CN101429579B - 高炉煤气的净化方法及净化设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高炉煤气的净化方法和净化设备，采用本发明，可在对干式电集尘器进行清洁时，防止从集尘极上除去的粉尘再飞散。本发明中，针对从高炉排出并含有粉尘的高炉煤气，用除尘器从其中除去大颗粒粉尘；然后再用干式电集尘装置从煤气中除去小颗粒粉尘，该干式电集尘装置包括多个干式电集尘器，该多个干式电集尘器相对于煤气的流动并排设置在除尘器的后续部分；将堆积在干式电集尘器的集尘极上的粉尘除去而进行清洁，其中，除去集尘极上所堆积的粉尘需顺次进行如下工序：用煤气隔断装置将被除去小颗粒粉尘后的煤气的排气隔断；停止施加直流电；通过振打装置除去集尘极上堆积的粉尘；使漂浮的粉尘沉降；施加直流电；使煤气开始排气。

Description

高炉煤气的净化方法及净化设备

技术领域

本发明涉及高炉中产生的高炉煤气的净化方法及净化设备。

背景技术

高炉排出的废气具有压能和热能，该压能和热能可被回收再利用，但因高炉的废气还含有来之原料的飞散粉尘等，所以不能将其直接使用。因此，只有通过高炉中附带的煤气净化系统对废气处理、净化后，才可将其用于高炉炉顶煤气余压回收透平发电装置(TRT)或加热炉等。

高炉所产生的煤气首先通过煤气净化系统的除尘器(捕尘器)除去大颗粒的粉尘。然后通过干式集尘器、湿式集尘器或其组合设备除去小颗粒的粉尘，从而使其变成净化的煤气。

现有的湿式集尘器主要是文丘里洗涤器式集尘器(VS)。使用VS时为了除尘，要将除尘水喷到高温煤气上，这样会使净化后的煤气温度降到70℃左右。另外，湿式集尘器还会造成较大的压力损失。由此，利用湿式集尘器进行除尘时，在对废气能量的再利用方面，除煤气温度会下降外，煤气压力也会下降，能量损失较大。

现有的干式集尘器公知有滤袋式集尘器。滤袋所用滤布的耐热温度约为200℃以下，因此，在煤气温度为高温的情况下为了保护滤布，需要将干式集尘器切换到湿式集尘器，使煤气进入到湿式集尘器中，在该期间中也会有较大的能量损失。

与上述的集尘器相比，干式电集尘器的耐热温度与构成集尘器罐体的钢铁材料的耐热温度相同，采用普通压延钢材时为350℃。该温度高于常规作业过程中所产生的煤气温度，所以干式集尘器的运转率会得到提高。TRT的发电量也会增加。

例如，当对容积为4500～5000m³的高炉产生的废气再利用时，就TRT的发电量而言，在用VS除尘的情况下约为20000KW，在用滤袋式集尘器时约为23000KW，在用干式电集尘器时约为30000KW。

专利文献1(日本发明专利公开公报特开昭64-34455号)中，公开了以干式电集尘器作为高炉煤气的净化装置的技术。

图9是例示现有技术中在高炉后设置有干式电集尘器的系统的示意图。

图9中，高炉1的含尘废气由除尘器2除去大颗粒粉尘。但因除去大颗粒粉尘后的废气中还含有小颗粒粉尘，所以还需由干式电集尘装置3来除去小颗粒粉尘，从而变成清洁煤气。该清洁煤气不加处理的送入储气罐11，或者在送入高炉炉顶煤气余压回收透平发电装置(TRT)10回收压能后，送入储气罐11。当不用TRT时，则用减压阀12减小所述废气的压力，然后送入储气罐11。

图10是例示在除尘器除去大颗粒粉尘之后被用以除去小颗粒粉尘的干式电集尘器的图。

图10中，在集尘容器20的内部，沿纵向设置有多级(图中为3级)集尘层(stage)21，该集尘层21上设置有集尘极。由高炉产生的含尘废气从集尘容器20中央的废气进入管道22流入，并经由交替设置在集尘容器20内两侧的废气导管23，从最下级的集尘层21顺次通向最上级的集尘层21。这期间，粉尘在集尘层21的集尘极被集中，净化后的煤气从集尘容器20上部的清洁煤气排出管道24流出。被除去的粉尘分别从与各集尘层21成组设置在一起的粉尘驻留部25经由滑槽26排出。

一般情况下，在干式电集尘器的连续集尘过程中，像如下这样来进行清洁：即，通过机械式锤子等振打集尘极，将吸附并堆积在集尘层中集尘极上的粉尘除去。

所述专利文献1中，在对干式电集尘器的集尘极进行除尘的过程中，如顺次除去堆积在三级中下两级集尘极上的粉尘时，从集尘极掉下的粉尘落向下部并排到高炉煤气净化系统外。除尘过程中，小颗粒粉尘会被主煤气流吸引而与之一起流动，但由于最下级的集尘极的后续部分具有中央以及最上级的集尘极，而中央的集尘极的后续部分具有最上级的集尘极，所以小颗粒粉尘能分别被中央、最上级的集尘极吸附。因此，小颗粒粉尘不会从干式电集尘器排出。

然而，在对最上级的集尘极进行除尘时，由于该集尘极的后续部分没有集尘极，所以掉下的小颗粒粉尘会被主煤气流吸引而与之一起流动，从而再飞散并排到系统外。因此，在对净化后的煤气的压能和热能进行回收时，由于小颗粒粉尘排到系统外，导致干式电集尘装置后续部分设置的高炉炉顶煤气余压回收设备中涡轮的叶片磨耗或损伤，所以不仅需要低效运行，涡轮叶片的维护也变得复杂。

发明内容

因此，本发明提供一种高炉煤气的净化方法和净化设备，采用本发明，可在进行清洁作业时，即，从集尘极除去吸附并堆积在干式电集尘器的集尘极上的粉尘时，防止掉下的粉尘被煤气流吸引而与之一起流动并再飞散。

本发明提供一种高炉煤气的净化方法，该方法是：针对从高炉排出并含有粉尘的高炉煤气，用除尘器从其中除去大颗粒粉尘；用干式电集尘装置从所述被除去大颗粒粉尘的煤气中除去小颗粒粉尘，该干式电集尘装置包括多个干式电集尘器，该多个干式电集尘器相对于煤气的流动并排设置在所述除尘器的后续部分；将堆积在所述干式电集尘器的集尘极上的粉尘除去而进行清洁。其中，在除去所述集尘极上所堆积的粉尘时，顺次对每一个所述干式电集尘器进行除尘，并在对一个所述干式电集尘器上的集尘极进行除尘的同时，通过其余的干式电集尘器来进行电集尘。

在除去所述集尘极上所堆积的粉尘时，顺次进行如下工序：将被除去小颗粒粉尘后的煤气的排气动作阻断的工序；停止施加直流电的工序；除去集尘极上堆积的粉尘的工序；使漂浮的粉尘沉降的工序；开始施加直流电的工序；使煤气开始排气的工序。

此外，本发明还提供一种高炉煤气的净化设备，该设备包括：除尘器，针对从高炉排出并含有粉尘的高炉煤气，从其中除去大颗粒粉尘；干式电集尘装置，其从所述被除去大颗粒粉尘的煤气中除去小颗粒粉尘，该干式电集尘装置包括多个干式电集尘器，该多个干式电集尘器相对于煤气的流动并排设置在所述除尘器的后续部分。其中，所述干式电集尘器包括：集尘容器；集尘极，设置在所述集尘容器的内部空间，用于除去所述小颗粒粉尘；电晕极，其用于对所述集尘极施加规定的直流电；煤气隔断装置，其设置在所述集尘容器的煤气进入或排出侧管道中的至少一个上；振打装置，其用于通过振打来除去所述集尘极上堆积的粉尘；粉尘驻留部，其形成于所述集尘容器的下部。

本发明中，作为除尘器，除了可使用捕尘器(dust catcher)等重力分离式设备外，还可使用旋风分离器(cyclone separator)等离心分离式设备。

各干式电集尘器的集尘能力按如下方式来设定：使正在被清洁而停止集尘作业的一台干式电集尘器之外的，其余干式电集尘器具有100％的集尘能力，以达到集尘效率目标值。

煤气隔断装置优选闸阀或碟阀。尤其优选碟阀，因为碟阀可长期保持稳定的性能。

外加在集尘极和电晕极之间的规定直流电优选设定在如下范围内：即，以在集尘容器内的煤气气压下能稳定产生火花的最大电压作为上限，以所述上限的60％作为下限。例如，若集尘容器内的煤气气压为0.15～0.3MPa，则优选将外加的直流电设定在150～250KV的范围内。

采用上述电压设定，可确保足够的集尘效率，并可使通电时间最短。

本发明中，在除去集尘极上堆积的粉尘时，将集尘容器的排出管道上设置的煤气隔断装置关闭，使煤气不流入或流出集尘容器。接下来，停止施加直流电，然后通过机械式锤子等振打集尘极，以将其上吸附并堆积的粉尘掉下。

掉下粉尘的除尘作业时间例如为2～3分钟。除尘作业时间优选按如下方式来设定：通过对除尘作业前后电集尘所需要的电流值(从电晕极流向集尘极的电流值)进行比较，来评价除尘作业效果，再根据该评价结果来设定适当的除尘作业时间。

评价除尘作业效果的方法不限于对除尘作业前后的电流值进行比较，也可预先设定基准电流值，并测试除尘作业后的电流值是否达到基准电流值。

除去吸附的粉尘所需的时间随运行条件改变而变化。因此，除尘作业时间优选根据具体运行条件而具体设定。

运行条件是指，电集尘器入口的粉尘的性质和状态，其包括粉尘量(g/Nm³)、粉尘粒径(μm)以及粉尘中的成分等。振打装置的性能参数包括：振打锤的重量、臂长、振打周期等。

除尘作业期间，煤气不会流入或流出集尘容器，所以集尘极附近的煤气完全不动，从集尘极上掉下的大部分粉尘在自身重力的作用下，经过一定的沉降时间后，下降并堆积到集尘容器下部形成的粉尘驻留部中。

粉尘下降的沉降时间例如为30～60秒。该时间可在通过实验等对大部分粉尘进行堆积的时间进行测量的情况下来设定。

在对除去吸附的粉尘的除尘时间进行说明时，提到了运行条件，该运行条件也会影响粉尘的沉降时间。因此，优选在设定沉降时间时也考虑运行条件。

所述粉尘在下降的过程中，一部分小颗粒粉尘的下降速度较慢，在上述沉降时间内不能降到粉尘驻留部中，而在集尘极附近漂浮。为了防止这些小颗粒粉尘再飞散，优选在打开清洁煤气排出管道上设置的煤气隔断装置之前，开始对集尘极施加直流电。由此，在打开煤气隔断装置之前的状态下，通过施加直流电，可将小颗粒粉尘再次吸附到集尘极上。

具体而言，残余而漂浮的粉尘中，粒径较大的粉尘被集尘极吸附，而粒径较小的粉尘会结合在一起而使粒径变大，然后再次被集尘极吸附或在自身的重力作用下下降并堆积到粉尘驻留部中。

粉尘的再吸附时间例如是10秒即可。由于该时间会根据残余的漂浮粉尘的量的多少而发生变化，所以优选通过实验等对再吸附的时间进行测量后再设定。

接下来，打开煤气隔断装置，继续使煤气流通而重新开始除尘。

如上所述，则完成了对一台干式电集尘器的集尘极的清洁作业。

本发明中，当对一台干式电集尘器的集尘极清洁完后，则按照与前述相同的步骤，依次对后面的干式电集尘器的集尘极进行清洁。通过依次反复进行所述步骤，可彻底防止小颗粒粉尘在清洁集尘极时再飞散，由此可提供除尘效率较高的电集尘装置。此外，还可增大煤气的再利用范围。

对于干式电集尘器的基本性能，高炉中附带的煤气净化系统的除尘效率约为99.9％。即，通过除尘，将约5g/Nm³的入口含尘量降到0.005g/Nm³的出口含尘量。而本发明中，通过上述运行方法，干式电集尘器能高效除尘，且能长久维持其基本性能，并获得比现有的煤气净化技术更佳的除尘效果。

附图说明

图1表示本发明第一实施方式的高炉煤气净化系统。

图2是表示所述实施方式的干式电集尘装置中的干式电集尘器的布局图。

图3是所述实施方式中的干式电集尘器的局部剖视图。

图4是所述实施方式中的干式电集尘器的俯视图。

图5是沿图3中的A-A线剖开后得到的所述实施方式中的干式电集尘器的剖面图。

图6是所述实施方式中的粉尘除去方法的示意图。

图7是表示所述实施方式中的通电时间与出口含尘量之间的关系的曲线图。

图8是表示所述实施方式中的通电时间与集尘效率之间的关系的曲线图。

图9是表示现有技术中的高炉煤气净化系统的布局的示意图。

图10是例示现有技术中的干式电集尘器的剖视图。

具体实施方式

图1是表示本发明高炉煤气净化系统的示意图。图2是本发明的干式电集尘装置中的干式电集尘器的布局图。图3是本发明中使用的干式电集尘器的局部剖视图。图4是干式电集尘器的俯视图。图5是沿图3中的A-A线的剖面图。图6是本发明的粉尘除去方法的示意图。

图1中，在高炉1的后续处设置有除尘器(捕尘器)2，该除尘器2用于从高炉1所产生的含有粉尘的废气中除去大颗粒粉尘。除尘器2的后续设置有干式电集尘装置3，该干式电集尘装置3用于吸附小颗粒粉尘。

图2～图5中，干式电集尘装置3包括多个干式电集尘器4(图2中为1号～6号共6台)。

各干式电集尘器4中设置有废气进入管道5和清洁煤气排出管道6。废气进入管道5与废气总管道7相连，清洁煤气排出管道6与清洁煤气总管道8相连。清洁煤气排出管道6上设置有隔断煤气流动(阻止煤气流通)的煤气隔断装置9，该煤气隔断装置9为碟阀或闸阀等。

通过除尘器2除去废气中的大颗粒粉尘后，废气从废气总管道7经由废气进入管道5而导入各干式电集尘器4，通过干式电集尘器4除去废气中的小颗粒粉尘，从而使废气变成清洁煤气，该清洁煤气从清洁煤气排出管道6排出。

排出的净化后的废气(清洁煤气)在该状态下送入储气罐11，或者经由清洁煤气总管道8送入高炉炉顶煤气余压回收透平发电装置(TRT)10而回收压能，然后送入储气罐11。当不用TRT时，则用减压阀12减小所述废气的压力，然后送入储气罐11。

如图3所示，干式电集尘器4中，废气进入管道5下端的开口一直伸到干式电集尘器4的集尘容器13下部的整流装置19上。在净化集尘极时而从集尘极除去的粉尘驻留在粉尘驻留部14，然后从粉尘驻留部14下部排到高炉煤气净化系统外。

集尘容器13内，设置有多个沿上下方向的板状集尘极15，该多个集尘极15有一部分在截面图中呈同心圆状，另一部分呈发散状并因此区划出空间，形成为排气流路16。集尘极15之间设置有电晕极17，高压直流电源18的直流电施加在集尘极15和电晕极17上。

施加在集尘极15与电晕极17之间的规定直流电设定在如下范围内：即，以在集尘容器13内的煤气气压下能稳定产生火花的最大电压为上限，以所述上限的60％为下限。例如，若集尘容器13内的煤气气压为0.15～0.3MPa，则外加的直流电设定在150～250KV的范围内。

具体而言，可按如下步骤来决定外加电压。

根据实验可知，煤气气压与火花产生电压(能够产生火花的电压)之间的关系为：煤气气压越高，火花产生电压也越高。集尘容器13内的煤气气压为从高炉导入的煤气气压。例如，在高压高炉中，炉顶产生的煤气气压为0.15～0.3MPaG，该煤气气压则为集尘容器13内的煤气气压。

火花产生电压在大气压下为100～120KV，在0.25MPaG的煤气气压下上限约为250KV。若电压超过250KV，则会在因高炉的作业变动而使煤气气压降低或使煤气温度上升时产生异常的火花，而不会产生本来应该比较稳定的火花(最佳火花率)，不能进行电集尘。

从上述情况来看，当煤气气压为0.25MPaG时，外加电压的上限约为250KV。

当以约250KV的电压作为外加电压的上限时，其下限为上限的60％，约为150KV。这是按如下步骤推导出来的。

图7是表示本实施方式中的通电时间与出口含尘量之间的关系的曲线图。根据所述外加电压的上限设定方法，图7中设定了五种外加电压值(250KV、180KV、150KV、100KV、70KV)，并图示了集尘器的集尘试验结果。实验中，集尘器入口的含尘量(粉尘含量)为3000mg/Nm³(3g/Nm³)(通电时间为0秒的状态)，在上述设定的各外加电压下进行电集尘，测量集尘器出口部分的含尘量(即，未吸附的粉尘量)，并将该出口部分的含尘量与所述通电时间之间的关系绘成曲线图。

图8是表示本实施方式中的集尘效率与通电时间之间的关系的曲线图。图8描绘了图7的实验过程中集尘效率与通电时间之间的关系。集尘效率按如下表达式来计算：集尘效率＝(入口含尘量-出口含尘量)/入口含尘量。

高炉的煤气净化设备中，不管入口含尘量是多少，都要求集尘器的出口含尘量为5mg/Nm³(0.005g/Nm³)以下。入口含尘量随高炉作业状况的不同变化较大，例如，3000～10000mg/Nm³。对于这样的入口含尘量，欲达到5mg的出口含尘量，则需要如下的集尘效率。

当入口含尘量为10000mg/Nm³时，欲达到5mg/Nm³的出口含尘量，则集尘效率为(10000-5)/10000＝0.9995。

当入口含尘量为6000mg/Nm³时，欲达到5mg/Nm³的出口含尘量，则集尘效率为(6000-5)/6000＝0.999。

当入口含尘量为3000mg/Nm³时，欲达到5mg/Nm³的出口含尘量，则集尘效率为(3000-5)/3000＝0.9983。

鉴于上述情况，以0.999的集尘效率为目标来分析图8的曲线图，当外加电压为250KV、180KV、150KV时，在通电时间为4秒这样的短时间内即可达到0.999的集尘效率，这与外加电压为100KV、70KV的情况相比存在较大差异。

如上所述，当以约250KV作为外加电压的上限时，其下限为上限的60％，约为150KV。

本实施方式中，干式电集尘器的最佳外加电压为150KV～250KV。因此，在该范围内的任意外加电压都能在约4秒的通电时间内达到0.999的集尘效率目标值，获得良好的集尘效果。

此外，可采用高压(电压)来缩短通电时间(＝粉尘在电集尘器内的滞留时间)，还可使集尘器小型化。

集尘极15的上部设置有机械式锤子(未图示)等振打装置，该振打装置用于振打集尘极15，以掉下并除去堆积在集尘极15上的粉尘。

集尘极15的下方，设置有对废气的流动进行整流的整流装置19。

上述结构中，在被除尘器2除去大颗粒粉尘后，废气中还含有小颗粒粉尘，此时，含有小颗粒粉尘的废气从废气总管道7经由废气进入管道5并从其下端的出口流出，再经由整流装置19上升，在由集尘极15形成的排气流路16中上升的过程中被电集尘。被电集尘后的清洁煤气从清洁煤气排出管道6排出。

当粉尘被吸附而堆积在集尘极15上时，则通过机械式锤子振打集尘极15，以使粉尘从其上掉下下来，并朝粉尘驻留部14落下。

当使粉尘从集尘极15掉下下来而进行清洁时，掉下的小颗粒粉尘会再次飞散而经由清洁煤气排出管道6排出。因此，本发明按如下步骤来防止小颗粒粉尘排出到高炉煤气净化系统外。

图6中，在计划用机械式锤子振打集尘极15，并将堆积在1号干式电集尘器4的集尘极15上的粉尘掉下下来的情况下，仅让在1号干式电集尘器4中的清洁煤气排出管道6上设置的闸阀从打开(图中的符号“○”)状态变为关闭(图中的符号“×”)状态，该闸阀作为煤气隔断装置。

接下来，停止从高压直流电源18向集尘极15施加直流电。

然后，通过机械式锤子振打集尘极，使其上堆积的粉尘掉下下来。

通过振打使堆积在集电极上的粉尘掉下的除尘作业时间例如为2～3分钟。该除尘作业时间可通过对作业前后电集尘所需要的电流值(从电晕极流向集尘极的电流值)进行比较来估算。

若除尘作业时间比较充足，堆积在集尘极上的粉尘被充分除去，则在这之后的电集尘作业中会有足够的电流，且与除尘作业前相比，电流值得到较大回升。但是，当除尘作业时间不足，堆积在集尘极上的粉尘未被充分除去时，则在这之后的电集尘作业中没有足够的电流，且电流值不会相对除尘作业前的值回升。由此，优选按如下方式来设定除尘作业时间：通过对除尘作业前后的电流值进行比较，来评价除尘作业效果，并根据该评价结果来设定适当的除尘作业时间。

在除尘作业过程中，煤气不会流入或流出集尘容器13，所以集尘极15附近的煤气完全不动，从集尘极15上掉下的大部分粉尘在自身重力的作用下经过一定的沉降时间后，下降并驻留在集尘容器13下部形成的粉尘驻留部14中。驻留的粉尘经过一定时间后被排到高炉煤气净化系统外。粉尘下降的沉降时间例如为30～60秒。该时间是在通过实验等对大部分粉尘进行沉积的时间进行测量的情况下而设定的。

此外，一部分小颗粒粉尘的下降速度较慢，在上述沉降时间内不能降到粉尘驻留部14中，而在集尘极15附近漂浮。为了防止这些小颗粒粉尘再飞散，在打开清洁煤气排出管道6上设置的闸阀9之前，开始从高压直流电源对集尘极施加直流电。

由此，可将小颗粒粉尘再次吸附到集尘极上。

粉尘的再吸附时间例如为10秒即可。由于该时间会根据残余的漂浮粉尘的量的多少而发生变化，所以通过实验等对再吸附的时间进行测量后再设定。

接下来，打开闸阀9重新开始除尘。

如上所述，已完成了对一台干式电集尘器的集尘极的清洁作业。

清洁一台干式电集尘器的集尘极需要约3～5分钟，该时间是在进行高炉炉顶产生煤气的实验中获得的。具体而言，所需时间＝煤气隔断装置的关闭动作时间+除尘时间+沉降时间+再吸附时间+隔断装置的打开动作时间，各时间及其总和如下。

隔断装置的关闭动作时间：5秒

除尘时间：120～180秒

沉降时间：30～60秒

再吸附时间：10秒

煤气隔断装置的打开动作时间：5秒

总和：170～260秒(约3～5分钟)

在对1号干式电集尘器的集尘极清洁完毕后，按照所述步骤对接下来的2号干式电集尘器进行清洁。然后，再通过按照所述步骤依次对3号～6号干式电集尘器进行清洁，可彻底防止小颗粒粉尘再飞散，由此可提供除尘效率较高的电集尘装置。

为了能在干式电集尘器因被清洁而停止集尘作业时，通过其余的干式电集尘器达到集尘效率目标值，必须使其余的干式电集尘器具有100％的集尘能力。例如，当设置两台干式电集尘器时，使各干式电集尘器具有100％的集尘能力，由此，即使在对一台干式电集尘器的集尘极进行清洁时，也可具有100％的集尘能力，集尘性能不会降低。此外，当设置三台干式电集尘器时，使各干式电集尘器具有50％的集尘能力，当设置六台干式电集尘器时，使各干式电集尘器具有20％的集尘能力，由此，可抑制集尘性能的降低。

当干式电集尘装置中并排设置有六台干式电集尘器时，对整个干式电集尘装置进行一个循环的清洁作业需要18～30分钟。如前所述，对一台干式电集尘器进行清洁作业需要3～5分钟，六台则为18～30分钟。

这期间，依次对干式电集尘装置的各干式电集尘器反复进行清洁作业循环，由此，可使处于清洁作业之外的运行状态中的干式电集尘器上具有稳定的外加电压，长期确保其除尘性能。

Claims (7)

1.一种高炉煤气的净化方法，该方法是：针对从高炉排出并含有粉尘的高炉煤气，用除尘器从其中除去大颗粒粉尘；用干式电集尘装置从被除去大颗粒粉尘的煤气中除去小颗粒粉尘，该干式电集尘装置包括多个干式电集尘器，该多个干式电集尘器相对于煤气的流动并排设置在所述除尘器的后续部分；将堆积在所述干式电集尘器的集尘极上的粉尘除去而进行清洁，其特征在于，

在除去所述集尘极上所堆积的粉尘时，顺次对每一个所述干式电集尘器进行除尘，并在对一个所述干式电集尘器上的集尘极进行除尘的同时，通过其余的干式电集尘器来进行电集尘，

在除去所述集尘极上所堆积的粉尘时，顺次进行如下工序：将被除去小颗粒粉尘后的煤气的排气动作阻断的工序；停止施加直流电的工序；除去集尘极上堆积的粉尘的工序；使漂浮的粉尘沉降的工序；开始施加直流电的工序；使煤气开始排气的工序。

2.一种高炉煤气的净化设备，包括：除尘器，针对从高炉排出并含有粉尘的高炉煤气，从其中除去大颗粒粉尘；干式电集尘装置，其从被除去大颗粒粉尘的煤气中除去小颗粒粉尘，该干式电集尘装置包括多个干式电集尘器，该多个干式电集尘器相对于煤气的流动并排设置在所述除尘器的后续部分；其特征在于，

所述干式电集尘器包括：集尘容器；集尘极，其设置在所述集尘容器的内部空间，用于除去所述小颗粒粉尘；电晕极，其用于对所述集尘极施加规定的直流电；煤气隔断装置，其设置在所述集尘容器的煤气进入或排出侧管道中的至少一个上；振打装置，其用于通过振打来除去所述集尘极上堆积的粉尘；粉尘驻留部，其形成于所述集尘容器的下部。

3.如权利要求2所述的高炉煤气的净化设备，其特征在于，

各干式电集尘器的集尘能力按如下方式来设定：即，使正在被清洁而停止集尘作业的这一台干式电集尘器之外的其余的干式电集尘器具有100％的集尘能力，以达到集尘效率目标值。

4.如权利要求2所述的高炉煤气的净化设备，其特征在于，

所述煤气隔断装置是闸阀或碟阀。

5.如权利要求3所述的高炉煤气的净化设备，其特征在于，

所述煤气隔断装置是闸阀或碟阀。

6.如权利要求2～5中任意一项所述的高炉煤气的净化设备，其特征在于，

所述规定的直流电设定在如下范围内：以在所述集尘容器内的煤气气压下能稳定产生火花的最大电压作为上限，以所述上限的60％作为下限。

7.如权利要求2～5中任意一项所述的高炉煤气的净化设备，其特征在于，

所述集尘容器内的煤气气压为0.15～0.3MPa，所述规定的直流电设定在150～250KV的范围内。

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