CN101396856B - 镶边材的制造方法及制造装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种镶边材的制造方法及制造装置，可以切实地防止在埋设有加强用芯材的密封条的切断端面上露出芯材。在把持在把持模具上的密封条主体的被覆预定端面与成型模具的被覆部成型部之间配置未硫化的片状橡胶材料之后，使成型模具接近移动，并使两模具抵接，由此在形成于密封条主体的被覆预定端面与被覆部成型部之间的腔内填充橡胶材料并成型被覆部，将该被覆部和密封条主体的被覆预定端面硫化接合。由此，可以用被覆部覆盖密封条主体的被覆预定端面(埋设有芯材的安装部的切断端面)，防止芯材在密封条的切断端面上露出。
Description
技术领域
本发明涉及将埋设有加强用芯材的长的连续镶边材切断成规定长度得到的镶边材主体的切断端面覆盖而成的镶边材的制造方法及制造装置。
背景技术
例如，沿着车辆的车门开口边缘装配的镶边材，通过利用橡胶等聚合物材料的挤压成型而连续埋设金属制或树脂制的长芯材且一体化，从而进行加强，由此可以稳定地固定在车门开口边缘上。
如此埋设有加强用芯材的镶边材，由于是将通过挤压成型而连续成型得到的连续镶边材按规定的长度切断形成，从而芯材在镶边材的切断端面上露出。当以芯材在镶边材的切断端面上露出的状态使用镶边材时，在芯材为金属制时，芯材有可能生锈、锈液附着在镶边材或被安装体(部)上而美观性变差。此外，存在在镶边材的切断端面上露出的芯材的切断端面与被安装体(部)接触而损伤被安装体(部)或者由于芯材的切断端面而使操作者受伤的可能性。
作为其对策，如专利文献1(日本特开2000-247190号公报)所述，存在当将镶边材装配在被安装部上时，将在切断端面上露出的芯材的末端部切断以及除去以使芯材不在镶边材的切断端面上露出的技术方案。
此外，还存在在镶边材的切断端面上涂敷液态或糊状的被覆剂(芯材为金属制时为防锈剂)以使芯材不在镶边材的切断端面上露出的技术方案。
专利文献1：日本特开2000-247190号公报(第2页等)
但是，如上述专利文献1的技术所述，即使将在镶边材的切断端面上露出的芯材的末端部切断以及除去，由于从镶边材的切断端面浸入到内部的水分也有可能导致芯材生锈而锈液从镶边材的切断端面流出，结果锈液有可能附着在镶边材的表面或被安装部上而美观性变差。
此外，在镶边材的切断端面上涂敷防锈涂料等被覆剂时，由于通常防锈剂等被覆剂通过手工操作涂敷，由于涂敷的被覆剂的量明显不均，在未涂敷被覆剂的部分会产生芯材生锈，或者即使在切断端面的全部面上涂敷被覆剂，也由于仅可以涂敷成干燥后的厚度为数十微米左右，所以用被覆剂的被膜有可能不能完全覆盖芯材的突起，从而在芯材的切断端面存在损伤被安装部或使操作者受伤的可能性。
发明内容
本发明是考虑这些问题而提出的，因此，本发明的目的在于，提供一种可以切实地防止在镶边材的切断端面上露出芯材的镶边材的制造方法以及制造装置。
为了达到上述目的，方案1涉及的发明为一种镶边材的制造方法，用于制造将通过复合挤压成型而埋设有加强用芯材的已硫化橡胶制的长的连续镶边材切断成规定长度得到的镶边材主体的切断端面的至少对应于芯材的部分(下文称为“被覆预定端面”)用被覆部覆盖而成的镶边材，其中，
使用下述装置：将用于把持镶边材主体的把持模具和用于成型被覆部的成型模具能够接近以及分离地对向配置，在把持模具上设置在使镶边材主体的被覆预定端面与成型模具对向地露出的状态下把持该镶边材主体的把持部，并且使成型被覆部的至少一部分的被覆部成型部与把持模具对向地设置在成型模具上，
实施以下工序：把持工序，在把持模具上把持镶边材主体以阻止镶边材主体相对于把持模具的移动；橡胶材料配置工序，在把持模具和成型模具分离的状态下将未硫化的片状橡胶材料配置在镶边材主体的被覆预定端面与被覆部成型部之间，所述未硫化的片状橡胶材料具有大于在把持模具和成型模具抵接的状态下形成于把持在把持模具上的镶边材主体的被覆预定端面与成型模具的被覆部成型部之间的腔的容积的体积；成型工序，通过使把持模具和成型模具的至少一方移动使两模具的对向面彼此抵接，从而将夹在镶边材主体的被覆预定端面与被覆部成型部之间的橡胶材料在厚度方向上压缩并使该橡胶材料在与该厚度方向交叉的方向上流动，在形成于镶边材主体的被覆预定端面与被覆部成型部之间的腔内填充橡胶材料，成型被覆部；接合工序，对橡胶材料进行加热使其硫化固化，同时将由橡胶材料成型的被覆部硫化接合在镶边材主体的被覆预定端面上；把持解除工序，解除通过把持模具实现的镶边材主体的把持；和取出工序，从把持模具取出一体形成有被覆部的镶边材。此时，在制造镶边材主体的工序之后，也可以实施本发明的镶边材的制造方法(把持工序、橡胶材料配置工序、成型工序、接合工序、把持解除工序、取出工序)。此外也可以通过购买或供应等获得预先制造的镶边材主体，实施本发明的镶边材的制造方法。
本发明的镶边材的制造方法中，可以用片状橡胶材料成型被覆部，在镶边材主体的被覆预定端面(切断端面的至少对应于芯材的部分)上接合被覆部，因此可以通过被覆部覆盖镶边材主体的被覆预定端面，并且可以切实地防止在镶边材的切断端面上露出芯材。由此，可以防止芯材的切断端面生锈，并且可以事先防止由于锈液所导致的镶边材或被安装部的美观性变差，另外可以事先防止由于芯材的切断端面所导致的被安装部的损伤或操作者的受伤。
此外，由于可以用形成于镶边材主体的被覆预定端面与被覆部成型部之间的腔成型被覆部，从而可以均匀、稳定地成型防止芯材露出的形状的被覆部。进一步地，由于可以将被覆部硫化接合在镶边材主体的被覆预定端面上，从而可以牢固地在镶边材主体的被覆预定端面上接合被覆部。
此时，如方案2所述，在橡胶材料配置工序中，配置在镶边材主体的被覆预定端面与被覆部成型部之间的片状橡胶材料可形成为具有大于镶边材主体的被覆预定端面的外形。若如此，则由于用大于镶边材主体的被覆预定端面的外形的片状橡胶材料成型被覆部，因此可以切实地成型充分尺寸的被覆部以覆盖镶边材主体的被覆预定端面。
此外，如方案3所述，可将被覆部的截面形状形成为与镶边材主体的切断端面的形状大致相同。若如此，则可以对于镶边材主体无高低区别、连续地接合被覆部，从而可以提高镶边材末端的美观性。
进一步地，如方案4所述，可将把持模具和成型模具配置为在一直线上对向。若如此，则可以相对于镶边材主体的被覆预定端面，大致成直角地挤压接合被覆部(片状橡胶材料)，从而可以在镶边材主体的被覆预定端面上切实且牢固地接合被覆部。
此外，如方案5所述，在成型工序中，可使橡胶材料的一部分进入存在于镶边材主体的被覆预定端面上的间隙中。若如此，则不仅由于橡胶的硫化接合，还由于通过进入间隙的橡胶所实现的物理上的接合(即，接合面积的增加或紧固作用)，可以在镶边材的被覆预定端面上更牢固地接合被覆部。
此外，如方案6所述，可在把持模具上设置定位镶边材主体的定位部件，在把持工序中，在把持模具上把持镶边材主体时，通过使镶边材主体的切断端面接触定位部件定位镶边材主体。若如此，则在把持模具上把持镶边材主体时可以简单地定位镶边材主体。
此外，如方案7、14所述，可将把持模具的把持部和/或成型模具的被覆部成型部形成在模具镶块上。若如此，则通过更换模具镶块，可以对应于其它截面形状的镶边材。此外，可以在拆下模具镶块的状态下进行清扫、修理等保养操作，保养操作变得容易。
进一步地，如方案8、16所述，可在成型模具上设置将残留在腔内的气体(空气)排出到该腔外的排气单元。若如此，则成型被覆部时，可以通过排气单元将腔内的气体排出到腔外，由此防止气体滞留在腔内，从而防止在被覆部上产生由于气体聚集所导致的局部填充不足。
具体而言，如方案9、17所述，在成型模具的被覆部成型部形成于多个模具镶块上时，可在多个模具镶块的接合面上形成微小间隙作为排气单元。若如此，则可以将腔内的气体通过设置在成型模具的模具镶块的接合面上的微小间隙或在接合面上产生的微小间隙排出到腔外。
此外，如方案10、18所述，可在成型模具的被覆部成型部的成型面的至少一个部位设置排气槽作为排气单元。若如此，则可以将腔内的气体通过设置在该被覆部成型部的成型面上的排气槽排出到腔外。
此外，如方案11、20所述，可沿着成型模具的被覆部成型部的外周设置切断刀刃，在形成于镶边材主体的被覆预定端面与被覆部成型部之间的腔内填充橡胶材料，在成型被覆部时用切断刀刃切断橡胶材料中的在被覆部成型部的外周侧露出的部分。若如此，则由于可以与被覆部成型的同时用切断刀刃切断橡胶材料中的在被覆部成型部的外周侧露出的部分(即沿着被覆部的外周切断橡胶材料)，因此在取出工序后无需另外设置沿着被覆部的外周切断橡胶材料的工序。
本发明中，如方案12所述，可适用于一体形成有密封部的汽车用密封条。若如此，则可以切实地防止芯材在密封条的切断端面上露出。
此外，本发明的镶边材的制造装置，如方案13所述，构成为：将用于把持镶边材主体的把持模具和用于将被覆部成型的成型模具能够接近以及分离地对向配置，在使镶边材主体的被覆预定端面与成型模具对向地露出的状态下在把持模具上设置把持该镶边材主体的把持部，并且使成型被覆部的至少一部分的被覆部成型部与把持模具对向地设置在成型模具上，通过使把持模具和成型模具分离，在把持在把持模具上的镶边材主体的被覆预定端面与成型模具的被覆部成型部之间形成配置未硫化的片状橡胶材料的空间，通过使把持模具和成型模具的至少一方移动使两模具的对向面彼此抵接，从而在把持在把持模具上的镶边材主体的被覆预定端面与成型模具的被覆部成型部之间形成成型被覆部的腔，且该腔具有小于未硫化的片状橡胶材料的体积的容积。若使用该制造装置，则可以容易地制造用被覆部覆盖镶边材主体的被覆预定端面的镶边材。
此外，如方案15所述，形成有被覆部成型部的模具镶块可被设置成相对于成型模具在与把持模具接近以及分离的方向上能够调整位置。若如此，则在使把持模具与成型模具成抵接状态(全封闭状态)时，可以对形成有被覆部成型部的模具镶块的位置进行调整以使成型模具的被覆部成型部不过度压在把持模具上。
进一步地，如方案19所述，成型模具的被覆部成型部可形成为大致U槽形状。若如此，则可以容易得到顶端面的转角部为倒角形状的被覆部。
附图说明
图1为装配有本发明的实施例1的密封条的车辆的立体图。
图2为实施例1的前侧密封条的立体图。
图3为实施例1的密封条主体的立体图。
图4为制造装置的侧视图。
图5为把持模具的主视图。
图6为成型模具的主视图。
图7为图4的A-A剖视图。
图8为实施例2的接缝材的立体图。
图9为实施例2的接缝材主体的立体图。
符号说明
13 密封条(镶边材)，15 前侧密封条，20 密封条主体(镶边材主体)，21 被覆预定端面，22 被覆部，23 安装部，24 中空密封部，25 芯材，26 保持突出部，29 橡胶材料，30 制造装置，32 把持模具，35 成型模具，37 上模具，38 下模具，44、45 模具镶块，46、47 把持部，48 定位板(定位部件)，50、51 模具镶块，52 被覆部成型部，53 微小间隙(排气单元)，56 切断刀刃，62 模具镶块位置调整螺栓，64、65 加热器，66 接缝材(镶边材)，67 芯材，68 接缝材主体(镶边材主体)，69 被覆预定端面，70 被覆部，71 头部，72 腿部，73 外装突出部，74 保持突出部
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式的几个优选实施例进行说明。
[实施例1]
基于图1～图7对本发明的实施例1进行说明。
如图1所示，沿着汽车的车身面板11(被安装体)的后车门开口边缘12(被安装部)装配的长密封条13(镶边材)由下述部分构成：装配在后车门开口边缘12的上侧部的上侧密封条14；装配在后车门开口边缘12的前侧部的前侧密封条15；装配在后车门开口边缘12的后侧部的后侧密封条16；将上侧密封条14的前端部与前侧密封条15的上端部接合的前侧转角部17；和将上侧密封条14的后端部与后侧密封条16的上端部接合的后侧转角部18构成。此外，在前侧密封条15的下端部与后侧密封条16的下端部未接合而分离的状态下，通过另外成型的盖部件19覆盖。
接着，对前侧密封条15以及后侧密封条16(即下端部未与其它的密封条连接的密封条)的结构进行说明。而前侧密封条15以及后侧密封条16的主要部分由于为实质上相同的结构，因此使用图2和图3对前侧密封条15的结构进行说明，省略对于后侧密封条16的结构的说明。
如图2所示，前侧密封条15由将通过复合挤压成型(也称为共挤压成型)而连续地成型并埋设有加强用芯材25(参照图3)的已硫化橡胶制的长的连续密封条(连续镶边材)切断成规定长度得到的密封条主体20(镶边材主体)、和覆盖该密封条主体20的切断端面中的后述被覆预定端面21(参照图3)的橡胶制被覆部22构成。
如图3所示，密封条主体20由通过EPDM等橡胶材料的挤压成型而形成横截面为大致U字形状的固体橡胶或稍微发泡的橡胶构成的安装部23和在该安装部23的车外侧的一侧面上海绵橡胶制的中空密封部24一体形成，在安装部23中通过复合挤压成型埋设有由金属板形成的加强用芯材25。此外，在安装部23的车外侧侧壁23a的内周面以及车内侧侧壁23b的内周面上一体形成分别向内侧突出的一个或多个保持突出部26。
在沿着车身面板11的后车门开口边缘12设置的凸缘(未图示)上覆盖前侧密封条15的安装部23时，保持突出部26弹性变形并从车外侧与车内侧两侧夹着凸缘，从而前侧密封条15被装配在凸缘上。
芯材25通过对长的大致带板状的芯材材料(金属板)进行冲裁加工，由沿着长度方向以规定间隔配置的多个芯材片部27和在长度方向上连接这些多个芯材片部27的连接部28一体形成。
此外，密封条主体20的切断端面中的除去中空密封部24和保持突出部26的部分(即埋设有芯材25的安装部23的切断端面)为被覆预定端面21，如图2所示，该被覆预定端面21被被覆部22覆盖。该被覆部22通过使用用后述的制造方法由EPDM等未硫化橡胶材料形成的片状橡胶材料29(参照图7)进行成型，并且通过硫化接合一体接合在被覆预定端面21上。
若被覆部22的厚度尺寸过厚，则有必要在被覆部22成型时增大成型被覆部22的片状橡胶材料29的厚度，这样，有可能需要长时间以完成被覆部22的硫化。相反地，若被覆部22的厚度尺寸过薄，则芯材25的切断端面有可能从被覆部22突出。考虑到这些问题，被覆部22的厚度尺寸例如被设定为0.5～5mm(优选为1～3mm、更优选为1.5～2.5mm)。
接着，使用图4～图7对前侧密封条15的制造装置30(被覆部22的成型装置)进行说明。
如图4所示，前侧密封条15的制造装置30中，在安装板31的上表面上通过螺栓34等固定把持模具32和两根滑动导轨33，沿着该滑动导轨33将成型模具35在相对于把持模具32接近以及分离的方向上设置成可滑动移动，由此使把持模具32与成型模具35在一条直线上对向配置。成型模具35与作为驱动单元的气缸36的活塞杆36a连接，通过该气缸36成型模具35相对于把持模具32进行接近移动(在接近的方向上进行滑动移动)或分离移动(在分离的方向上进行滑动移动)。
如图5所示，在把持模具32中，将上模具37和下模具38设置成可开闭。通过设置在上模具37上的导套40插通固定在下模具38上的导向销39，上模具37可以沿着导向销39在上下方向上滑动移动。此外，在下模具38的侧面上通过螺栓42等固定支撑框架41，在该支撑框架41的上部安装气缸43(参照图4)。上模具37与气缸43的活塞杆43a连接，通过该气缸43，上模具37在沿着导向销39向上方移动而打开把持模具32的打开位置与沿着导向销39向下方移动而封闭把持模具32的封闭位置之间移动。
在把持模具32的上模具37上可拆装地设置上模具模具镶块44，在该上模具模具镶块44的下表面，以对应于密封条主体20的上侧的外表面形状的大致相同的形状，形成用于把持密封条主体20的上侧的外表面(装配在后车门开口边缘12上时形成在内周侧的外表面)的上模具把持部46。另一方面，在把持模具32的下模具38上可拆装地设置下模具模具镶块45，在该下模具模具镶块45的上表面，以对应于密封条主体20的下侧的外表面形状的大致相同的形状，形成用于把持密封条主体20的下侧的外表面(装配在后车门开口边缘12上时形成在外周侧的外表面)的下模具把持部47。
设置该上模具把持部46和下模具把持部47，使得在使密封条主体20的被覆预定端面21(安装部23的切断端面)与成型模具35对向地露出的状态下，对该密封条主体20在上下方向以及左右方向上定位进行把持。
此外，如图5和图7所示，在把持模具32的下模具38的端面上，用于在长度方向上定位密封条主体20的定位板48(定位部件)通过螺栓49等固定在从对向面32a后退的位置。该定位板48配置在对应于密封条主体20的中空密封部24的切断端面的部分，在将密封条主体20放置在下模具38上时，通过使密封条主体20的中空密封部24的切断端面与定位板48抵接，密封条主体20的被覆预定端面21(安装部23的切断端面)被定位在从把持模具32的对向面32a仅后退规定尺寸(与定位板48的厚度为同一尺寸)的位置。
另一方面，如图6所示，在成型模具35上可拆装地设置一对模具镶块50、模具镶块51，在该模具镶块50、模具镶块51上与把持模具32对向地设置用于成型被覆部22的被覆部成型部52。形成该被覆部成型部52，使得密封条主体20的在长度方向上的被覆部22的横截面形状形成为对应于密封条主体20的安装部23的切断端面的形状的大致相同的形状。由此，可以对于密封条主体20的安装部23无高低区别、连续地接合被覆部22，从而可以提高前侧密封条15的末端的美观性。此外，可以使被覆部成型部52凹陷并将凹陷的横截面形状形成为大致U槽形状，若如此，则可以容易得到被覆部22的顶端面的转角部为倒角的形状。此外，根据把持模具32的形状或密封条主体20的配置，可以使被覆部成型部52的形状为平滑面或凸形状。
一对模具镶块50、51被形成为在上下方向上分割，通过将定位销钉55插通在设置在各模具镶块50、51上的定位孔54中，固定模具镶块50、模具镶块51，防止位置偏移。此外，在模具镶块50、模具镶块51的接合面(分离面)上形成或设置用于将被覆部22的成型时残留在后述的腔52a(形成于被把持模具32把持的密封条主体20的被覆预定端面21与成型模具35的被覆部成型部52之间的腔)内的气体(空气)排出到该腔52a的外部的微小间隙53(排气单元)。成型被覆部22时，将腔52a内的气体通过形成于模具镶块50、模具镶块51的接合面上的微小间隙53排出到腔52a的外部，由此防止气体滞留在腔52a内，并防止在被覆部22上产生由于气体聚集所导致的局部填充不足。该微小间隙53例如设定为0.01～0.03mm，以易于排出腔52a内的气体且被覆部22的橡胶材料不易进入。
而且，在难以从模具镶块50、模具镶块51的接合面排气的分离方法的情况、不分离成型模具35的模具镶块的情况或未设置模具镶块的情况下，可以在成型模具35的被覆部成型部52的成型面的至少一个部位(例如后述的切断刀刃56)上设置排气槽(排气单元)。若如此，则可以将腔52a内的气体通过设置在被覆部成型部52的成型面上的排气槽排出到腔52a的外部。此外，模具镶块50、模具镶块51整体或者形成被覆部成型部52部分的至少一部分可以由烧结金属等多孔体形成。
如图6和图7所示，在模具镶块50、模具镶块51上，将用于沿着被覆部22的外周切断片状的橡胶材料29的多余部分(在被覆部成型部52的外周侧露出的部分)的切断刀刃56沿着被覆部成型部52的外周设置成环状。在该切断刀刃56的外周侧设置用于接收切断的片状橡胶材料29的外周部(露出部)的排放部57。
此外，如图7所示，在成型模具35的对向面35a侧设置通过使模具镶块50、模具镶块51滑动移动，可调整地保持位置的保持凹部58，在保持在该保持凹部58内的模具镶块50、模具镶块51的背面侧配置缓冲体59和接受板60。另一方面，在成型模具35的与对向面35a相反侧设置贯通至保持凹部58的多个螺孔61，在各螺孔61中分别拧入模具镶块位置调整螺栓62，各模具镶块位置调整螺栓62的顶端部与接受板60抵接。
由此，通过对各模具镶块位置调整螺栓62的拧入量进行调整，可以相对于成型模具35在与把持模具32接近以及分离的方向上对模具镶块50、模具镶块51的位置进行调整，使把持模具32与成型模具35成抵接状态(全封闭状态)时，可以对模具镶块50、模具镶块51的位置进行调整，使成型模具35的被覆部成型部52不过度压在把持模具32上。此外，在各模具镶块位置调整螺栓62上螺合用于在将模具镶块位置调整螺栓62的拧入量调整后固定模具镶块位置调整螺栓62的防松螺母63。
此外，在把持模具32和成型模具35中分别内置有多个加热器64、65(参照图5和图6)，通过来源于用这些加热器64、65加热的把持模具32或成型模具35的传导热对片状橡胶材料29进行加热，同时使片状橡胶材料29硫化。
制造装置30中，如图7中实线所示，通过使成型模具35后退而分离把持模具32和成型模具35，在把持在把持模具32上的密封条主体20的被覆预定端面21与成型模具35的被覆部成型部52之间，形成配置未硫化的片状橡胶材料29的空间，如图7中双点划线所示，通过使成型模具35向把持模具32滑动移动，并使两模具32、35的对向面之间抵接，在把持在把持模具32上的密封条主体20的被覆预定端面21与成型模具35的被覆部成型部52之间，形成成型被覆部22的腔52a，该腔52a具有小于片状橡胶材料29的体积的容积。
接着，对前侧密封条15的制造方法(被覆部22的成型方法)进行说明。
制造前侧密封条15(成型被覆部22)时，首先，准备将通过复合挤压成型而埋设有加强用芯材25的已硫化的橡胶制的长的连续密封条切断(进行切断，使得安装部23的端面与中空密封部24的端面形成无高低区别的同一面)成规定长度得到的密封条主体20。此时，在制造密封条主体20的工序之后，可以实施本实施例的前侧密封条15的制造方法(把持工序、橡胶材料配置工序、成型工序、接合工序、把持解除工序、取出工序)。此外也可以通过购买或供应等获得预先制造成的密封条主体20，实施本实施例的前侧密封条15的制造方法。
此外，从制造效率的观点来看，优选用加热器64、加热器65对制造装置30的把持模具32和成型模具35进行加热，并预先将把持模具32和成型模具35的温度升高至可对片状橡胶材料29进行硫化的温度(例如180～250℃)。
然后，实施把持工序。如图5所示，该把持工序中，在使把持模具32与成型模具35分离的状态下，使把持模具32的上模具37向打开位置移动，使把持模具32成打开状态。该状态下，在把持模具32的下模具38上放置密封条主体20。此时，如图7所示，通过使密封条主体20的中空密封部24的切断端面与定位板48抵接，密封条主体20的被覆预定端面21(安装部23的切断端面)被定位在从把持模具32的对向面32a仅后退规定尺寸、即与定位板48的厚度为同一尺寸的位置上。然后，通过使把持模具32的上模具37向封闭位置移动，使把持模具32成封闭状态，利用上模具把持部46与下模具把持部47把持密封条主体20，阻止密封条主体20相对于把持模具32的移动。
实施把持工序后，实施在把持在把持模具32上的密封条主体20的被覆预定端面21与成型模具35的被覆部成型部52之间配置未硫化的片状橡胶材料29的橡胶材料配置工序。在该橡胶材料配置工序中，在把持模具32和成型模具35分离的状态下，在把持模具32的对向面32a中的密封条主体20的被覆预定端面21露出的部分上，粘贴由未硫化橡胶材料形成的片状橡胶材料29。此时，片状橡胶材料29具有大于在把持模具32与成型模具35抵接时形成于把持在把持模具32上的密封条主体20的被覆预定端面21与成型模具35的被覆部成型部52之间的腔52a的容积的体积，且预先形成为具有大于密封条主体20的被覆预定端面21的外形。由此，可以通过大于密封条主体20的被覆预定端面21的外形的片状橡胶材料29，成型被覆部22，因此可以切实地成型足够尺寸的被覆部22，以覆盖密封条主体20的被覆预定端面21。
在实施橡胶材料配置工序之后，实施成型工序。该成型工序中，使成型模具35接近移动而使把持模具32与成型模具35抵接。由此，将夹在密封条主体20的被覆预定端面21与被覆部成型部52之间的橡胶材料29在厚度方向上压缩的同时使该橡胶材料29在腔52a内沿与该厚度方向交叉的方向上流动，在形成于密封条主体20的被覆预定端面21与被覆部成型部52之间的腔52a内填充橡胶材料29，成型被覆部22，并且沿着被覆部成型部52的外周设置成环状的切断刀刃56的顶端与把持模具32的对向面32a抵接，沿着被覆部22的外周切断片状橡胶材料29的多余部分(在被覆部成型部52的外周侧露出的部分)。
此时，由于通过来源于用加热器64、加热器65加热的把持模具32和成型模具35的传导热加热橡胶材料29，橡胶材料29的门尼粘度暂时降低并形成流动良好的状态，在橡胶材料29为流动良好的状态时，使橡胶材料29的一部分进一步流动，进入安装部23的与芯材25的空隙中。此时，当安装部23由稍微发泡的橡胶材料(内部具有多个微小气泡的橡胶材料)成型时，橡胶材料29的一部分还可以进入到在安装部23的切断端面上露出的多个微细孔中。
实施成型工序后，实施接合工序。该接合工序中，在把持模具32与成型模具35抵接的状态下，仅维持规定的硫化所需时间(例如60秒)。由此，通过来源于用加热器64、加热器65加热的把持模具32和成型模具35的传导热，使橡胶材料29硫化的同时，将由橡胶材料29成型的被覆部22和密封条主体20的被覆预定端面21硫化接合，由此牢固地接合被覆部22。此时，存在通过安装部23的空隙或微细孔、因切断形成的凹凸等产生的接合面积增大，进入空隙或微细孔的橡胶材料29的紧固作用(利用机械的嵌合实现的固定作用)，所以可以通过化学上的硫化接合与接合面积的增大或机械上的紧固作用等物理上的接合两者，提高被覆部22与密封条主体20的被覆预定端面21的接合力。
在实施成型工序后，实施把持解除工序，通过使把持模具32的上模具37向打开位置移动，使把持模具32为开放状态，解除通过把持模具32实现的密封条主体20的把持。
在实施把持工序后，实施取出工序，从把持模具32取出在密封条主体20的被覆预定端面21(安装部23的切断端面)上接合有被覆部22的前侧密封条15。由此，完成用被覆部22覆盖密封条主体20的被覆预定端面21的前侧密封条15的制造。
以上说明的本实施例1中，在把持在把持模具32上的密封条主体20的被覆预定端面21与成型模具35的被覆部成型部52之间配置未硫化的片状橡胶材料29之后，使成型模具35接近移动，使两模具32、35抵接，由此在形成于密封条主体20的被覆预定端面21与被覆部成型部52之间的腔52a内，填充橡胶材料29并成型被覆部22，使该被覆部22和密封条主体20的被覆预定端面21硫化接合，从而可以用橡胶的被覆部22覆盖密封条主体20的被覆预定端面21(埋设有芯材25的安装部23的切断端面)，可以防止芯材25在前侧密封条15的切断端面上露出。由此，可以防止芯材25的切断端面生锈，可以事先防止由于锈液所导致的前侧密封条15或车身面板11的美观性变差，并且可以事先防止由于芯材25的切断端面所导致的车身面板11的损伤或操作者的受伤。
此外，由于可以在形成于密封条主体20的被覆预定端面21与被覆部成型部52之间的腔52a成型被覆部22，因此，可以均匀、稳定地成型防止芯材25的露出的形状的被覆部22。进一步地，由于可以将被覆部22硫化接合在密封条主体20的被覆预定端面21上，因此，可以牢固地在密封条主体20的被覆预定端面21上接合被覆部22。
此外，在本实施例1中，由于将把持模具32和成型模具35在一直线上对向配置，因此，可以相对于密封条主体20的被覆预定端面21，大致成直角地挤压接合被覆部22(片状橡胶材料29)，因而，可以在密封条主体20的被覆预定端面21上切实且牢固地接合被覆部22。
但是，并不限定为将把持模具32和成型模具35在一直线上对向配置的结构，在倾斜切断密封条主体20的末端的方式中，也可以构成各将把持模具32和成型模具35在倾斜方向上对向配置的结构。
进一步地，在本实施例1中，在把持模具32的模具镶块44、模具镶块45上形成把持部46、把持部47，且在成型模具35的模具镶块50、模具镶块51上形成被覆部成型部52，因此，通过更换把持模具32的模具镶块44、模具镶块45和成型模具35的模具镶块50、模具镶块51，可以对应于其它截面形状的密封条。此外，可以在把持模具32的模具镶块44、模具镶块45或成型模具35的模具镶块50、模具镶块51拆下的状态下，进行清扫、修理等保养操作，保养操作变得容易。
但是，把持模具32和成型模具35不一定限定为具有模具镶块的结构，可以构成为把持模具32和成型模具35中的一方或两方不具有模具镶块的结构。
此外，在本实施例1中，沿着成型模具35的被覆部成型部52的外周设置切断刀刃56，在形成于密封条主体20的被覆预定端面21与被覆部成型部52之间的腔52a内填充橡胶材料29并成型被覆部22时，用切断刀刃56切断在橡胶材料29中的被覆部成型部52的外周侧露出的部分，因此，可以与被覆部22成型的同时，用切断刀刃56切断橡胶材料29的多余部分(即沿着被覆部22的外周切断橡胶材料29)，在取出工序后无需另外设置沿着被覆部22的外周切断橡胶材料29的工序。
但是，不限定为在成型模具35上设置切断刀刃56的结构，也可以在把持模具32上设置切断刀刃，或者在把持模具32与成型模具35两者上设置切断刀刃。此外作为在把持模具32和成型模具35中的任意一方上都不设置切断刀刃的结构，可以在取出工序后，实施沿着被覆部22的外周切断橡胶材料29的工序。
此外，在上述实施例1中，用被覆部22覆盖密封条主体20的切断端面中的安装部23的切断端面，进一步地，可以用被覆部覆盖中空密封部24的切断端面或保持突出部26的切断端面，密封条主体20的切断端面中的用被覆部覆盖的范围可以适当改变。
此外，在上述实施例1中，在把持模具32上固定定位板48，但是可以使定位部件在把持模具32的对向面32a的前方突出，在把持模具32的下模具38上放置密封条主体20时，使密封条主体20的切断端面与板状的定位部件抵接进行定位，以使密封条主体20的切断端面与对向面32a位于同一位置，在使把持模具32为封闭状态后，使定位部件从把持模具32的对向面32a的前方后退。
此外，在上述实施例中，固定把持模具32并将成型模具35设置成可移动，但是与此相反，也可以为固定成型模具35并将把持模具32设置成可移动的结构。此外可以为将把持模具32和成型模具35两者设置成可移动的结构。
此外，在上述实施例中，制造装置30为仅制造一根前侧密封条15的结构，但是也可以为同时制造多根前侧密封条15的结构。进一步地，把持模具32不限于由上模具37和下模具38构成的结构，取而代之可以为第一和第二的横模具。
[实施例2]
接着使用图8和图9对本发明的实施例2进行说明。
上述实施例1中，将本发明适用于沿着汽车的后车门开口边缘12装配的密封条15中，而本实施例2中将本发明适用于沿着住宅等建筑物的外壁材的接缝装配的接缝材66中。其中由于制造方法和制造装置可以利用上述实施例1中说明的技术，主要对接缝材66的结构进行说明。
如图8所示，接缝材66(镶边材)由将通过复合挤压成型而连续成型并埋设有加强用芯材67(参照图9)的已硫化的橡胶制长的连续接缝材(连续镶边材)切断成规定长度得到的接缝材主体68(镶边材主体)和覆盖该接缝材主体68的一个或两个切断端面中的后述被覆预定端面69(参照图9)的橡胶制被覆部70构成。
如图9所示，接缝材主体68中，通过EPDM等橡胶材料的挤压成型而一体形成头部71和腿部72，在头部71和腿部72上通过复合挤压成型而埋设有由金属板形成的加强用芯材67。此外，在头部71的两侧部一体形成分别向外侧突出的外装突出部73，在腿部72的两侧部一体形成分别向外侧突出的多个保持突出部74。
此外，接缝材主体68的切断端面中的除去外装突出部73和保持突出部74的部分(即埋设有芯材67的头部71和腿部72的切断端面)为被覆预定端面69，如图8所示，该被覆预定端面69被被覆部70覆盖。该被覆部70利用上述实施例1中说明的技术，使用由EPDM等未硫化橡胶材料形成的片状橡胶材成型，且通过硫化接合与被覆预定端面69一体接合。
以上说明的本实施例2中，可以用被覆部70覆盖接缝材主体68的被覆预定端面69(埋设有芯材67的头部71和腿部72的切断端面)，可以切实地防止芯材67在接缝材66的切断端面上露出。由此，可以防止芯材67的切断端面生锈，可以事先防止由于锈液所导致的接缝材66或外壁材的美观性变差，同时可以事先防止由于芯材67的切断端面所导致的外壁材的损伤或操作者的受伤。
而且，在上述实施例2中，用被覆部70覆盖接缝材主体68的切断端面中的头部71和腿部72的切断端面，但是，进一步也可以用被覆部覆盖外装突出部73的切断端面或保持突出部74的切断端面，接缝材主体68的切断端面中的用被覆部覆盖的范围可以适当改变。
此外，在上述各实施例1、2中，将本发明适用于埋设有金属制芯材的镶边材(密封条或接缝材)中，但是也可以将本发明适用于埋设有硬质树脂制芯材的镶边材中。
此外，本发明的适用范围不限定为装配在汽车的后车门开口边缘上的密封条或装配在外壁材的接缝上的接缝材，例如，可以在装配在汽车的前车门开口边缘上的密封条、装配在后门开口边缘或后备箱开口边缘上的密封条、装配在滑动门开口边缘上的直线状密封条、不具有中空密封部等密封部的镶边材等、埋设有芯材的各种镶边材中适用、实施本发明。
Claims (19)
1.一种镶边材的制造方法，用于制造将通过复合挤压成型而埋设有加强用芯材的已硫化橡胶制的长的连续镶边材切断成规定长度得到的镶边材主体的切断端面的至少对应于所述芯材的被覆预定端面用被覆部覆盖而成的镶边材，其特征在于，
使用下述装置：将用于把持所述镶边材主体的把持模具和用于成型所述被覆部的成型模具能够接近以及分离地对向配置，在所述把持模具上设置在使所述镶边材主体的被覆预定端面与所述成型模具对向地露出的状态下把持该镶边材主体的把持部，并且使成型所述被覆部的至少一部分的被覆部成型部与所述把持模具对向地设置在所述成型模具上，在所述把持模具和所述成型模具的至少一方上设置加热器，通过该加热器所述把持模具和所述成型模具的温度上升至能够使成型所述被覆部的橡胶材料硫化的温度，
所述镶边材的制造方法包括：
把持工序，在所述把持模具上把持所述镶边材主体以阻止所述镶边材主体相对于所述把持模具的移动；
橡胶材料配置工序，在所述把持模具和所述成型模具分离的状态下将未硫化的片状橡胶材料配置在所述镶边材主体的被覆预定端面与所述被覆部成型部之间，所述未硫化的片状橡胶材料具有大于在所述把持模具和所述成型模具抵接的状态下形成于把持在所述把持模具上的所述镶边材主体的被覆预定端面与所述成型模具的被覆部成型部之间的腔的容积的体积；
成型工序，在所述橡胶材料配置工序之后，通过使所述把持模具和所述成型模具的至少一方移动并使两模具的对向面彼此抵接，从而在所述镶边材主体的被覆预定端面与所述被覆部成型部之间形成所述腔，将夹在所述镶边材主体的被覆预定端面与所述被覆部成型部之间的所述橡胶材料在厚度方向上压缩并使该橡胶材料在与该厚度方向交叉的方向上流动，在形成于所述镶边材主体的被覆预定端面与所述被覆部成型部之间的所述腔内填充所述橡胶材料，成型所述被覆部；
接合工序，通过来源于所述把持模具和所述成型模具的传导热对所述橡胶材料进行加热使其硫化固化，同时将由所述橡胶材料成型的所述被覆部硫化接合在所述镶边材主体的被覆预定端面上；
把持解除工序，解除通过所述把持模具所实现的所述镶边材主体的把持；和
取出工序，从所述把持模具取出一体形成有所述被覆部的镶边材，
在所述成型工序中，使所述橡胶材料的一部分进入存在于所述镶边材主体的被覆预定端面上的空隙。
2.根据权利要求1所述的镶边材的制造方法，其特征在于，在所述橡胶材料配置工序中，配置在所述镶边材主体的被覆预定端面与所述被覆部成型部之间的片状橡胶材料形成为具有大于所述镶边材主体的被覆预定端面的外形。
3.根据权利要求1或2所述的镶边材的制造方法，其特征在于，将所述被覆部的截面形状形成为与所述镶边材主体的切断端面的形状大致相同。
4.根据权利要求1所述的镶边材的制造方法，其特征在于，将所述把持模具和所述成型模具配置为在一直线上对向。
5.根据权利要求1所述的镶边材的制造方法，其特征在于，
在所述把持模具上设置定位所述镶边材主体的定位部件，
在所述把持工序中，在所述把持模具上把持所述镶边材主体时，通过使所述镶边材主体的切断端面接触所述定位部件定位所述镶边材主体。
6.根据权利要求1所述的镶边材的制造方法，其特征在于，将所述把持模具的把持部和/或所述成型模具的被覆部成型部形成在模具镶块上。
7.根据权利要求1所述的镶边材的制造方法，其特征在于，在所述成型模具上设置将所述腔内的气体排出到该腔外的排气单元。
8.根据权利要求7所述的镶边材的制造方法，其特征在于，
所述成型模具的被覆部成型部形成在多个模具镶块上，
所述排气单元为在所述多个模具镶块的接合面上形成的微小间隙。
9.根据权利要求7所述的镶边材的制造方法，其特征在于，所述排气单元为在所述成型模具的被覆部成型部的至少一个部位设置的排气槽。
10.根据权利要求1所述的镶边材的制造方法，其特征在于，
沿着所述成型模具的被覆部成型部的外周设置切断刀刃，
在所述成型工序中，在形成于所述镶边材主体的被覆预定端面与所述被覆部成型部之间的腔内填充所述橡胶材料，在成型所述被覆部时用所述切断刀刃切断所述橡胶材料中的在所述被覆部成型部的外周侧露出的部分。
11.根据权利要求1所述的镶边材的制造方法，其特征在于，所述镶边材为一体形成有密封部的汽车用密封条。
12.一种镶边材的制造装置，制造将通过复合挤压成型而埋设有加强用芯材的已硫化橡胶制的长的连续镶边材切断成规定长度得到的镶边材主体的切断端面的至少对应于所述芯材的被覆预定端面用被覆部覆盖而成的镶边材，其特征在于，
将用于把持所述镶边材主体的把持模具和用于成型所述被覆部的成型模具能够接近以及分离地对向配置，在所述把持模具上设置在使所述镶边材主体的被覆预定端面与所述成型模具对向地露出的状态下把持该镶边材主体的把持部，并且使成型所述被覆部的至少一部分的被覆部成型部与所述把持模具对向地设置在所述成型模具上，在所述把持模具和所述成型模具的至少一方上设置加热器，通过该加热器所述把持模具和所述成型模具的温度上升至能够使成型所述被覆部的橡胶材料硫化的温度，
通过使所述把持模具和所述成型模具分离，在把持在所述把持模具上的所述镶边材主体的被覆预定端面与所述成型模具的被覆部成型部之间形成配置未硫化的片状橡胶材料的空间，通过使所述把持模具和所述成型模具的至少一方移动并使两模具的对向面彼此抵接，从而在把持在所述把持模具上的所述镶边材主体的被覆预定端面与所述成型模具的被覆部成型部之间形成成型所述被覆部的腔，
所述腔具有小于所述未硫化的片状橡胶材料的体积的容积，使所述橡胶材料的一部分进入存在于所述镶边材主体的被覆预定端面上的空隙。
13.根据权利要求12所述的镶边材的制造装置，其特征在于，将所述把持模具的把持部和/或所述成型模具的被覆部成型部形成在模具镶块上。
14.根据权利要求13所述的镶边材的制造装置，其特征在于，形成有所述被覆部成型部的模具镶块被设置成相对于所述成型模具在与所述把持模具接近以及分离的方向上能够调整位置。
15.根据权利要求12所述的镶边材的制造装置，其特征在于，在所述成型模具上设置有将所述腔内的气体排出到该腔外的排气单元。
16.根据权利要求15所述的镶边材的制造装置，其特征在于，
所述成型模具的被覆部成型部形成在多个模具镶块上，
所述排气单元为在所述多个模具镶块的接合面上形成的微小间隙。
17.根据权利要求15所述的镶边材的制造装置，其特征在于，所述排气单元为在所述成型模具的被覆部成型部的至少一个部位设置的排气槽。
18.根据权利要求12～17中的任意一项所述的镶边材的制造装置，其特征在于，所述成型模具的被覆部成型部形成为大致U槽形状。
19.根据权利要求12～18中的任意一项所述的镶边材的制造装置，其特征在于，沿着所述成型模具的被覆部成型部的外周设置切断刀刃，在形成于所述镶边材主体的被覆预定端面与所述被覆部成型部之间的腔内填充所述橡胶材料，在成型所述被覆部时用所述切断刀刃切断所述橡胶材料中的在所述被覆部成型部的外周侧露出的部分。
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