CN101402180A - 伺服阀滑阀副搭接量液力配磨工艺 - Google Patents
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Abstract
伺服阀滑阀副搭接量液力配磨工艺，步骤如下：(1)将伺服阀滑阀副安装在工艺壳体中，采用密封堵头和整体压套将所述工艺壳体上的各油路密封，位移传感器安装在伺服阀阀芯一端，流量传感器安装在滑阀副的反馈腔中；(2)向滑阀副中供油，开始测试，来回拖动伺服阀阀芯，根据所述的位移传感器和流量传感器采集值绘制滑阀副工作边的配磨曲线；(3)判读所述配磨曲线；判断滑阀副工作边的搭接量数值，并将该数值与伺服阀设计要求进行比对，将大于设计要求的数值对应的工作边进行修磨；(4)从步骤(2)开始重复进行，直至滑阀副满足设计要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种伺服阀滑阀副搭接量的配磨工艺。
背景技术
滑阀副是伺服阀的功率放大级，它的动静态品质对整个伺服阀的动静态品质有较大的影响。伺服阀结构复杂，壳体上的油路孔、相交孔非常多，不容易封堵、易造成泄露，使得测量困难，以往多采用气配工艺对伺服阀滑阀副搭接量进行配磨加工。
气配测量由于使用低压气体作为测量介质，对外容易封堵、测试简单干净，但由于气动配磨受零位附近压差稳定性因素的影响，使得配磨曲线不够线性，测试结果不够准确。同时气配测量存在测试速度慢，重复性差等问题，造成生产效率低。
液压与气动，1999，000(002)，“微机控制伺服阀液动配磨精密测量技术”；作者张建锋，“伺服阀液动配磨技术的研究”一文中涉及到液动配磨技术，但该文章主要从建立计算机平台自动进行曲线绘制方面进行说明，包括测试设备和测试软件两个部分，其中没有涉及到怎样对曲线进行判读方面的内容，也没有公开怎样进行密封安装等相关内容。
发明内容
本发明的技术解决问题是：克服现有技术的不足，提供一种伺服阀滑阀副搭接量液力配磨工艺，该工艺省时，效率高。
本发明的技术解决方案是：伺服阀滑阀副搭接量液力配磨工艺，步骤如下：
(1)将伺服阀滑阀副安装在工艺壳体中，采用密封堵头和整体压套将所述工艺壳体上的各油路密封，位移传感器安装在伺服阀阀芯一端，流量传感器安装在滑阀副的反馈腔中；
(2)向滑阀副中供油，开始测试，来回拖动伺服阀阀芯，根据所述的位移传感器和流量传感器采集值绘制滑阀副工作边的配磨曲线；
(3)判读所述配磨曲线；判断滑阀副工作边的搭接量数值，并将该数值与伺服阀设计要求进行比对，将大于设计要求的数值对应的工作边进行修磨；
(4)从步骤(2)开始重复进行，直至滑阀副满足设计要求。
所述步骤(3)中所述配磨曲线圆角曲率半径大于10mm，修磨滑阀副的相应工作边；若曲线上有凸点，表明该工作边有毛刺，去除工作边毛刺；若所述配磨曲线直线段不平行，表明滑阀副工作边对孔的垂直度或共面度不好，修研孔的垂直度或共面度。
本发明与现有技术相比有益效果为：
(1)本发明采用液力配磨工艺，通过绘制滑阀副工作边的配磨曲线，保证工作边的搭接量可以严格控制在设计要求的范围以内。液力配磨工作介质、工作时介质流向和伺服阀实际工作时相同，不但可检测滑阀副的搭接量、压力特性、流量特性、内泄漏、两腔中位压力等静态特性，而且可从这些曲线上判断阀芯、阀套工作边有无缺陷。
(2)伺服阀产品搭接量用本发明工艺进行测量及配磨后，滑阀副一次调试合格率由原来的20％提高到70％以上。
(3)采用本发明工艺滑阀搭接量测量精度达到0.001mm，重复装夹测量精度达到0.001mm。
(4)本发明采用整体压套进行密封，改变了以往采用外部侧板密封，至少要拆装十多枚螺钉才能完成一次安装，实现了操作者通过紧固2枚螺钉就可以实现对外封堵，安装封堵时间一次不超过5min。
(5)本发明由于设备测试速度加快和重复测试的减少，使得滑阀副搭接量的配磨效率提高了3～4倍。
附图说明
图1为本发明液配工装示意图；
图2为本发明滑阀副示意图；
图3为本发明液力配磨曲线示意图。
具体实施方式
伺服阀滑阀副搭接量液力配磨工艺，步骤如下：
(1)如图1所示，将伺服阀滑阀副4安装在工艺壳体3中，采用密封堵头和整体压套2将所述工艺壳体3上的各油路密封，整体压套2与工艺壳体3通过紧固螺钉1固定，位移传感器6安装在伺服阀阀芯一端，流量传感器5安装在滑阀副的反馈腔中，滑阀副示意图如图2所示，其中A、B、C、D代表滑阀副的工作边；
(2)向滑阀副4中供油，开始测试，往复拖动伺服阀阀芯7，根据所述的位移传感器6和流量传感器5采集值绘制滑阀副4工作边的配磨曲线，如图3所示(阀套8)，图中，将ABCD工作边的流量曲线延长线与液压中位线Y的交点相对于流量轴X的距离分别为ABCD工作边的搭接量LA、LB、LC、LD；
(3)判读所述配磨曲线；判断滑阀副4工作边的搭接量数值，并将该数值与伺服阀设计要求进行比对，将大于设计要求的数值对应的工作边进行修磨；
当所述配磨曲线圆角曲率半径大于10mm，可能与滑阀副4工作边的圆角过大或滑阀副4间隙过大有关，当滑阀副4工作边的圆角过大时，修磨滑阀副4的相应工作边，滑阀副4间隙过大时需要重新加工新的滑阀副；
若曲线上有凸点，表明该工作边有毛刺或其他缺陷(缺损，或阀套8工作边表面不平)，去除工作边毛刺或修研阀套8工作边；
若所述配磨曲线直线段不平行(AB直线段或CD直线段两端不平行)，表明滑阀副4工作边对孔的垂直度或共面度不好，修研孔的垂直度或共面度。
(4)从步骤(2)开始重复进行，直至滑阀副4满足设计要求。
随机抽取了一些使用气配工艺完成的滑阀副4再进行一次液配复测，进行气配和液配的数据对比试验，对比试验见下表。
由上述数据对比可以看出气配与液配的实测数据值存在一定的差距。主要是由于此阀的阀套8和壳体之间为间隙配合，各腔之间没有密封圈密封，气配时泄漏量较大，造成配磨数据不真实。液力配磨时工作介质为航空液压油，壳体和阀套8之间的间隙对测试影响较小，且工作状态与实际使用情况接近，因此可以认定液配的数据更接近实际情况，同时通过调试中测试的重叠量数据可以看出液配数据满足2～4μm要求的阀，重叠量基本都合格，气配则不存在此对应关系，从而可以看出液配数据更加真实。泄漏影响的减小也保证了滑阀副搭接量重复测试精度达到0.001mm。
经检测，伺服阀产品搭接量用本发明工艺进行测量及配磨后，滑阀副4一次调试合格率由原来的20％提高到70％以上。本发明由于设备测试速度加快和重复测试的减少，使得滑阀副4搭接量的配磨效率提高了3～4倍。
本发明未详细说明部分属本领域技术人员公知常识。
Claims (2)
1、伺服阀滑阀副搭接量液力配磨工艺，其特征在于步骤如下：
(1)将伺服阀滑阀副安装在工艺壳体中，采用密封堵头和整体压套将所述工艺壳体上的各油路密封，位移传感器安装在伺服阀阀芯一端，流量传感器安装在滑阀副的反馈腔中；
(2)向滑阀副中供油，开始测试，来回拖动伺服阀阀芯，根据所述的位移传感器和流量传感器采集值绘制滑阀副工作边的配磨曲线；
(3)判读所述配磨曲线；判断滑阀副工作边的搭接量数值，并将该数值与伺服阀设计要求进行比对，将大于设计要求的数值对应的工作边进行修磨；
(4)从步骤(2)开始重复进行，直至滑阀副满足设计要求。
2、根据权利要求1所述的伺服阀滑阀副搭接量液力配磨工艺，其特征在于：所述步骤(3)中所述配磨曲线圆角曲率半径大于10mm，修磨滑阀副的相应工作边；若曲线上有凸点，表明该工作边有毛刺，去除工作边毛刺；若所述配磨曲线直线段不平行，表明滑阀副工作边对孔的垂直度或共面度不好，修研孔的垂直度或共面度。
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2008
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