CN101429713A - 用于烫光机设备中导辊上的烫光机橡胶胶板 - Google Patents

Abstract

本发明为一种用于烫光机设备安装在导辊上的烫光机橡胶胶板，传送过程中稳定平整运转，在连杆加压装置加压下，使烫绒类织物通过时均匀受压，提高烫光效果及质量。所述胶板包括3层，位于内层的内层胶为硅橡胶层，中间层为织物骨架层，为外层的外层胶为硅橡胶层。胶板的厚度为6.5～7.1mm，邵氏A硬度为65°±5°。烫光机胶板的橡胶成分为：硅橡胶100份、炭黑10～30份、硫化剂0.8～2份、防粘剂1～3份、偶联剂1～3份；单位为质量份；所述硅橡胶中：硅橡胶A 60～80％、硅橡胶B 20～40％，单位为重量百分数。在使用本胶板后，可以有效提高绒类织物的烫光质量，并延长托带的使用寿命。

Description

用于烫光机设备中导辊上的烫光机橡胶胶板

技术领域

本发明为一种用于烫光机设备安装在导辊上的烫光橡胶胶板，传送过程中稳定平整运转，在连杆加压装置加压下，使烫绒类织物通过时均匀受压，提高烫光效果及质量。

背景技术

烫光机设备的核心部件由烫光辊、导辊、托带、连杆加压装置组成。烫光机胶板转速和绒类织物的传送速度一致，而烫光辊运转速度快，形成一定的速比。绒类织物在烫光机辊和烫光托带之间通过时，先经烫光辊的拍打槽将绒类织物梳理，托带安装在两个导辊由电动调整张紧组合成一体，在运转过程中，托带平整稳定地运转，在连杆轴连杆组成一体的加压装置加压条件下，将绒类织物压平压紧，再经烫光辊表面的高温将绒类织物烫光烫透，托带运转时的平整度，对烫光绒类织物烫光均匀受压及烫光效果有着极为重要的影响。

作为安装在导辊上编织托带、羊毛毡托带、羊毛毡挂胶托带在使用中存在以下几点不足：1、在使用过程中，由于托带易伸长，导辊在调整张紧托带时极易形成大小头。2、在使用过程中，由于托带的表面的平整度差，连杆加压装置加压时造成烫光压力不均匀，导致烫光效果差，使后处理绒类织物烫光质量下降。3、托带的使用寿命短，仅3～6个月。

发明内容

本发明的目的在于设计一种用于烫光机设备中导辊上的烫光机橡胶胶板，在使用本胶板后，可以有效提高绒类织物的烫光质量，并延长托带的使用寿命。

按照本发明提供的技术方案，所述胶板包括3层，其中，位于内层的内层胶为硅橡胶层，位于中间的织物骨架层为胶布，位于外层的外层胶为硅橡胶层。

所述胶板的厚度为6.5～7.1mm，邵氏A硬度为65°±5°。

所述胶板的橡胶成分为：硅橡胶100份、炭黑10～30份、硫化剂0.8～2份、防粘剂份1～3、偶联剂份1～3；单位为质量份；

所述硅橡胶中：硅橡胶A 60～80％、硅橡胶B 20～40％，单位为重量百分数。

一种生产用于烫光机设备中导辊上的烫光机橡胶胶板的方法，其特征在于，所述方法包括：

a、配料：将烫光机橡胶胶板的橡胶成分分为细料与粗料，细料放一桶，粗料放一桶；所述粗料为炭黑与偶联剂，所述细料为防粘剂与硫化剂；

b、并胶：于炼胶机上将胶料硅橡胶A投入辊筒后包覆紧贴在前辊上，再加入胶料硅橡胶B；翻匀打厚包3～5个，调整辊距≤2mm，拉4～6个薄通，调整辊距8～10mm，将胶料出胶片，停放8～12小时，形成并用胶料待用；

步骤a与步骤b中，所述橡胶成分的加入量为：硅橡胶100份、炭黑10～30份、硫化剂0.8～2份、防粘剂份1～3、偶联剂份1～3；单位为质量份；

在所述硅橡胶中：硅橡胶A 60～80％、硅橡胶B 20～40％，单位为重量百分数；

c、混练：在炼胶机上将并用胶料投入辊筒后包辊，加入细料，待细料全部混入并用胶料后翻匀，再加入粗料，待细料与粗料全部混入后翻匀，调整辊距≤2mm，拉4～6个薄通，放厚下片停放8～12小时，形成混炼胶料待过滤；

d、过滤：将混炼胶料回软后调整辊距2～3mm，再将混炼胶料投入辊筒拉片后形成胶条，然后将胶条塞入过滤机进行过滤，过滤目数50，形成过滤胶料；

e、后加工：于炼胶机上将过滤胶料投入辊筒后包覆紧贴在前辊，加入硫花剂，待硫化剂全部混入过滤胶料后翻匀，调整辊距≤2mm，拉4～6个薄通，放厚下片停放8～12小时待用；

f、浸浆：将涤纶织物接上引头后在卷取装置上卷紧，经温度为80～90℃的烘干辊烘干除去水分，然后将涤纶织物通过放有间苯二酚树脂胶浆的浸浆槽将涤纶织物浸透，经温度为70～80℃的烘箱烘干；

g、贴胶：于三辊压延机上将浸浆后的涤纶织物每面各贴上一层胶片，贴胶时，将所述过滤胶料在三辊压延机上出成的胶片直接覆合在涤纶织物上，胶片的厚度控制在0.8±0.05mm，贴好后形成涤纶胶布；

h、回炼出片：将所述过滤胶料在炼胶机上轧软，调整辊距≤1.5mm，打3～4个包，形成内层胶，然后将内层胶出成厚度为0.6～0.8mm的内层胶片，根据烫光机胶板的规格裁至所需的长度、宽度；

i、包内层：将出好的内层胶片包在成型芯棒上一周1570～1600mm，搭头为20～30mm，搭头处刷醋酸乙酯将内层胶片粘合牢；

j、裁胶布：根据烫光机胶板的规格将贴好胶片后的涤纶胶布裁至所需的长度；

k、包胶布层：将裁好的涤纶胶布包在成型芯棒的内层上包覆3层，涤纶胶布的搭头为20～30mm，搭头处刷醋酸乙酯将涤纶胶布粘合牢；

l、挤出缠绕：将所述过滤胶料于炼胶机上回软包辊，形成外层胶，再将所述外层胶出成厚5mm、宽50mm的外层胶条，挂在冷却架上冷却8～12小时以上，待挤出用；将包好内层胶和胶布层的芯棒吊上成型车，出好的外层胶条塞入冷喂料挤出机，挤出胶条通过导轮及压轮将胶条缠绕至成型芯棒胶布层上至要求的厚度及长度；

m、硫化：将芯棒放入硫化罐硫化；硫化条件146～150℃×100分；

n、车加工：将硫化后冷却好的芯棒吊上车床，将胶板车加工至规定的厚度长度，然后将表面磨光。

在车加工后再脱芯：用压缩空气将胶板从芯棒上脱下来。

在挤出缠绕后，硫化前扎水布：胶条缠绕好后，在扎布机上将胶条表面扎3～4层水布；在扎水布后再硫化时，应将所扎的水布拆除。

在浸浆后，贴胶前刮浆：将浸浆后的涤纶织物在刮浆机上将涤纶织物表面刮上一层硅橡胶胶浆，经温度为70～80℃的烘箱烘干后再在涤纶织物的另一面刮上一层硅橡胶胶浆；经温度为70～80℃的烘箱烘干停放8～12小时后待贴胶。

在过滤步骤中，在形成过滤胶后，再将过滤胶按每车配方重量称重，停放8～12小时。

所述胶板的内径宽度根据不同烫光机机型需要决定。一般内径为￠500、￠600，宽度为2250、2500、2050，内层橡胶具有一定的摩擦系数，防止胶板运转时打滑，织物骨架层具有强力高、耐高温、增强胶板的挺性及强度，减小胶板伸长，橡胶层外表面进行磨砺，光滑平整，安装在两个导辊上使用。

本烫光机胶板在使用过程中，传送平整度好，具有较好的弹性、耐高温、耐磨、变形小、运转稳定，使绒类织物的烫光压力均匀，提高了绒类织物的烫光效果和产品质量，使用寿命可达到一年半以上。

附图说明

图1是烫光机胶板的结构。

图2烫光机胶板的生产流程图。

具体实施方式

烫光机胶板的橡胶配方为：硅橡胶A60～80、硅橡胶B20～40、炭黑10～30、硫化剂0.8～2、防粘剂1～3、偶联剂1～3。单位为质量份。

骨架层织物经烘干后，先进行浸浆，干燥后刮浆，再进行贴胶。

生产工艺流程：先将两种硅橡胶并用后，加入各种配合剂进行充分混炼，然后过滤杂质进行后加工，内层胶先回炼后出片包覆在成型芯棒上，然后包骨架层，外层胶经冷喂料挤出胶条自动缠绕在骨架层至规定尺寸，然后包布，进入硫化罐硫化，硫化后的胶板按规定的规格尺寸要求进行车加工磨光。

本发明烫光机胶板在安装使用时，两导辊间的间距应一致，压力均匀，不能过松引起打滑。

本发明用于烫光机设备。安装在两个导辊上的烫光机胶板，其结构由三层组成，内层为橡胶层、中间层为骨架层织物、外层为橡胶层，内层、织物骨架层、外层胶包覆在成型芯棒上硫化而成。用于替代烫光机设备的烫光编织托带、羊毛毡托带、羊毛毡挂胶托带。使用时，在高温条件下具有耐热老性、耐磨、伸长小、不易形成大小头，传送过程中运转稳定、平整度好、对绒类织物的烫光压力均匀，提高绒类织物的烫光效果及产品质量，且使用寿命长，为原托带的2.5倍。

硅橡胶的作用是在使用条件下满足耐高温、耐热老化性，其耐高温可达200～250℃。

碳黑的作用是对胶料起补强作用，提高其物理机械性能。

防粘剂的作用是防止胶料在加工过程中产生粘辊现象，保证胶料的工艺性能。

硫化剂的作用是对胶料起交联作用，硫化时使胶料由线型结构变成网状结构。

偶联剂的作用是对无机物与有机物之间界面起架桥作用，从而进一步提高胶料性能以及胶料与织物的粘合性能。

所述用于烫光机设备中导辊上的烫光机橡胶胶板的生产方法包括：

原材料检验：按原材料标准要求经化验合格后投入使用。

配料：按照配方要求的重量用电子称对每个品种的材料进行称重，细料放一桶，粗料放一桶。

并胶：于16寸炼胶机上将硅橡胶A投入辊筒后包辊加入硅橡胶B，翻匀打厚包三个，调整辊距≤2mm，拉五个薄通，放厚下片停放八小时待用。其目的是通过两种橡胶并用达到性能互补，改善工艺操作性能，经过拉薄通使两种橡胶混合均匀。

混练：于16寸炼胶机上将并用胶投入辊筒后包辊，加入细料吃完后翻匀，加入粗料吃完后翻匀，调整辊距≤2mm，拉五个薄通，放厚下片停放八小时待过滤。其目的是将各种配合剂混入到橡胶中，通过薄通使其混合分散均匀。

过滤：将混炼胶回软后出成胶条塞入150过滤机进行过滤，过滤目数50×40×10，过滤胶按每车配方重量称重，停放八小时待用。其目的是使混炼胶通过过滤网去除杂质，确保混炼胶和产品质量。

后加工：于16寸炼胶机上将过滤胶投入辊筒后包辊加入硫花剂吃完翻匀，调整辊距≤2mm，拉五个薄通，放厚下片停放八小时待用。其目的是防止胶料产生早期硫化，通过后加工使各种配合剂在胶料中更加分散均匀。

浸浆：将织物接上引头后在卷取装置上卷紧经温度为90℃的烘干辊烘干除去水分，然后将织物通过浸浆槽将织物浸透，经温度为70～80℃的烘箱烘干后待刮浆。其目的是将浆液浸透到织物中改善织物与胶料的粘合性能。，

刮浆：将浸浆后的织物在刮浆机上将织物表面刮上一层胶浆，经温度为70～80℃的烘箱烘干后再刮另一面经温度为70～80℃的烘箱烘干停放八小时后待贴胶。其目的是将浆液刮到织物上，改善贴胶工艺。

贴胶：于三辊压延机上将浸、刮浆后的织物每面各贴上一层胶片，贴胶厚度控制在0.8±0.05mm，贴好后待成型用。其目的是织物达到一定标准附胶厚度。

回炼出片：将内层胶在22寸炼胶机上轧软调整辊距≤1.5mm打三个包，然后将内层胶出成厚度为0.6～0.8mm的胶片，根椐烫光机胶板的规格裁至所需的长度、宽度。回炼的目的是补充加工，使各种配合剂在胶料中更加分散均匀。

包内层：将出好的内层胶片包在成型芯棒上一周，搭头为20～30mm.搭头处刷醋酸乙酯将胶片粘合牢。

裁胶布：根据烫光机胶板的规格将胶布裁至所需的长度。

包胶布层：将裁好的胶布包在成型芯棒的内层上包覆三层，搭头为20～30mm搭头处刷醋酸乙酯将胶布粘合牢。

挤出缠绕：将外层胶于16寸炼胶机上回软包辊，出成厚5mm宽50mm的胶条，挂在冷却架上冷却8小时以上，待挤出用。将包好内层胶和胶布层的芯棒吊上成型车，出好的胶条塞入冷喂料挤出机，挤出胶条通过导轮及压轮在微机自动控制下使挤出速度、缠绕速度、行走速度相互匹配并在一定的压力条件下将胶条缠绕至成型芯棒胶布层上至要求的厚度长度。其目的是解决成型工艺，进一步提高胶料的致密性，确保产品质量。

扎水布：胶条缠绕好后，在扎布机上将胶面扎3～4层水布。其目的是通过水布的受缩，确保硫化产品承受一定的压力。

硫化：将扎好水布的芯棒吊上硫化车，推进硫化罐硫化。硫化条件150℃×100分。

车加工：将硫化后冷却好的芯棒吊上车床，拉去水布将胶板车至规定的厚度长度，然后将表面磨光。

脱芯：用压缩空气将胶板从芯棒上脱下来。

检验：将胶板按标准要求进行检验合格后包装。

包装：将检验合格的烫光机胶板装入塑料袋后，将包装口缝好。

所述薄通是指橡胶厚度很薄地(厚度小于1毫米的胶片)通过开炼机的二个辊筒；主要用于提高混炼胶的混炼效果，使混炼胶中的各组份如炭黑、硫化剂、防老剂等分散均匀。

所述厚下片是指橡胶厚度比较厚地(厚度2～3厘米的胶片)通过开炼机的二个辊筒；主要用于冷却和方便储存。

Claims (8)

1、用于烫光机设备中导辊上的烫光机橡胶胶板，其特征是：所述胶板包括3层，其中，位于内层的内层胶为硅橡胶层，位于中间的织物骨架层为胶布，位于外层的外层胶为硅橡胶层。

2、如权利要求1所述用于烫光机设备中导辊上的烫光机橡胶胶板，其特征在于，胶板的厚度为6.5～7.1mm，邵氏A硬度为65°±5°。

3、如权利要求1所述用于烫光机设备中导辊上的烫光机橡胶胶板，其特征在于，胶板的橡胶成分为：硅橡胶100份、炭黑10～30份、硫化剂0.8～2份、防粘剂份1～3、偶联剂份1～3；单位为质量份；

所述硅橡胶中：硅橡胶A60～80％、硅橡胶B20～40％，单位为重量百分数。

4、一种生产权利要求1～3所述用于烫光机设备中导辊上的烫光机橡胶胶板的方法，其特征在于，所述方法包括：

a、配料：将烫光机橡胶胶板的橡胶成分分为细料与粗料，细料放一桶，粗料放一桶；所述粗料为炭黑与偶联剂，所述细料为防粘剂与硫化剂；

b、并胶：于炼胶机上将胶料硅橡胶A投入辊筒后包覆紧贴在前辊上，再加入胶料硅橡胶B；翻匀打厚包3～5个，调整辊距≤2mm，拉4～6个薄通，调整辊距8～10mm，将胶料出胶片，停放8～12小时，形成并用胶料待用；

步骤a与步骤b中，所述橡胶成分的加入量为：硅橡胶100份、炭黑10～30份、硫化剂0.8～2份、防粘剂份1～3、偶联剂份1～3；单位为质量份；

在所述硅橡胶中：硅橡胶A 60～80％、硅橡胶B 20～40％，单位为重量百分数；

c、混练：在炼胶机上将并用胶料投入辊筒后包辊，加入细料，待细料全部混入并用胶料后翻匀，再加入粗料，待细料与粗料全部混入后翻匀，调整辊距≤2mm，拉4～6个薄通，放厚下片停放8～12小时，形成混炼胶料待过滤；

d、过滤：将混炼胶料回软后调整辊距2～3mm，再将混炼胶料投入辊筒拉片后形成胶条，然后将胶条塞入过滤机进行过滤，过滤目数50，形成过滤胶料；

e、后加工：于炼胶机上将过滤胶料投入辊筒后包覆紧贴在前辊，加入硫花剂，待硫化剂全部混入过滤胶料后翻匀，调整辊距≤2mm，拉4～6个薄通，放厚下片停放8～12小时待用；

f、浸浆：将涤纶织物接上引头后在卷取装置上卷紧，经温度为80～90℃的烘干辊烘干除去水分，然后将涤纶织物通过放有间苯二酚树脂胶浆的浸浆槽将涤纶织物浸透，经温度为70～80℃的烘箱烘干；

g、贴胶：于三辊压延机上将浸浆后的涤纶织物每面各贴上一层胶片，贴胶时，将所述过滤胶料在三辊压延机上出成胶片，并将所述胶片直接覆合在涤纶织物上，胶片的厚度控制在0.8±0.05mm，覆合好后形成涤纶胶布；

h、回炼出片：将所述过滤胶料在炼胶机上轧软，调整辊距≤1.5mm，打3～4个包，形成内层胶；然后将内层胶出成厚度为0.6～0.8mm的内层胶片，根据烫光机胶板的规格裁至所需的长度、宽度；

i、包内层：将出好的内层胶片包在成型芯棒上一周1570～1600mm，搭头为20～30mm，搭头处刷醋酸乙酯将内层胶片粘合牢；

j、裁胶布：根据烫光机胶板的规格将所述涤纶胶布裁至所需的长度；

k、包胶布层：将裁好的涤纶胶布包在成型芯棒的内层上包覆3层，涤纶胶布的搭头为20～30mm，搭头处刷醋酸乙酯将涤纶胶布粘合牢；

1、挤出缠绕：将所述过滤胶料于炼胶机上回软包辊，形成外层胶，并将外层胶出成厚5mm、宽50mm的外层胶条，再将外层胶条挂在冷却架上冷却8～12小时以上，待挤出用；然后将包好内层胶和胶布层的芯棒吊上成型车，出好的外层胶条塞入冷喂料挤出机，挤出胶条通过导轮及压轮将胶条缠绕至成型芯棒胶布层上至要求的厚度及长度；

m、硫化：将芯棒放入硫化罐硫化；硫化条件146～150℃×100分；

n、车加工：将硫化后冷却好的芯棒吊上车床，将胶板车加工至规定的厚度长度，然后将表面磨光。

5、如权利要求4所述用于烫光机设备中导辊上的烫光机橡胶胶板的方法，其特征是，在车加工后再脱芯：用压缩空气将胶板从芯棒上脱下来。

6、如权利要求4所述用于烫光机设备中导辊上的烫光机橡胶胶板的方法，其特征是，在挤出缠绕后，硫化前扎水布：胶条缠绕好后，在扎布机上将胶条表面扎3～4层水布；在扎水布后再硫化时，应将所扎的水布拆除。

7、如权利要求4所述用于烫光机设备中导辊上的烫光机橡胶胶板的方法，其特征是，在浸浆后，贴胶前刮浆：将浸浆后的涤纶织物在刮浆机上将涤纶织物表面刮上一层硅橡胶胶浆，经温度为70～80℃的烘箱烘干后再在涤纶织物的另一面刮上一层硅橡胶胶浆；经温度为70～80℃的烘箱烘干停放8～12小时后待贴胶。

8、如权利要求4所述用于烫光机设备中导辊上的烫光机橡胶胶板的方法，其特征是，在过滤步骤中，在形成过滤胶后，再将过滤胶按每车配方重量称重，停放8～12小时。

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