所有金属棒材端面的中心坐标位置进行计算；并根据得出的所有金属棒材端面的中心坐标位置，计算金属棒材达到扎捆根数时，在传送链上的分离位置；计算中心2将分离位置信息发送给第一定位装置31；第一定位装置31，用于驱动分离拨臂3移动到所需插入的任意分离位置；分离拨臂3，用于从第一定位装置31引导的分离位置插入到金属棒材中，将金属棒材分离。

若传送链上的金属棒材堆叠的不是很杂乱无章，层数也不是很多，即单层或双层，很少出现两层以上的情况，则采用上述装置对金属棒材进行分离，即可达到较好的效果，但若是小尺寸的金属棒材，一次切分较多，堆叠成4层或5层的情况较多，且由于很长，相互缠绕，那么仅采用上述装置是不能准确分离金属棒材的。

如图8所示，为本发明金属棒材自动分离装置实施例二的结构示意图，包括：

采集装置1，用于采集拍摄的传送链上的金属棒材的端面图像；计算中心2，用于通过采集装置1采集的端面图像的信息对金属棒材进行识别和计数；计数到金属棒材的根数达到或超过扎捆设定值是，对当前的端面图像中所有金属棒材端面的中心坐标位置进行计算；并根据得出的所有金属棒材端面的中心坐标位置，计算金属棒材达到扎捆根数时，在传送链上的分离位置；位移设定装置5，用于从计算中心2得到分离位置信息，并触发第一定位装置31；第一定位装置31，用于驱动分离拨臂3移动到所需插入的任意分离位置；分离拨臂3，用于从第一定位装置31引导的分离位置插入到金属棒材中，将金属棒材分离。

用分离拨臂3插入金属棒材的分离位置后，要判断一下该位置是否准确，若金属棒材本身堆叠的层次较多，且相互缠绕，则很难一次就找到一个很准确的位置对金属棒材进行分离，此时，还需要一个挡臂4。在计算中心2计算得出的分离位置处，由位移设定装置5同时还触发第二定位装置41，用于驱动挡臂4和分离拨臂同时同地的插入分离位置。该挡臂4用于阻挡分离拨臂3分离后剩余的金属棒材，以防止分离拨臂移出画面时造成画面中未计数多层棒材的跌落而产生画面外未计数钢筋掉入画面引起计数误差，便于准确计数金属棒材，以便下次分离拨臂再次对剩余的金属棒材进行分离操作。设置该挡臂4的另一个重要作用，就是在分离拨臂3分走一部分金属棒材之后，对于留出的一小块物理空间，通过缓慢的移动挡臂4，可以使倚靠挡臂的附近的金属棒材缓慢下落，从而可以在距离挡臂4较近的空间内，形成双层，甚至单层的金属棒材，这样可以使得分离拨臂3再对金属棒材进行分离时，较为容易找准分离位置，解决现有技术中对金属棒材进行自动分离时的瓶颈。

所述分离拨臂3和挡臂4的移动均由定位装置进行驱动。第一定位装置31，用于驱动分离拨臂3移动到所需插入的任意分离位置；第二定位装置41，用于驱动挡臂4移动到所需的任意阻挡位置。第一定位装置31和第二定位装置41可以是为油缸、气缸、步进电机或变频电机中的一种，或者其他任意的可以控制分离拨臂3和挡臂4运动的定位装置。

查找分离拨臂3和挡臂4应该移动到传送链的那个位置即停止，是靠位移测量装置6实现的。位移测量装置6，用于检验第一定位装置31和/或第二定位装置41是否将分离拨臂3和/或挡臂4移动到其准确的插入位置，并将该信息反馈给位移设定装置5，来控制第一定位装置31和/或第二定位装置41。该位移测量装置6可以为码盘、光栅、磁栅或线性电阻器，或者其他任意可以测量位移的装置。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (14)

1、一种金属棒材自动分离方法，其特征在于包括：

拍摄传送链上的金属棒材的第一端面图像；

对所述第一端面图像进行识别，计算出该图像中包含的金属棒材的数量和所有金属棒材端面的中心坐标位置；

根据所有金属棒材端面的中心坐标位置和扎捆设定值计算所述金属棒材根数，当所述金属棒材的根数达到扎捆设定值时，确定在传送链上的第一分离位置；

将分离拨臂从所述第一分离位置插入所述金属棒材。

2、根据权利要求1所述的金属棒材自动分离方法，其特征在于在所述拍摄传送链上的金属棒材的第一端面图像之前还包括：

连续采集运动的传送链上所述金属棒材的端面图像信息，并计数所述金属棒材的根数；

当采集到几个端面图像后，所述金属棒材根数与扎捆设定值的差值在第一数量范围内时，所述传送链的运动速度为第一速度等级；

当计数金属棒材根数与扎捆设定值的差值在第二数量范围内时，所述传送链的运动速度为第二速度等级，所述第一数值范围大于所述第二数值范围，所述第一速度等级大于所述第二速度等级。

3、根据权利要求1或2所述的金属棒材自动分离方法，其特征在于在所述将分离拨臂从所述第一分离位置插入所述金属棒材之后还包括：

根据从所述第一分离位置插入所述分离拨臂后的金属棒材的第二端面图像信息，判断所述第一分离位置是否分离出所需分离的金属棒材根数或少于所需分离的金属棒材根数，若不是，则撤回所述分离拨臂；

重新拍摄图像，当所需分离的金属棒材根数少于扎捆设定值时，计算金属棒材在传送链上的第二分离位置；

将所述分离拨臂从所述第二分离位置插入所述金属棒材。

4、根据权利要求3所述的金属棒材自动分离方法，其特征在于在所述将所述分离拨臂从所述第二分离位置插入所述金属棒材之后还包括：

根据从所述第二分离位置插入所述分离拨臂后的金属棒材的第三端面图像信息，计数所述第二分离位置一侧剩余的所述金属棒材，确定需要再次分离的所述金属棒材的根数；

利用所述分离拨臂将所述第二分离位置另一侧分离的所述金属棒材，移出所述第三端面图像，并在所述金属棒材移出所述第三端面图像的边缘处插入挡臂；

根据在所述第三端面图像的边缘处插入挡臂后的第四端面图像信息，计算需要再次分离所述金属棒材的根数所对应的第三分离位置；

将所述分离拨臂从所述第三分离位置插入所述金属棒材。

5、根据权利要求3所述的金属棒材自动分离方法，其特征在于在所述将所述分离拨臂从所述第二分离位置插入所述金属棒材之后还包括：

根据从所述第二分离位置插入所述分离拨臂后的金属棒材的第五端面图像信息，计数所述第二分离位置一侧剩余的所述金属棒材，确定需要再次分离的所述金属棒材的根数；

利用所述分离拨臂将所述第二分离位置另一侧分离的所述金属棒材，移出所述第五端面图像，与所述分离拨臂一同插入所述第二分离位置的挡臂缓慢移动到所述金属棒材移出所述第五端面图像的边缘处；

根据所述挡臂移动到所述第五端面图像的边缘处后的第六端面图像信息，计算需要再次分离所述金属棒材的根数所对应的第四分离位置；

将所述分离拨臂从所述第四分离位置插入所述金属棒材。

6、根据权利要求4或5所述的金属棒材自动分离方法，其特征在于在所述将所述分离拨臂插入所述金属棒材步骤之后还包括：

判断所述分离拨臂插入的位置是否准确，若不准确，则重新计算需要再次分离所述金属棒材的根数所对应的位置，重新插入所述分离拨臂，直至分离出的所述金属棒材的根数准确；

撤离位于所述第五端面图像的边缘处的所述挡臂；

推动所述分离拨臂，移出需要再次分离的所述金属棒材。

7、根据权利要求6所述的金属棒材自动分离方法，其特征在于所述分离拨臂为一三角形状的尖锐分离装置，其顶部为硬质合金块；三角形状的所述分离拨臂靠近剩余金属棒材的一边垂直于所述传送链，或与所述传送链传送方向成第一钝角；三角形状的所述分离拨臂靠近分离的金属棒材的一边与所述传送链传送方向成第二钝角，所述第二钝角大于第一钝角。

8、一种金属棒材自动分离装置，其特征在于包括：

采集装置，用于采集拍摄的传送链上的金属棒材的端面图像信息；

计算中心，用于对所述第一端面图像进行识别，计算出该图像中包含的金属棒材的数量和所有金属棒材端面的中心坐标位置；并计算所述金属棒材在传送链上的分离位置；

第一定位装置，用于驱动所述分离拨臂移动到所需插入的任意分离位置；

分离拨臂，用于从所述分离位置插入到所述金属棒材中，将所述金属棒材分离。

9、根据权利要求8所述的金属棒材自动分离装置，其特征在于还包括：挡臂，用于阻挡所述分离拨臂分离后剩余的所述金属棒材，便于准确计数所述金属棒材。

10、根据权利要求9所述的金属棒材自动分离装置，其特征在于还包括：第二定位装置，用于驱动所述挡臂移动到所需的任意阻挡位置。

11、根据权利要求10所述的金属棒材自动分离装置，其特征在于所述第一定位装置为油缸、气缸或调速电机；所述第二定位装置为油缸、气缸或调速电机。

12、根据权利要求8-11所述的任一金属棒材自动分离装置，其特征在于还包括：位移设定装置，获取分离位置信息，并控制所述第一定位装置和/或第二定位装置的定位运动。

13、根据权利要求12所述的金属棒材自动分离装置，其特征在于还包括：位移测量装置，用于检验所述第一定位装置和/或第二定位装置是否将分离拨臂和/或挡臂移动到其准确的插入位置，并反馈给所述位移设定装置。

14、根据权利要求13所述的金属棒材自动分离装置，其特征在于所述位移测量装置为码盘、光栅、磁栅或线性电阻器。

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