CN101451077A - 裂解气中炔烃和二烯烃的选择加氢方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开的裂解气中炔烃和二烯烃选择加氢的方法属于不饱和烃选择加氢的技术领域，为了解决现有技术中存在的混合相加氢反应器的液相流含有大量的碳三、碳四和碳五组分，在反应器中不能充分地起冲洗作用，并且重复进入前脱丙烷塔而造成的能耗高、设备尺寸大、操作成本高以及不利于提高碳三选择性等问题，提出了一种在前脱丙烷塔上游先对碳二～碳十高不饱和烃(炔烃和双烯烃)进行选择性加氢，然后经过分凝分馏冷凝出碳六以上的重组分并用作混合相加氢反应器的液相流的方法。该方法使混合相加氢反应器的液相流充分发挥作用，减少进入前脱丙烷塔的进料量，降低能耗和设备投资，并有利于提高选择性。

Description

裂解气中炔烃和二烯烃的选择加氢方法

技术领域

本发明涉及一种炔烃和二烯烃选择加氢方法，更具体地说，本发明涉及一种烯烃生产装置的裂解产物流中炔烃和二烯烃的选择加氢方法。

背景技术

除非特别指明，本发明所述的高不饱和烃指含有三键或两个双键的烃。

在高温下使烃类转化的工艺，例如蒸汽热裂解或者催化裂解，可提供不饱和烃，例如乙烯、乙炔、丙烯、丁二烯、丁烯；饱和烷烃，如乙烷、丙烷、丁烷；还有如甲烷、氢气及一氧化碳的轻组份和沸点在汽油范围的烃类。在由这些工艺得到的具有两个以上碳原子的气相单烯烃中还含有一定量的更高不饱和度的烃类，即炔烃和二烯烃。一般情况下，经这种方法得到的以烯烃为主的物流中含有0.5％～5.3％的炔烃和二烯烃。炔烃和二烯烃会降低聚合催化剂的活性，并使聚合物的物理性能变差。所以，只有使炔烃和二烯烃的含量降到一定值以下，上述的气相单烯烃才能作为合成聚合物或共聚物的单体。

目前最常用的、经济而又简单的方法是通过催化选择加氢使之转化为相应的单烯烃。催化选择加氢包括裂解气选择加氢、“前加氢”和“后加氢”三种工艺。由于常用的五段裂解气压缩机出口物流中除含有氢气、甲烷、C₂馏份和C₃馏份外，还含有以丁二烯为主的C₄馏份和少量C₅双烯烃，在催化选择加氢时由于二烯烃聚合生成的聚合物使催化剂失活较快，因此裂解气选择加氢工艺技术在工业中很少使用。

所述的“前加氢”和“后加氢”是指炔烃加氢反应器相对于脱甲烷塔位置而言，加氢反应器位于脱甲烷塔之前为前加氢，加氢反应器位于脱甲烷塔之后为后加氢。

后加氢除炔是将脱甲烷塔顶物料(甲烷、氢气和一氧化碳)及其通过甲烷化反应器除去了一氧化碳和二氧化碳的物料(甲烷和氢气)分别定量地加入到脱乙烷塔顶物料(仅有碳二馏份)中，通过选择加氢脱除其中的炔烃。后加氢需要外部液体溶剂，并且由于压力对于乙炔和一氧化碳浓度偏离额定值是很敏感的，因此除乙炔时需要小心控制补加氢气和CO的量来调节碳二加氢催化剂的选择性。此外，由于乙烯产品的纯度受随氢气导入杂质(如CO、甲烷等)的影响而时有波动，下游乙烯塔需设“巴式精馏段”，或设置第二脱甲烷塔以分离剩余的氢气和甲烷。

前加氢除炔烃技术50年代就已经出现，近年来，由于成功地开发出具有乙烯选择性高，绿油生成量小，大空速等特性的含助催化剂的钯催化剂，使前加氢脱除乙炔技术被越来越多的乙烯装置采用。前加氢技术有前脱乙烷前加氢和前脱丙烷前加氢两种工艺。前脱乙烷前加氢工艺是将前脱乙烷塔顶物料(甲烷、氢气、一氧化碳和碳二馏份)在进入脱甲烷塔之前通过选择加氢脱除其中的乙炔。前脱丙烷前加氢工艺是将前脱丙烷塔顶物料(甲烷、氢气、一氧化碳、C₂馏份和C₃馏份)在进入脱甲烷塔之前通过选择加氢脱除其中乙炔和部分丙炔、丙二烯。前加氢技术的缺点是由于物料中含有大量的氢气以及一氧化碳含量波动，导致反应器出口容易漏炔或操作不正常的现象，这些不正常现象是由于乙烯装置开工初期阶段新鲜催化剂的敏感性和活性所造成的温度偏离额定值而产生的。此外，氢气和甲烷是在能耗较高的脱甲烷塔系统进行分离的，所以进入脱甲烷塔的氢气含量越高，能耗越高。

中国专利申请CN 94105745.3(94年5月12日申请)公开了一种混合相前馏分乙炔加氢工艺。此处全文引入该专利申请作为参考。该专利申请采用了一种混合相加氢反应器，该反应器位于前脱丙烷塔的下游侧和进一步的分离设备，如脱甲烷塔和脱乙烷塔的上游侧。该专利的优点是：对于混合相乙炔加氢反应来说，位于其上游的前脱丙烷塔能够提供液体给混合相加氢反应器，使其清洗或冷却。还可以减少使炔烃完全加氢的前加氢反应装置的数目，还发现该加氢装置能更好地容许一氧化碳和乙炔浓度的偏离，以及脱丙烷塔的不正常现象。该专利的缺点是：1、由于该专利申请将混合相加氢反应器放置在前脱丙烷塔的下游侧，进入混合相加氢反应器的是已冷却和部分冷凝的富含C₃和较轻组份的物流，所以该专利技术在混合相加氢反应器中只能对低碳炔烃进行加氢，不能对丁炔、丁二烯等高碳炔烃进行加氢处理，所以消耗的氢气量有限，大量剩余氢气进入裂解气深冷部分，能耗较高。2、剩余的高碳炔烃和二烯烃如进入聚合工序会降低聚合催化剂的活性，并使聚合物的物理性能变差。3、由于该专利申请没有对进入前脱丙烷塔的物流进行加氢处理，物流中的炔烃和双烯烃容易造成塔釜结焦，并且会增加能耗。4、由于利用该专利申请技术时，还需附加一系列设备以对分离出的C₃及C₃以上组份另外分别进行除炔和除双烯烃处理，从而在整体上增加了设备投资和生产能耗。

为了解决CN 94105745.3的上述问题，中国专利CN 00109219.7提出了在前脱丙烷塔或前脱乙烷塔上游侧对碳二～碳十高不饱和烃(炔烃和二烯烃)进行选择性加氢的方法。使来自烯烃的裂解产物流进入混合相加氢反应器进行选择加氢，然后进入前脱丙烷塔或前脱乙烷塔，塔釜的液相流一部分循环回混合相加氢反应器作为液相物流冲洗催化剂床层。该专利技术可以减少炔烃完全加氢的反应装置数目，减少进入前脱丙烷塔或前脱乙烷塔、深冷部分的氢气含量，减少能耗和设备尺寸，也可以减少进入前脱丙烷塔或前乙烷塔的双烯烃含量，降低塔釜结焦量和减少能耗。但是该专利技术也存在着问题，例如，使用前脱丙烷塔或前乙烷塔塔釜采出的液相流作为混合相加氢反应器的液相物流，这部分液相流中组分较轻。在采用前脱丙烷塔的情况中，循环回混合相加氢反应器的液相流含有大量的碳四、碳五组分。在采用前乙烷塔的情况中，循环回混合相加氢反应器的液相流含有大量的碳三、碳四、碳五组分。在混合相加氢反应器中碳三组分为气相，碳四、碳五组分大部分为气相，它们不能充分地起冲洗催化剂床层的作用，同时它们重复进入前脱丙烷塔或前乙烷塔，无疑这增加了前脱丙烷塔或前乙烷塔的能耗、设备尺寸和操作成本。在采用前乙烷塔的情况中，循环回混合相加氢反应器的液相流含有丙烯，这对于混合相加氢的选择性非常不利，造成丙烯损失。

因此，需要一种能将裂解装置的产物流中的高不饱和烃进行加氢并能克服现有技术的上述缺点的方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种裂解气中炔烃和二烯烃的选择加氢方法，该方法可以对裂解气中包括乙炔在内的碳二～碳十高不饱和烃进行选择加氢并且可以克服现有技术的上述缺点。

本发明提供一种裂解气中炔烃和二烯烃的选择加氢方法。更具体地说，本发明仔细考虑采用一种混合相加氢反应器，该反应器位于前脱丙烷塔上游侧并采用分凝分馏器的冷凝物流作为混合相加氢反应器的液相物流。

总的来说，本发明提供了一种用于处理含有氢气、一氧化碳、甲烷、乙炔、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、甲基乙炔、丙二烯、丁烯、丁烷、丁炔、丁二烯、C₅、C₆、苯、甲苯、C₈和C₉和C₁₀馏分混合物或它们的混合物的原料的方法，该方法包括下列步骤：

(1)来自烯烃装置的原料进入混合相加氢反应器，使碳二～碳十的炔烃和双烯烃的至少一部分进行混合相加氢反应；

(2)将来自混合相加氢反应器的流出物送到分凝分馏器，经分凝分馏作用分成冷凝的包含碳六及更重组分的物流和未冷凝的物流；

(3)将步骤(2)得到的包含碳六及更重组分的物流的一部分循环进入混合相加氢反应器，剩余部分采出；

(4)将步骤(2)得到的未冷凝的物流送到前脱丙烷塔，分离成包含C₃及更轻组分的气相流和包含C₄及更重组分的物流；

(5)将步骤(4)得到的包含C₃及更轻组分的气相流送到气相加氢反应器进行气相加氢反应。

优选地，所述的来自烯烃装置的原料是来自蒸汽裂解装置或催化裂解装置的产物流。

所述的来自烯烃装置的原料包含氢气、甲烷、一氧化碳、乙炔、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁烯、丁炔、1，3-丁二烯、丁烷、C₅非芳烃、C₆非芳烃、C₇非芳烃、C₈非芳烃、苯、甲苯、苯乙烯。

优选地，所述的混合相加氢反应在10℃～90℃的温度和0.7MPa～4.0MPa压力条件下，并且在包括有第VIII族金属或第I副族金属的混合相加氢催化剂存在下进行操作，所述混合相加氢催化剂是将钯、钌、铂、镍中的一种或多种负载于载体上，所述的载体选自二氧化钛、氧化硅、氧化铝、氧化锌、氧化锡、分子筛或它们的混合物。

所述的混合相加氢催化剂进一步含有选自钾、钠、锂、钙、镁、钡、铜、银、金、锌、镧、铈、钼、钨、锑、砷、铋、钒或它们的混合物的助催化剂。

优选地，所述的气相加氢反应器在30℃～200℃温度和0.6MPa～4.0MPa压力和在含有第VIII族金属的气相加氢催化剂存在下进行操作，所述气相加氢催化剂是将钯、钌、铂、镍中的一种或多种负载于载体上，所述的载体选自二氧化钛、氧化硅、氧化铝、氧化锌、氧化锡、分子筛或它们的混合物。

所述气相加氢催化剂进一步含有选自钾、钠、锂、钙、镁、钡、铜、银、金、锌、镧、铈、钼、钨、锑、砷、铋、钒或它们的混合物的助催化剂。

作为本发明更具体的一个实施方案，包括以下步骤：

a.将含有烯烃的原料通过热交换器冷却到10℃～90℃；

b.将来自步骤a的物料送入混合相加氢反应器，至少对其中的部分高不饱和烃进行选择性加氢；

c.将来自混合相加氢反应器的流出物经冷却器进行冷却，冷却后物流送入分凝分馏器，分成未冷凝的物流和富含碳六及更重组分的冷凝物流，将所述富含碳六及更重组分的冷凝物流的一部分循环送入混合相加氢反应器，剩余部分采出；

d.将所述未冷凝的物流送到前脱丙烷塔，分离成包含C₃及更轻组分的气相物流和包含C₄及更重组分的液相物流，所说前脱丙烷塔在0.5MPa～2.0MPa压力下进行操作；

e.将所述包含C₃及更轻组分的物流送到气相加氢反应器，将其中所含的乙炔进行选择性加氢；

f.将来自气相加氢反应器的物流进行冷却和部分冷凝，并将冷凝的物流作为回流液循环到前脱丙烷塔的顶部。

任何熟知的选择性加氢催化剂都可用在本发明混合相或气相加氢反应器中。第VIII族金属加氢催化剂是最普遍使用的，而且是目前较好的催化剂。第VIII族金属加氢催化剂是最普遍使用的，而且是目前较好的催化剂。第VIII族金属通常负载在一种载体上，如氧化铝。一种已成功应用的催化剂是浸渍了约0.1％～约1％范围的第VIII族金属，这些和其他催化剂已在文献中更具体地公开了。这些现有技术公开的例子有：就载体而言，用于炔烃和双烯烃选择加氢的催化剂大多数是以氧化铝为载体的钯催化剂，见美国专利US-3679762和美国专利US-4762956；也有以TiO₂为载体的钯催化剂，见美国专利US-4839329；以SiO₂为载体的钯-锌催化剂，见德国专利申请DE-A2156544；以CaCO₃为载体的钯-铅催化剂；以及载于含碱金属和/或碱土金属的堇青石蜂窝状载体上的钯催化剂，见中国专利申请CN-1176291A。就催化剂的活性组分而言，现有技术还包括添加助催化剂的钯催化剂，美国专利US4,404,124公开的助催化剂为银；欧洲专利申请EP-A892252公开的助催化剂为金；德国专利申请DE-A1284403和美国专利US 4,577,047公开的助催化剂为铬；美国专利US 3,912,789公开的助催化剂为铜；美国专利US 3,900,526公开的助催化剂为铁；美国专利US 3,489,809公开的助催化剂为铑；美国专利US 3,325,556公开的助催化剂为锂；中国专利申请CN 1151908A公开的助催化剂为钾。此外，美国专利US-4571442；美国专利US-4347392；美国专利US-4128595；美国专利US-5059732和美国专利US-5414170也公开了炔烃和双烯烃选择加氢的催化剂组分和工艺。

上面所提及的专利、专利申请和出版物均全文引入作为本发明的参考。

按照本发明，在混合相或气相加氢反应器中采用的加氢处理条件可根据被处理物流的组成性质而适当变化。通常地，温度和压力要足以完成进料到气相加氢反应器的物流中所含的基本上所有的高不饱和烃的加氢，一般地，加氢工艺在温度范围为10℃～90℃和压力范围为0.7MPa～4.0MPa下进行操作，在加氢过程中，氢气的流量至少能够满足使高不和烃转化成单烯烃的化学计量的要求，而且一般地在约1～100摩尔氢气/1摩尔高不饱和烃的范围，可采用固定床催化剂或者本领域技术人员所熟知的其他类型的接触方法进行工艺过程。

对于熟悉本技术的人可根据以上详细描述得到启发从而对本发明做各种改变。例如，可采用任何已知的加氢催化剂。而且，反应器可以是固定床形式或其他对炔烃加氢工艺有用的形式。

又如，在本发明的另一个实施方案中，可以使前脱丙烷塔的塔顶气相流不经过压缩直接进行低压(0.6MPa～1.8MPa)气相加氢反应，这样可以省去压缩机。

本发明将分凝分馏器的冷凝物料(其组成为裂解汽油馏份)返回到混合相加氢反应器，可提供液体清洗和冷却效果，移走大量反应热，反应器可模拟一种等温反应器，改善加氢的选择性和安全性，提高催化剂寿命。与中国专利CN 1109090C相比，该液相物料中不含有碳三、碳四和碳五组分，避免碳三、碳四和碳五组分在混合相加氢反应器和前脱丙烷塔中循环，使得该液相物料可以充分地起预期作用，同时可以减少进入前脱丙烷塔的进料量，减少前脱丙烷塔的能耗和设备尺寸以及操作成本，同时有利于提高碳三加氢的选择性。

发明人发现通过在前脱丙烷塔上游侧设置混合相加氢反应器，并且将分凝分馏器的冷凝物流循环引入混合相加氢反应器，不仅具有可以对混合相加氢反应器进行清洗或冷却的优点，还可以对包括乙炔在内的C₂～C₁₀高不饱和烃进行选择性加氢，大大扩大了加氢范围。

另外，发明人意料不到地发现由于物流在进入前脱丙烷塔前已经脱除了大量高不饱和烃，可以大大减少塔釜的结焦量，并降低能耗。

本发明在混合相加氢反应器后采用分凝分馏器将来自混合相加氢反应器的物流中碳六以上的重组分至少部分冷凝下来，而不冷却碳五以下的轻组分，从而相对于采用脱戊烷塔或前脱丙烷塔节省了能量。尽管采用分凝分馏器可能使碳六以上的重组分冷凝不完全，但是夹带的这部分重组分可以通过前脱丙烷进入从塔釜采出的富含碳四以上组分的物流中，可以根据利用情况作进一步的分离或不分离。

本发明可以减少炔烃完全加氢的反应装置数目。

本发明还可以减少进入前脱丙烷塔、深冷部分的氢气含量，减少能耗和设备尺寸。

本发明也可以减少进入前脱丙烷塔的双烯烃含量，降低塔釜结焦量和减少能耗。

附图说明

图1是表示本发明的裂解气中炔烃和二烯烃的选择加氢方法的流程示意图。

符号说明：

1混合相加氢反应器；2分凝分馏器；3前脱丙烷塔；4气相加氢反应器。

具体实施方式

下面结合附图进一步解释本发明的裂解气中炔烃和二烯烃的选择加氢方法。

本发明的裂解气中炔烃和二烯烃的选择加氢方法包括下列步骤：

(1)来自烯烃装置的原料进入混合相加氢反应器1，使碳二～碳十的炔烃和双烯烃的至少一部分进行混合相加氢反应；

(2)将来自混合相加氢反应器1的流出物送到分凝分馏器2，分离成未冷凝的气相物流和包含碳六及更重组分的冷凝物流；

(3)将步骤(2)得到的包含碳六及更重组分的冷凝物流的一部分循环进入混合相加氢反应器1，剩余部分采出；

(4)将步骤(2)得到的未冷凝的气相物流送到前脱丙烷塔3，分离成包含C₃及更轻组分的气相流和包含C₄及更重组分的液相流；

(5)将步骤(4)得到的气相流送到气相加氢反应器4进行气相加氢反应。

作为本发明更具体的一个实施方案，包括以下步骤：

a.将含有烯烃的原料通过热交换器冷却到10℃～90℃；

b.将来自步骤a的物料送入混合相加氢反应器1，至少对其中的部分高不饱和烃进行选择性加氢；

c.将来自混合相加氢反应器1的流出物经冷却器进行冷却，冷却后物流送入分凝分馏器2，分离成未冷凝的物流和包含碳六和更重组分的冷凝物流，将所述富含碳六及更重组分的冷凝物流的一部分循环送入混合相加氢反应器1，剩余部分采出；

d.将所述包含C₅及更轻组分的物流送到前脱丙烷塔3，分离成富含C₃及更轻组分的气相物流和包含C₄及更重组分的液相物流，所说前脱丙烷塔3在0.5MPa～2.0MPa压力下进行操作；

e.将所述富含C₃及更轻组分的物流送到气相加氢反应器4，将其中所含的乙炔进行选择性加氢；

f.将来自气相加氢反应器4的气相物流进行冷却和部分冷凝，并将冷凝的物流作为回流液循环到前脱丙烷塔3的顶部。

实施例1

参见图1，从蒸汽裂解装置中得到的含有烯烃的气相原料与从分凝分馏器来的冷凝物流混合，然后在热交换器中进行热交换，进到混合相加氢反应器1。混合相加氢反应器1在相对低的温度范围(约30℃～100℃)和相对中等的压力范围(约1.0～3.0MPa)下，在BC-L-83A加氢催化剂(中国石油化工集团公司北京化工研究院生产)存在下进行操作，具体举例来说，反应温度为60℃，反应压力为2.0MPa，气相原料的体积空速为1100h^-1，液相物流的体积空速为3h^-1，可以将其中的乙炔加氢至100～200ppm，丙炔和丙二烯的转化率为50％，碳四以上的二烯烃转化率为80％以上。从混合相加氢反应器出来的反应产物，经过冷却器冷却，进入分凝分馏器2，分离成未冷凝的气相物流和富含碳六及以上的冷凝物流，未冷凝的气相物流进入前脱丙烷塔3，分离成含有碳四及更重组分的液相流和包含碳三及更轻组分的气相流。分凝分馏器和前脱丙烷塔在工业上是成熟的操作单元，它们的操作条件不需要给出，本领域的技术人员可以根据实际情况进行调节。从前脱丙烷塔3分离出的气相物流抽出，经热交换器加热，进到气相加氢反应器4中。气相加氢催化剂为BC-H-22A加氢催化剂(中国石油化工集团公司北京化工研究院生产)，气相加氢反应器4采用的温度和压力条件要足以将进到气相加氢反应器中所有乙炔加氢，本领域的技术人员完全可以根据实际情况进行调节。一般说，加氢温度为30℃～200℃，压力为1.0MPa～4.0MPa。从气相加氢反应器4出来的流出物经热交换器部分冷凝，在分离罐中气液分离，液相作为前脱丙烷塔3的回流送到前脱丙烷塔塔顶，气相进入冷却器下游的脱甲烷塔和/或脱乙烷塔和其它用于进一步分离各个组分的分离设备。

Claims (8)

1.一种裂解气中炔烃和二烯烃的选择加氢方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

(1)来自烯烃装置的原料进入混合相加氢反应器，使碳二～碳十的炔烃和双烯烃的至少一部分进行混合相加氢反应；

(2)将来自混合相加氢反应器的流出物送到分凝分馏器，经分凝分馏作用分成冷凝的包含碳六及更重组分的物流和未冷凝的物流；

(3)将步骤(2)得到的包含碳六及更重组分的物流的一部分循环进入混合相加氢反应器，剩余部分采出；

(4)将步骤(2)得到的未冷凝的物流送到前脱丙烷塔，分离成包含C₃及更轻组分的气相流和包含C₄及更重组分的物流；

(5)将步骤(4)得到的包含C₃及更轻组分的气相流送到气相加氢反应器进行气相加氢反应。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的来自烯烃装置的原料是来自蒸汽裂解装置或催化裂解装置的产物流。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的来自烯烃装置的原料包含氢气、甲烷、一氧化碳、乙炔、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁烯、丁炔、1，3-丁二烯、丁烷、C₅非芳烃、C₆非芳烃、C₇非芳烃、C₈非芳烃、苯、甲苯、苯乙烯。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的混合相加氢反应在10℃～90℃的温度和0.7MPa～4.0MPa压力条件下，并且在包括有第VIII族金属或第I副族金属的混合相加氢催化剂存在下进行操作，所述混合相加氢催化剂是将钯、钌、铂、镍中的一种或多种负载于载体上，所述的载体选自二氧化钛、氧化硅、氧化铝、氧化锌、氧化锡、分子筛或它们的混合物。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述的混合相加氢催化剂还含有选自钾、钠、锂、钙、镁、钡、铜、银、金、锌、镧、铈、钼、钨、锑、砷、铋、钒或它们的混合物的助催化剂。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的气相加氢反应器在30℃～200℃温度和0.6MPa～4.0MPa压力和在含有第VIII族金属的气相加氢催化剂存在下进行操作，所述气相加氢催化剂是将钯、钌、铂、镍中的一种或多种负载于载体上，所述的载体选自二氧化钛、氧化硅、氧化铝、氧化锌、氧化锡、分子筛或它们的混合物。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述气相加氢催化剂还含有选自钾、钠、锂、钙、镁、钡、铜、银、金、锌、镧、铈、钼、钨、锑、砷、铋、钒或它们的混合物的助催化剂。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

a.将含有烯烃的原料通过热交换器冷却到10℃～90℃；

b.将来自步骤a的物料送入混合相加氢反应器，至少对其中的部分高不饱和烃进行选择性加氢；

c.将来自混合相加氢反应器的流出物经冷却器进行冷却，冷却后物流送入分凝分馏器，分成未冷凝的物流和富含碳六及更重组分的冷凝物流，将所述富含碳六及更重组分的冷凝物流的一部分循环送入混合相加氢反应器，剩余部分采出；

d.将所述未冷凝的物流送到前脱丙烷塔，分离成包含C₃及更轻组分的气相物流和包含C₄及更重组分的液相物流，所说前脱丙烷塔在0.5MPa～2.0MPa压力下进行操作；

e.将所述包含C₃及更轻组分的物流送到气相加氢反应器，将其中所含的乙炔进行选择性加氢；

f.将来自气相加氢反应器的物流进行冷却和部分冷凝，并将冷凝的物流作为回流液循环到前脱丙烷塔的顶部。