CN101439570B - 复合材料rtm成型排气泡流出树脂胶液再注射工艺及设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复合材料RTM成型过程中排气泡流出树脂胶液的再注射工艺及设备，其工艺包括：将该树脂胶液经筛网过滤后，收集至加有缓凝剂的原料桶内搅拌；用真空吸力将搅拌均匀的树脂胶液吸入罐体中，将该罐体抽成真空状态，树脂胶液脱泡；向脱泡后的树脂胶液存放的罐体内注入压力，在该压力的作用下，将经过脱泡处理的树脂胶液注射至模具中；同时继续向罐体内注入压力，充模速度为5～2000g/min；最后将充模后的空罐体及连接模具与罐体之间的管路中残存的树脂胶液清洗干净。所用的设备包括一密封的罐体、与罐体连接的出料管、进气管路、模具和原料桶。本发明可有效降低生产成本、节能减排、减少废弃物的排放；经济效益及社会效益显著，益于推广应用。

Description

复合材料RTM成型排气泡流出树脂胶液再注射工艺及设备

技术领域

本发明涉及一种复合材料的RTM成型工艺及设备，具体说是一种复合材料RTM成型过程中排气泡流出树脂胶液的再注射工艺及专用设备。

背景技术

传统的复合材料RTM(树脂传递模塑)成型工艺，是指树脂胶液被注射进入模腔中，在压力作用下，树脂胶液在增强材料预制件中流动且传递到各个部位，充满模腔并通过流胶排净模腔内的气泡，然后固化制成产品的成型工艺。

在复合材料RTM产品的大批量生产过程中，由于排气泡过程会伴随流出大量的树脂胶液，一般流出树脂胶液量约占制品用胶量的5％～25％，流出的树脂胶液通常作为废液倒掉，批产越多、数量越大。如能加以利用，将产生非常可观的经济效益，同时也会减少废弃物的排放而产生节能减排的环保效益。

由于这种排出的树脂胶液中已经加入了促进剂、固化剂等完整的固化体系，随时可能凝胶固化、且树脂胶液含有增强材料的碎屑，如果再使用往复泵式或齿轮泵式注射机注射，将可能导致注射机的堵塞甚至报废，所以流出的树脂胶液不得不作为废液直接倒掉，这既造成了原材料的大量损耗、也造成了大量废弃物的排放，污染环境。

另外，往复泵式注射机价格较高，在实际生产过程中设备不稳定，容易出现助剂进量不足或混合不均等造成产品报废，且易损零配件较多又价格昂贵。而齿轮泵式注射机注射速度慢，设备清洗困难、树脂凝胶极易导致设备损坏。他们不能实时定量显示进入模腔的树脂胶液量及模腔内的压力，容易导致充模不充分、产品缺胶及压力过大损坏模具的现象。

发明内容

为了解决复合材料RTM产品生产时排气泡流出的大量树脂胶液浪费及污染环境等问题，本发明的目的在于提供一种将复合材料RTM成型过程中排气泡流出树脂胶液进行再注射的方法及专用设备。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种复合材料RTM成型过程中排气泡流出树脂胶液的再注射工艺，其特征在于：它包括如下步骤：

1)将RTM生产过程中流出的树脂胶液经20～60目的筛网过滤后，收集至加有缓凝剂的原料桶内搅拌均匀；其中，原树脂胶液中的固化体系采用的是环烷酸钴/过氧化甲乙酮，环烷酸钴的加入量占原树脂胶液总重量的0.5～1.0％，过氧化甲乙酮的加入量占原树脂胶液总重量的1.25～1.75％；所述缓凝剂为乙酰丙酮，该乙酰丙酮的加入量占总重量的0.05～0.3％；如有必要、也可再加入固化剂、促进剂、消泡剂等助剂。

2)利用真空吸力将步骤1)搅拌均匀的树脂胶液吸入一密闭的罐体中，将该罐体内真空度抽至-0.085Mpa以上使树脂胶液脱泡；所述树脂胶液的脱泡时间与树脂胶液温度成反比，其中：树脂胶液温度为15℃～30℃，树脂胶液脱泡时间为10～30分钟；

3)向经过步骤2)脱泡后的树脂胶液存放的罐体内注入压力，罐体内压力达到初始注射压力0.05～0.15MPa后停止；

4)所述罐体通过与其连接的出料管路与一模具相接，在罐体内压的作用下，将经过步骤3)脱泡处理后的树脂胶液注射至该模具中；同时，继续向罐体内注入压力，使其罐体内压力升至0.3～0.6MPa，其充模速度为5～2000g/min；

5)将步骤4)充模后的空罐体及连接模具与罐体之间的管路中残存的树脂胶液用压缩空气及丙酮进行清洗，完成注射。

步骤1)所述乙酰丙酮的最佳加入量占所述树脂胶液总重量的0.1～0.2％。

步骤2)所述的树脂胶液的最佳脱泡时间为15分钟，脱泡胶液的温度为25℃。

步骤4)所述罐体内压力的调节范围为0.1～0.6Mpa；所述模具温度通常为室温一般在15℃～30℃范围内。

本发明的另一个目的，是提供一种实现上述复合材料RTM成型过程中排气泡流出树脂胶液的再注射工艺中所用的再注射设备，其特点为：它包括有罐体、原料桶、模具、真空泵、空气压缩机与驱动电机；

其中，罐体底部开有一进出料口，与该进出料口连接有一向下的管道，该管道的两侧分别开有两个不同向的开口，一开口与进料管连接，进料管的另一端插入原料桶内，邻近所述管道端的进料管上装有一进料阀；管道的另一开口与出料管连接，出料管的另一端与模具连接，邻近所述管道端的出料管上装有出料阀；

在罐体顶部的中间位置设有密封盖，其周边的两侧分别设有一与真空泵连接的真空管路和一与空气压缩机连接的进气管路；真空管路邻近罐体顶部处装有一真空阀，进气管路邻近该罐体顶部处装有一进气阀；密封盖的周边设有一安全阀；真空管路与所述密封盖之间的罐体顶部装有真空表；进气管路与密封盖之间的罐体顶部装有压力表；所述进气管路与空气压缩机之间还设有一压缩空气过滤器，该压缩空气过滤器固定于罐体下侧的外壁上，进气管路通过压缩空气过滤器与空气压缩机连接；

上述的罐体放置在一重量显示仪上。

上述的进气口与进气管路连接处装有一进气分流嘴。

上述的罐体外壁包覆有一层温控层，该温控层由远红外电热布构成，其厚度为1-2mm。

上述的罐体两侧的外壁上半部对称装有便于吊装移动的吊环。

本发明采用如上技术方案后，其有益效果如下：1)采用本发明工艺及设备，能将复合材料RTM产品生产时排气泡流出的大量树脂胶液经过过滤及延缓凝胶时间的技术处理后进行再注射和再利用，可避免大量原材料浪费、降低生产成本、节能减排、减少废弃物的排放；解决了长期以来RTM产品生产时排气泡流出的多达数十吨树脂胶液所构成的固体废弃物难以处理的问题，节能减排及环保效益显著。2)本发明的工艺通过对凝胶时间的控制，利用专用的注射设备无需计量泵及啮合齿轮的运转，树脂胶液的整个流道呈圆管形状且容易清洗，可安全地进行上述流出树脂胶液的再注射。避免了排出的树脂胶液随时可能因凝胶固化、树脂胶液内含的增强材料的碎屑所引起的注射机堵塞甚至报废现象的出现。3)与往复泵式注射机与齿轮泵式注射机相比，本发明专用设备运动部件少、不易损坏，部件为常用零件、更换容易且价格便宜。4)在本发明工艺中，如果发现所收集的树脂胶液由于前面设备故障等原因导致固化剂含量不足、在收集后可补充加入，促进剂、消泡剂等助剂如有需要也可再补充加入及进行充分混合，可避免现有技术中因设备故障、进量不足、计量不准或混合不均产生废品的现象；5)树脂胶液混合后可充分脱泡后再使用，能减少气泡的产生，提高产品质量。6)本发明的专用设备适用于各种热固性树脂的注射，注射速度即树脂胶液进量调节范围更大，可适应大小不同的产品，注射速度一般可在5～2000g/min的范围内调节。既可进行大量注射，也可进行微量注射，不受产品大小的限制，同时可使充模更饱满，直至模腔内1g树脂胶液也不能进入为止，可有效避免充模不足现象，使产品质量得到提高且更稳定。7)可实时定量显示注入模腔的树脂胶液量及模腔内压力，工艺控制方便且安全，有益于推广应用。

附图说明

图1为本发明再注射设备的整体结构示意图

具体实施方式

本发明提供了一种复合材料RTM成型过程中排气泡流出树脂胶液的注射工艺：它包括如下步骤：

1)将RTM生产过程中流出的树脂胶液经20～60目的筛网过滤后，收集至加有缓凝剂的原料桶内搅拌均匀；所用的缓凝剂为乙酰丙酮，乙酰丙酮的加入量占原料桶内树脂胶液总重量的0.05～0.3％，最佳加入量为0.1～0.2％。

2)利用真空吸力将步骤1)搅拌均匀的树脂胶液吸入一密闭的罐体中，将该罐体内真空度抽至-0.085Mpa以上使树脂胶液脱泡；所述树脂胶液的脱泡时间与树脂胶液温度成反比，其中：树脂胶液温度为15℃～30℃，树脂胶液脱泡时间为10～30分钟；最佳脱泡时间为15分钟，脱泡胶液的温度为25℃。

3)向经过步骤2)脱泡后的树脂胶液存放的罐体内注入压力，罐体内压力达到初始注射压力0.05～0.15MPa后停止；

4)所述罐体通过与其连接的出料管路与一模具相接，在罐体内压的作用下，将经过步骤3)脱泡处理后的树脂胶液注射至该模具中；同时，继续向罐体内注入压力，使其罐体内压力升至0.3～0.6MPa，其充模速度为5～2000g/min；充模时的模具温度为室温，在15℃～30℃范围内；罐体内的压力调节范围为0.1～0.6Mpa；

5)将步骤4)充模后的空罐体及连接模具与罐体之间的管路中残存的树脂胶液用压缩空气及丙酮进行清洗，完成注射。

本发明的另一个目的，是提供一种实现上述复合材料RTM成型过程中排气泡流出树脂胶液的再注射的专用设备。

如图1所示，复合材料RTM成型过程中排气泡流出树脂胶液的再注射专用设备，包括有罐体19、原料桶12、模具1、真空泵2、空气压缩机11与驱动电机；

其中，罐体19底部开有一进出料口，与该进出料口连接有一向下的管道，该管道的两侧分别开有两个不同向的开口，一开口与进料管14连接，进料管14的另一端插入原料桶12内，邻近该管道端的进料管14上装有一控制进料及清洗的进料阀16；管道的另一开口与出料管21连接，出料管21的另一端与模具1连接，邻近所述管道端的出料管21上装有控制树脂胶液注射的出料阀17；

在罐体19顶部的中间位置设有用于观察及清洗罐体19的密封盖6，密封盖6的周边设有一确保罐体在允许的压力下正常工作的安全阀5；在罐体19顶部的周边两侧分别设有一与真空泵2连接的真空管路和一与空气压缩机11连接的进气管路；真空管路邻近罐体19顶部处装有一真空阀3，真空泵2与真空阀3用于控制罐体内真空状态、吸进树脂胶液及清洗剂的控制以及实施对树脂胶液进行脱泡的控制；在真空管路与密封盖6之间的罐体19顶部装有一显示罐体19内真空状态的真空表4；进气管路邻近该罐体顶部处装有一控制罐体19内的进气量及调节罐体19内压力的进气阀9；在进气管路与密封盖6之间的罐体19顶部装有实时显示罐内压力状态的压力表7；在空气压缩机11与进气口相连的进气管路上还设有一压缩空气过滤器15，该压缩空气过滤器15固定于罐体19下侧的外壁上，空气压缩机11提供的压缩空气，经进气管路送入压缩空气过滤器15过滤压缩空气里的水分、油气等杂质，确保通过进气管路送入罐体19内的空气不污染树脂胶液；

罐体19底部放置有一重量显示仪18，重量显示仪18用于实时显示罐体19内置留的树脂胶液量及注入的树脂胶液量，可根据计时调整并确定注射速度。

为了使空气气流方向与树脂胶液的液面平行并多方向分散，避免压缩空气进入罐体19内直吹树脂胶液液面，引起树脂胶液飞溅及产生气泡，在罐体19的进气口与该进气管路相接处装有一进气分流嘴8。

为了控制罐体19及树脂胶液的温度，在罐体19的外壁上还需包覆一层温控层20，该温控层20由远红外电热布构成，其厚度为1-2mm，使用时接通外接电源。

为了便于该设备吊装移动，在罐体19外壁上半部的两侧分别装有吊环10。

利用上述的专用设备，对复合材料RTM成型过程中排气泡流出的树脂胶液进行再注射，具体操作步骤如下：

1)先在原料桶12内加入缓凝剂乙酰丙酮，然后将RTM生产过程中流出的树脂胶液经过20～60目的筛网过滤后收集于原料桶12内，边收集边用搅拌器13搅拌均匀；乙酰丙酮的加入量占树脂胶液总重量的0.05～0.3％，最佳为0.1～0.2％。

2)启动真空泵2，打开真空阀3及进料阀16，利用真空吸力将步骤1)原料桶12中搅拌均匀的树脂胶液吸入罐体19中；吸料完毕后关闭进料阀16，对罐体19继续抽真空，将该罐体19内真空度抽至-0.085Mpa以上使树脂胶液脱泡；树脂胶液的脱泡时间与树脂胶液温度成反比，当树脂胶液温度为15℃～30℃，树脂胶液脱泡时间为10～30分钟；

3)步骤2)抽净气泡后，关闭真空阀3，打开进气阀9，空气压缩机11的气体经压缩空气过滤器15过滤后进入罐体19内，至罐体19内的压力至初始注射压力0.05～0.15MPa后，将进气阀9关闭；

4)罐体19通过一出料管与模具1连接，打开出料阀17，在罐体19内压的作用下，向模具1内开始注射，此时，模具1的温度为15℃～30℃；通过进气阀9调节罐体19内压力，根据需要逐步提高罐体19内压力至0.3～0.6MPa，同时控制充模时进料速度为5～2000g/min；

5)步骤4)注射结束后，关闭出料阀17，解除与模具1的连接后打开出料阀17及进料阀16，利用压缩空气吹出罐体19内及所用管路中残存的树脂胶液；

6)启动真空泵2、打开真空阀3，利用真空通过出料阀17及进料阀16吸入丙酮后再将丙酮从出料阀17及进料阀16吹出到废液桶中，丙酮可分类及多次使用，以清洗罐体19及进出料管路、进出料阀门，完成整个注射工艺。

上述步骤1)中流出的树脂胶液应确保不能被污染，原生产过程中所用的所有模具1内腔及进出料管、进气管路、真空管路等都不能打蜡，不用可能溶进树脂胶液的脱模剂，最好采用半永久性脱模剂。

另外，流出的树脂胶液中必然带出增强材料碎屑，为不影响树脂胶液的继续使用，要求使用20～60目的筛网进行过滤。在收集的树脂胶液中加入缓凝剂乙酰丙酮、加入量占树脂胶液总重量百分比0.05～0.3％，乙酰丙酮最佳用量为0.1～0.2％。

原树脂胶液中的固化体系采用的是环烷酸钴/过氧化甲乙酮，环烷酸钴的加入量占原树脂胶液总重量的百分比0.5～1％，过氧化甲乙酮的加入量占总重量百分比1.25～1.75％。

模具1内注射的树脂凝胶时间与所用的树脂胶液各组份助剂加入量、罐体19的温度及模具1温度有关，其中：

原生产所用的树脂胶液为乙烯基酯树脂，在生产投料时需提高阻聚剂用量，该阻聚剂为对苯二酚，其加入比例为树脂重量的万分之二点五左右。

罐体19的温度由其设置在罐体19外壁上的温控层20控制，温控层20由厚度为1-2mm的远红外电热布构成；用于控制其罐体19内温度为20℃～30℃，模具1的温度一般与室温保持一致，也可由外设的加热系统提供，模具1的温度为15℃～30℃。

各助剂用量对凝胶时间的影响如表1所示。

表1：不同助剂比例对凝胶时间的影响

由于树脂胶液收集的时间的不一致，因而其凝胶时间也不一致，但要收集一并使用，可先一次性加入缓凝剂，同时边收集边搅拌均匀。

为了满足实际生产需要，排气泡流出的树脂胶液再注射产品在工艺上一般要求流出胶的凝胶时间应达到3～6小时，而在正常生产条件及工艺配比的情况下，凝胶时间很难满足上述要求，本发明上述步骤5)中模具1内注射的树脂凝胶时间从以下几方面进行控制：

1)在原树脂胶液生产时增加阻聚剂的用量，该阻聚剂为对苯二酚，其加入比例为树脂胶液总量的万分之2.5左右；

2)罐体19的温度由其设置在罐体1侧壁上的温控层20控制，其罐体19内温度为20℃～30℃；

3)根据生产时所用的模具及环境温度控制固化体系各组分的用量，环烷酸钴(钴含量约0.6％)0.5～1％；过氧化甲乙酮(活性氧含量9％)1.25～1.75％。温度越高、配比适当调低、温度越低、配比适当调高。不同配比加入量对凝胶时间的影响如表1所示。为了保证注射工艺的更好实现，在注射过程中，还需解决好下述问题：

注射压力：注射压力的调节可通过进气阀9进行调节，打开进气阀9向罐体19内进气，则罐体19内压力升高，当注射压力调至所需要的压力0.05～0.6MPa后再关闭进气阀9。

注射速度：注射速度是根据再注射充模时间及重量显示仪18所显示的树脂胶液进入量进行计算和调整，注射速度可通过注射压力在0.05～0.6MPa的调节进行控制。

树脂胶液温度：注入树脂胶液的温度可通过包覆在罐体19上的远红外电加热布温控层20通电加热并调节到所需要的温度。

本发明的注射工艺的具体操作实例如下：

实例1：使用本发明所述的工艺技术及专用设备，实现其如下步骤：

1)RTM生产时树脂体系的促进剂比例为0.5％、固化剂比例为1.5％、根据要收集的树脂胶液量在原料桶12内按占总量0.1％的比例定量加入缓凝剂乙酰丙酮后，将RTM生产过程中流出的树脂胶液经过60目的筛网过滤后陆续收集到原料桶12内，用搅拌器13搅拌均匀，第一次生产产品时的模具应干净并使用半永久性脱模剂，树脂流经管路时不被污染，确保脱模剂等不混入树脂胶液中；

2)启动真空泵2，打开真空阀3及进料阀16，利用真空吸力将原料桶12中的树脂胶液通过进料管14吸入罐体19中，树脂胶液及室温均为30℃；

3)步骤2)吸料完毕后关闭进料阀16，对罐体19继续抽真空至-0.085MPa以上，再对树脂胶液脱泡10分钟，罐体19温度为30℃；

4)步骤3)抽净气泡后关闭真空阀3，打开进气阀9，空气压缩机11的气体经压缩空气过滤器15过滤后进入罐体19内，至罐体19内的压力至初始注射压力0.05MPa后，将进气阀9其关闭；

5)打开出料阀17向模具1内开始注射，模具1温度为30℃；通过进气阀9调节罐体19内压力，根据需要可在0.05～0.3Mpa范围内调节，以控制进料速度在5～1000g/min；

6)步骤5)注射结束后关闭出料阀17，解除与模具1的连接后打开出料阀17及进料阀16，利用压缩空气吹出罐体19内及管路中残存的树脂胶液；

7)启动真空泵2、打开真空阀3，利用真空通过出料阀17及进料阀16吸入丙酮后再将丙酮从出料阀17及进料阀16吹出到废液桶中，丙酮可多次使用，以清洗罐体及进出料管路、进出料阀门。

实例2：使用本发明所述的工艺技术及专用设备，具体步骤与实例1相同，在此不再赘述，其不同点在于：

当RTM生产时树脂体系的促进剂比例为0.8％、固化剂比例为1.25％，原料桶12内加入缓凝剂乙酰丙酮为0.05％；将RTM生产过程中流出的树脂胶液经过40目的筛网过滤后陆续收集到原料桶12内；

步骤2)的树脂胶液温度及室温均为23℃；

步骤3)对树脂胶液脱泡时间为20分钟；罐体19温度为26℃；

步骤4)向罐体19内注入的压力至初始注射压力0.1MPa；

步骤5)向模具1内开始注射，模具温度为23℃；罐体19内的压力，根据需要可在0.1～0.5Mpa范围内调节，以控制进料速度在10～1500g/min。

实例3：使用本发明所述的工艺技术及专用设备，具体步骤与实例1相同，在此不再赘述，其不同点在于：

当RTM生产时原树脂体系的促进剂比例为1％、固化剂比例为1.75％、在原料桶12内加入缓凝剂乙酰丙酮为0.2％；将RTM生产过程中流出的树脂胶液经过20目的筛网过滤后陆续收集到原料桶12内；

步骤2)的树脂胶液及室温均为15℃；

步骤3)对树脂胶液脱泡时间为30分钟，罐体19温度为20℃；

步骤4)向罐体19内注入的压力至初始注射压力0.15MPa；

步骤5)向模具1内开始注射，模具1温度为15℃；罐体19内的压力，根据需要可在0.15～0.6Mpa范围内调节，以控制进料速度在20～2000g/min。

Claims (8)

1.一种复合材料RTM成型过程中排气泡流出树脂胶液的再注射工艺，其特征在于：它包括如下步骤：

1)将RTM生产过程中流出的树脂胶液经20～60目的筛网过滤后，收集至加有缓凝剂的原料桶内搅拌均匀；其中，原树脂胶液中的固化体系采用的是环烷酸钴/过氧化甲乙酮，环烷酸钴的加入量占原树脂胶液总重量的0.5～1.0％，过氧化甲乙酮的加入量占总重量的1.25～1.75％；所述缓凝剂为乙酰丙酮，该乙酰丙酮的加入量占所述树脂胶液总重量的0.05～0.3％；

2)利用真空吸力将步骤1)搅拌均匀的树脂胶液吸入一密闭的罐体中，将该罐体内真空度抽至-0.085Mpa以上使树脂胶液脱泡；所述树脂胶液的脱泡时间与树脂胶液温度成反比，其中：树脂胶液温度为15℃～30℃，树脂胶液脱泡时间为30～10分钟；

3)向经过步骤2)脱泡后的树脂胶液存放的罐体内注入压力，罐体内压力达到初始注射压力0.05～0.15MPa后停止；

4)所述罐体通过与其连接的出料管路与一模具相接，在罐体内压的作用下，将经过步骤3)处理后的树脂胶液注射至该模具中；同时，继续向罐体内注入压力，使其罐体内压力升至0.3～0.6MPa，其充模速度为5～2000g/min；

5)将步骤4)充模后的空罐体及连接模具与罐体之间的管路中残存的树脂胶液用压缩空气及丙酮进行清洗，完成注射。

2.根据权利要求1所述的注射工艺，其特征在于：所述乙酰丙酮的加入量占所述树脂胶液总重量的0.1～0.2％。

3.根据权利要求2所述的注射工艺，其特征在于：步骤2)所述的树脂胶液的脱泡时间为15分钟，脱泡胶液的温度为25℃。

4.根据权利要求3所述的注射工艺，其特征在于：步骤4)所述罐体内压力的调节范围为0.1～0.6Mpa；所述模具温度为18℃～30℃。

5.一种权利要求1-4任一所述复合材料RTM成型过程中排气泡流出树脂胶液的再注射工艺中所用的再注射设备，其特征在于：它包括有罐体(19)、原料桶(12)、模具(1)、真空泵(2)、空气压缩机(11)与驱动电机；

其中，罐体(19)底部开有一进出料口，与该进出料口连接有一向下的管道，该管道的两侧分别开有两个不同向的开口，一开口与进料管(14)连接，进料管(14)的另一端插入原料桶(12)内，邻近所述管道端的进料管(14)上装有一进料阀(16)；所述管道的另一开口与出料管(21)连接，出料管(21)的另一端与模具(1)连接，邻近所述管道端的出料管(21)上装有出料阀(17)；在罐体(19)顶部的中间位置设有密封盖(6)，其周边的两侧分别设有一与真空泵(2)连接的真空管路和一与空气压缩机(11)连接的进气管路；真空管路邻近罐体(19)顶部处装有一真空阀(3)，进气管路邻近该罐体(19)顶部处装有一进气阀(9)；密封盖(6)的周边设有一安全阀(5)；所述真空管路与所述密封盖之间的罐体(19)顶部装有真空表(4)；所述进气管路与所述密封盖之间的罐体(19)顶部装有压力表(7)；所述进气管路与空气压缩机(11)之间还设有一压缩空气过滤器(15)，该压缩空气过滤器(15)固定于罐体(19)下侧的外壁上，所述进气管路通过所述压缩空气过滤器(15)与所述空气压缩机(11)连接；

所述罐体(19)放置在一重量显示仪(18)上。

6.根据权利要求5所述的再注射设备，其特征在于：所述进气口与所述进气管路连接处装有一进气分流嘴(8)。

7.根据权利要求6所述的再注射设备，其特征在于：所述罐体(19)外壁包覆有一层温控层(20)，该温控层(20)由远红外电热布构成，其厚度为1-2mm。

8.根据权利要求5或6或7所述的再注射设备，其特征在于：所述罐体(19)两侧的外壁上半部对称装有吊环(10)。