CN101486226A - 模壳制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种模壳制造方法，其包括如下步骤：用浆料制成多块料板，使料板硬化；将所述硬化后的多块料板拼成模壳半成品形状，在模壳半成品表面箍固加强筋；在模壳半成品表面涂抹浆料，待浆料硬化，模壳半成品与外抹的浆料粘结形成模壳。本发明节约了大量模壳成型模具，而且解决了模壳加强筋不易设置的难点。

Description

模壳制造方法
技术领域
本发明建筑材料成型技术，尤其涉及一种模壳的成型方法。
背景技术
模壳，也称之为模盒，通常在建筑过程中用作于填充式内模。目前的模壳的成型方法，一般是由内模具外抹水泥砂浆或外模具内抹水泥砂浆成型，或者同时将内模具和外模具围成模壳外轮廓，直接浇注成型，待水泥砂浆硬化后拆模，模壳即制作完成。在抹水泥砂浆或浇注过程中还通常需要箍加强筋，以增加模壳的强度。然而，这些传统的模壳成型方法在大量生产时有以下不足之处：一、需要投入大量模具，由此带来较高的制造成本；二、模壳加强箍筋难固定。
发明内容
本发明实施例的目的在于提供一种成本低、容易固定加强筋的模壳制造方法，以解决传统模壳制造方法中需要钢材或木材成型模具，导致成本过高，并且难以设置加强筋的技术问题。
为实现上述目的，提供一种模壳制造方法，其包括以下步骤：
用浆料制成多块料板，使料板硬化；
将所述硬化后的多块料板拼成模壳半成品形状，在模壳半成品表面箍固加强筋；
在模壳半成品表面涂抹浆料，待浆料硬化，模壳半成品与外抹的浆料粘结形成模壳。
其中，所述多块料板包括多个侧板和一盖板，所述模壳半成品为由多个侧板和一盖板围成的一端开口的壳体。
每块料板的制造过程包括如下步骤：用板框围成对应料板的外轮廓；将浆料铺设于板框围成空间内；浆料硬化后形成料板。
也可以直接形成多块料板，所述多块料板的制作方法包括如下步骤：用板框围成多个料板的外轮廓；将浆料铺设于板框围成空间内，铺设的浆料被分隔成多个区域，每个区域对应于一料板形状；浆料硬化后形成多块料板。
另外，在所述浆料铺设后，进一步在浆料表面压放钢丝网、铁丝网或纤维网，使得每块料板表面设有网格增强材料。
每块料板的厚度为模壳厚度的一半以上且小于模壳的厚度。
在多块料板拼成模壳半成品形状后，用钢筋或铁丝箍固所述模壳半成品形状。
在多块料板拼成模壳半成品形状后，然后再填塞浆料于相邻料板之间的接缝处，进一步在料板之间的接缝处搭接铁网、钢网或纤维网等网格增强材料。
本方法进一步在硬化后的模壳各料板交接缝内侧，压塞浆料。
与现有技术相比，所述模壳制造方法的效果在于：一、无需投入大量钢模或木模，从而极大降低生产成本；二、可以在硬化的模壳半成品上箍固加强筋，容易固定，由此解决了传统的制作过程中模壳加强筋设置难点。
附图说明
图1是本发明实施例提供的模壳制造方法流程图。
图2是实施例一中半成品模壳的侧板制作的俯视示意图。
图3是图2中沿A—A线的剖视图。
图4是实施例一中半成品模壳的盖板制作的俯视示意图。
图5是图4中沿B—B线的剖视图。
图6是实施例一中组合后的模壳俯视示意图。
图7是图6中沿C—C线的剖视图。
图8是实施例一中成品模壳制作完成的俯视示意图。
图9是图8中沿D—D线的剖视图。
图10是实施例二中模壳成品的俯视示意图。
图11是图10中沿E—E线的剖视图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1，是本发明提供的模壳制造方法实施例一流程图，本实施例一模壳制造方法包括如下步骤：
S01：用浆料制成多块料板，使料板硬化；
S02：将所述硬化后的多块料板拼成模壳半成品形状，在模壳半成品表面箍固加强筋；
S03：在模壳半成品表面涂抹浆料，待浆料硬化，模壳半成品与外抹的浆料粘结形成模壳。
下面结合图1至图9，详细描述上述方法。
步骤S01中，多块料板可以是分块制作，也可以是多块一起制作，本实施例中的多块料板包括多个侧板和一盖板，相应地，模壳半成品为由多个侧板和一盖板围成的一端开口的壳体(如图6和7所示)。
分块制作时，参见图2和图3，每块料板的制造过程包括如下步骤：用板框3围成对应料板(如侧板或盖板)的外轮廓；将浆料铺设于板框3围成空间内；浆料硬化后形成料板。每块料板(如侧板或盖板)的厚度为成品模壳厚度的一半以上，但小于成品模壳的厚度，本实施例采用成品模壳一半厚度的料板。本实施例制作的模壳为薄壁模壳(也称为模盒)，壁厚约为8-20毫米。图2和图3中的料板为侧板1。具体地，用板框3在地台13上围成侧板1的外轮廓，再铺设浆料于板框3围成的空间内，制作1/2成品模壳左右厚的侧板1，进一步在浆料表面压放钢丝网，也可以用铁丝网或纤维网或其他类似的网格增强材料2，使得每块侧板1表面设有钢丝网或铁丝网或纤维网等网格状增强材料，图示中只显示一角的网，实际上可以在整个侧板1的表面都设有这些网。制作完成后，拆除板框3，待侧板1硬化。在图示的实施例中，侧板1的结构为弯折形状，对应地，地台13具有相应的凹凸形状，以便铺设浆料形成对应形状的侧板。
参见图4和图5，料板为盖板4，该盖板4的制作步骤如下：用板框6在地台14围成盖板5的外轮廓，再铺设浆料于板框6围成的空间内，制作1/2成品模壳左右厚的盖板4，在盖板4表面压放钢丝网，也可以用铁丝网或纤维网或其他类似的网格增强材料5，制作完成后，拆除制作盖板5的板框6，待盖板5硬化。在图示的实施例中，盖板5的结构为中间外凸的拱形，当然，也可根据实际需要采用其他的形状，并不限于此。
在其他实施例中，也可以同时直接形成多块料板，多块料板的制作方法包括如下步骤：用板框围成多个料板的外轮廓；将浆料铺设于板框围成空间内，铺设的浆料被分隔成多个区域，每个区域对应于一料板形状；浆料硬化后形成多块料板。例如，由于侧板形状可以是相同的，如图2和3所示，此时，具有相同形状结构的多个侧板可以按照上述步骤同时制作出来。具体地，参考图2，在地台13上用板框3并排围成多个侧板1的外轮廓，可以是一排或多排，每排都包括多个如图1所示的板框3围绕形状，这样即可同时制作出多个侧板1。同理，也可按照同样的方法同时制作多个盖板5，在此不再赘述。
请参见图6和图7，将硬化后的四块相同侧板1和一块盖板5组合成半成品模壳7，在模壳半成品表面箍固加强筋8，加强筋为钢筋或铁丝，即实现步骤S02。再用浆料填塞于各板接缝处9，并在各板接缝处9放置钢丝网，也可以是铁丝网或纤维网或其他类似的网格增强材料10，在箍固好的半成品模壳7外围抹浆料，待其硬化，模壳半成品7与外抹的浆料相互粘结形成一整体，形成模壳12，即为步骤S03。
此外，参见图8和图9，进一步在形成模壳12的各料板接缝处内侧压塞浆料，以加固成品模壳12的结构。图示的模壳12为罐形或瓮瓶形状，当然也可通过变更侧板和盖板的形状，来形成其他形状的模壳。此实施例中的浆料可以是但不限于水泥浆料，也可以是其他建筑材料的浆料。
请参阅图10和图11，为本发明的模壳制造方法实施例二中制作的模壳22结构示意图。该模壳22制造方法基本上等同于实施例一的方法，不同之处在于，本实施例中的侧板为直角板，盖板为平板，从而形成大致上呈方形的模壳22。
上述实施例中的模壳制造方法通过先用浆料形成多个硬化的料板，再拼成半成品的模壳7，此时半成品模壳7较硬，易于箍设铁丝或钢筋8。因而，本发明实施例的方法从而具有以下效果：一、无需投入大量钢模或木模，从而极大降低生产成本；二、可以在硬化的模壳半成品上箍固加强筋，由此解决了传统的制作过程中模壳加强筋设置难点。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1、一种模壳制造方法，其包括以下步骤：
用浆料制成多块料板，使料板硬化；
将所述硬化后的多块料板拼成模壳半成品形状，在模壳半成品表面箍固加强筋；
在模壳半成品表面涂抹浆料，待浆料硬化，模壳半成品与外抹的浆料粘结形成模壳。
2、如权利要求1所述的模壳制造方法，其特征在于，所述多块料板包括多个侧板和一盖板，所述模壳半成品为由多个侧板和一盖板围成的一端开口的壳体。
3、如权利要求1所述的模壳制造方法，其特征在于，每块料板的制造过程包括如下步骤：用板框围成对应料板的外轮廓；将浆料铺设于板框围成空间内；浆料硬化后形成料板。
4、如权利要求1所述的模壳制造方法，其特征在于，所述多块料板的制作方法包括如下步骤：用板框围成多个料板的外轮廓；将浆料铺设于板框围成空间内，铺设的浆料被分隔成多个区域，每个区域对应于一料板形状；浆料硬化后形成多块料板。
5、如权利要求3或4所述的模壳制造方法，其特征在于，在所述浆料铺设后，进一步在浆料表面压放钢丝网、铁丝网或纤维网，使得每块料板表面设有网格增强材料。
6、如权利要求1所述的模壳制造方法，其特征在于，每块料板的厚度为模壳厚度的一半以上且小于模壳的厚度。
7、如权利要求1所述的模壳制造方法，其特征在于，在多块料板拼成模壳半成品形状后，用钢筋或铁丝箍固所述模壳半成品形状。
8、如权利要求1所述的模壳制造方法，其特征在于，在多块料板拼成模壳半成品形状后，然后再填塞浆料于相邻料板之间的接缝处，进一步在料板之间的接缝处搭接网格增强材料。
9、如权利要求1所述的模壳制造方法，其特征在于，进一步在硬化后模壳的各料板交接缝内侧，压塞浆料。
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