CN101393981A - 锂离子电池极片及其制备方法、以及采用该极片制备的锂离子电池 - Google Patents
锂离子电池极片及其制备方法、以及采用该极片制备的锂离子电池 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种锂离子电池极片及其制备方法、以及该极片在锂离子电池及其制备中的应用，该极片的制备方法包括将含有极片活性物质、导电添加剂、粘结剂与溶剂的浆料均匀涂覆和/或填充在集电体上，经干燥，碾压，分切后制得，其中所述碾压方式为热碾压。采用该制备方法得到的极片经烘烤后反弹小、厚度尺寸均匀且稳定，而采用该极片制得的锂离子二次电池的容量分布范围窄、尺寸较集中、循环稳定性好。
Description
【技术领域】
本发明涉及电化学领域，尤其涉及一种锂离子电池极片及其制备方法、以及该极片在锂离子电池制备中的应用。
【背景技术】
锂离子电池以其高比能量，高电压，环保安全以其使用寿命长等优点，一直以来均是便携式电子产品的首选随机能源。现在随着便携式电子产品功能的不断完善强大，尤其是3G、4G手机的出现，对随机配备的电池比能量及安全性的要求越来越高；同时，一些新的封装方式如低温注塑等对电池电芯的各项尺寸要求越来越严格，包括后续使用时的尺寸变化等。
在锂离子电池的生产过程中，极片的制备方法包括将含有正极活性物质、导电添加剂、正极粘结剂与溶剂，或负极活性物质、导电添加剂、负极粘结剂与溶剂的浆料均匀地涂覆和/或填充在集电体上，再经干燥、碾压、分切后制得正极或负极极片。传统的碾压工艺在碾压时，极片表面温度为室温，即是说，极片在碾压时未再次进行加热处理。实验发现，采用传统方法制备的极片，碾压后极片厚度反弹较大，而采用该极片制备成的电池容量与尺寸分布范围很宽，且电池的循环性能差异性较大，产品质量的一致性与稳定性都较差。
【发明内容】
本发明的发明目的是，针对上述现有技术中存在的问题，提供一种锂离子电池电极极片及其制备方法，采用该制备方法得到的极片烘烤后反弹小、厚度尺寸均匀且稳定，采用该极片制得的锂离子二次电池的容量分布范围窄、尺寸较集中、循环稳定性好。
为达到上述发明目的，本发明提出以下的技术方案：
一种锂离子电池极片的制备方法，包括将含有电极活性物质、导电添加剂、粘结剂与溶剂的浆料均匀涂覆和/或填充在集电体上，然后经干燥、碾压、分切后制得，其中的碾压方式为热碾压。
优选地，上述锂离子电池极片的制备方法中，其中热碾压的温度是40-100℃，优选60-80℃。
优选地，所述锂离子电池极片的制备方法中，其中热碾压的加热方式是在碾压前采用独立加热方式加热，或在碾压时同步加热。
本发明还提供一种锂离子电池极片，包含载有电极活性物质、导电添加剂粘结剂与溶剂的集电体，所述集电体是经干燥、热碾压、分切后制得的。
本发明还提供一种锂离子电池，包含正负极片和电解质，所述极片包含载有电极活性物质、导电添加剂粘结剂与溶剂的集电体，所述集电体是经干燥、热碾压、分切后制得的。
本发明还提供一种上述锂离子电池极片在锂离子电池制备中的应用，包括事先制备电池的正极片和负极片，并将正、负极片和隔膜制成极芯，再将极芯和电解液一起密封在电池壳中，其中，在制备电池的正极片和负极片时，分别将含有正极活性物质、导电添加剂、粘结剂与溶剂的浆料均匀涂覆和/或填充在正极集电体上，将含有负极活性物质、导电添加剂与粘结剂的浆料均匀涂覆和/或填充在负极集电体上，然后将正/负集电体经干燥、碾压、分切后而制得，所述碾压为热碾压。
优选地，上述锂离子电池的制备中，其中热碾压的温度是40-100℃，优选60-80℃。
优选地，上述锂离子电池的制备中，其中热碾压的加热方式是在碾压前采用独立加热方式加热，或在碾压时同步加热。
从以上技术方案可以看出，本发明的有益技术效果是：
1)本发明提供的锂离子电池用电极极片，该极片具有烘烤后反弹小、厚度尺寸均匀且稳定，克服了传统方法制备极片的不均匀、反弹大等缺点；
2)本发明提供的采用上述电极极片制得的锂离子电池，它具有容量分布范围窄、尺寸较集中、循环稳定性好等特点；
3)本发明还提供的锂离子电池用电极极片以及采用该极片的锂离子二次电池的制备方法，该方法具有易实现，控制简单且稳定，适合于工业化生产。
【具体实施方式】
电极极片的碾压是将活性物颗粒规则化排列的过程，因而其碾压时涉及到颗粒之间及颗粒与集电体之间的位移运动，而电极极片内活性物颗粒之间的内聚力及颗粒与集电体之间的粘结性均靠粘结剂来实现。现在锂离子电池采用的粘结剂均为半结晶或非结晶的聚合物，在40-100℃(优选60-80℃)下热烘后会相对软化，在其软化之后再进行碾压，一方面可使极片的碾压变得相对容易，另一方面极片热压完冷却后的变形恢复较小。因而碾压后的极片反弹小、厚度尺寸均匀且稳定。本发明所提供的锂离子电池电极极片的制备方法是，将含有电极活性物质、导电添加剂与粘结剂的浆料均匀涂覆和/或填充在集电体上，经过干燥、热碾压、分切后而制得，其中热压温度为40-100℃(优选为60-80℃)，碾压时的加热方式为碾压前独立加热系统加热，或碾压时通过空心辊轮中加热液体同步加热。
在上述极片的制备中，正极的组成为本领域技术人员所公知。正极由包括正极活性物质、导电添加剂、正极粘结剂和溶剂的浆料均匀涂覆和/或填充在集电体上形成。正极活性物质为本领域技术人员所公知的可脱嵌锂的化合物，可以为选自钴酸锂、镍酸锂、锰酸锂、钒酸锂，、磷酸铁锂及其掺杂化合物中的至少一种；导电添加剂可以是本领域技术人员公知的乙炔黑如SUPER“P”、V7等或石墨如KS-6、Ketjen等中的至少一种；以正极活性物质的重量为基准，上述导电剂的含量为1-8wt％；正极粘结剂可以是本领域技术人员公知的含氟类树脂、聚烯烃化合物或纤维素类化合物中的至少一种，以正极活性物质的重量为基准，其含量为1-10wt％；溶剂可以为选自水、N-甲基吡咯烷酮(NMP)、二甲基甲酰胺(DMF)、二乙基甲酰胺(DEF)、二甲基亚砜(DMSO)以及四氢呋喃(THF)中的一种或几种，溶剂的量以能够使所浆料具有流动性和粘性，并能涂覆到集电体上为宜，一般以正极活性物质的重量为基准，其含量为30-120％；而正极集电体是公知的压延金属、电解金属、网状金属或泡沫状金属等。
上述极片的制备中，负极的组成亦为本领域技术人员所公知。负极由包括负极活性物质、导电添加剂、负极粘结剂和溶剂的浆料均匀涂覆和/或填充在集电体上形成。负极活性物质可以为人造石墨、天然石墨或它们的改性材料中一种或几种；导电添加剂、负极粘结剂、溶剂和集电体的材料与上述正极极片用料一致。
下面通过实施例和对比例来进一步描述本发明：
实施例1
将正极活性材料钴酸锂(LiCo2)、正极粘结剂聚偏二氟乙烯(PVdF)、导电添加剂乙炔黑及溶剂N-甲基吡咯烷酮(NMP)以比例100:3:3:45的配料方式进行均匀混合，制得正极浆料；将该浆料均匀涂覆在集电体铝箔的双面并干燥、热碾压、分切后制得正极片，其中，极片采用空心辊轮热碾压，温度为80℃。极片热碾压完毕后在干燥环境中存放1天，其厚度基本无变化。
将负极活性材料改性天然石墨、负极粘结剂羧甲基纤维素纳(CMC)、分散粘结剂丁苯橡胶(SBR)、导电添加剂乙炔黑及溶剂水以比例100:3:6:3:90的配料方式进行均匀，混合制得负极浆料；将该浆料均匀涂覆在集电体铜箔的双面并干燥、热碾压、分切后制得负极片，其中，极片采用空心辊轮热碾压，热碾压温度为60℃，极片热碾压完毕后在干燥环境中存放1天，其厚度基本无变化。
将上述制得的正、负极片与隔膜(PP/PE/PP)一起按一定方式卷绕成一个方型锂离子二次电池的卷芯，将非水电解液(六氟磷酸锂LiPF6溶解在EC/DMC/EMC＝1:1:1的混合有机溶剂中形成)注入装有所制卷芯的壳体中(注液量按330mAh/g控制)，密封后制得锂离子电池(423450A-850mAh)；将该电池的电芯用1C恒流充电至4.2V恒压，截止电流0.02C，而后以1C恒流放电至3.0V，充放工步间间隔5分钟，重复以上工步300次，得到的电芯容量、尺寸及循环测试数据如表1所示。
实施例2
将正极活性材料钴酸锂(LiCo2)与镍基材料按重量比8:2混合后，与正极粘结剂聚偏二氟乙烯(PVdF)、导电添加剂乙炔黑及溶剂N-甲基吡咯烷酮(NMP)以比例100:5:5:50的配料方式进行均匀混合，制得正极浆料；将该浆料均匀涂覆在集电体铝箔的双面并干燥、热碾压、分切后制得正极片，其中，极片采用独立加热系统在极片热碾压前进行加热，热碾压时极片的表面温度为60℃，极片热碾压完毕后在干燥环境中存放1天，其厚度基本无变化。
将负极活性材料人造石墨、负极粘结剂聚四氟乙烯(PTFE)、导电添加剂乙炔黑及溶剂N-甲基吡咯烷酮(NMP)以比例100:4:4:60的配料方式进行均匀混合，制得负极浆料；将该浆料均匀涂覆在集电体铜箔的双面并干燥、热碾压、分切后制得负极片，其中，极片采用独立加热系统在极片热碾压前进行加热，热碾压时极片的表面温度为80℃，极片热压完毕后在干燥环境中存放1天，其厚度基本无变化。
将上述制得的正、负极片与隔膜(PP/PE/PP)一起按一定方式卷绕成一个方型锂离子二次电池的卷芯，将非水电解液(六氟磷酸锂LiPF6溶解在EC/DMC/EMC＝1:1:1的混合有机溶剂中形成)注入装有所制卷芯的壳中(注液量按330mAh/g控制)，密封后制得锂离子电池(423450A-850mAh)；将该电池的电芯用1C恒流充电至4.2V恒压，截止电流0.02C，而后以1C恒流放电至3.0V，充放工步间间隔5分钟，重复以上工步300次，得到的电芯容量、尺寸及循环测试数据如表1所示。
实施例3本实施例与实施例1所采用原材料、生产步骤、检测方法基本相同，唯一不之处为热碾压的温度为40℃。得到的电芯容量、尺寸及循环测试数据如表1所示。
实施例4
本实施例与实施例1所采用原材料、生产步骤、检测方法基本相同，唯一不之处为热碾压的温度为60℃。得到的电芯容量、尺寸及循环测试数据如表1所示。
实施例5
本实施例与实施例1所采用原材料、生产步骤、检测方法基本相同，唯一不之处为热碾压的温度为70℃。得到的电芯容量、尺寸及循环测试数据如表1所示。
实施例6
本实施例与实施例1所采用原材料、生产步骤、检测方法基本相同，唯一不之处为热碾压的温度为100℃。得到的电芯容量、尺寸及循环测试数据如表1所示。
实施例7＊
本实施例与实施例2所采用原材料、生产步骤、检测方法基本相同，唯一不之处为热碾压的温度为40℃。得到的电芯容量、尺寸及循环测试数据如表1所示。
实施例8
本实施例与实施例2所采用原材料、生产步骤、检测方法基本相同，唯一不之处为热碾压的温度为60℃。得到的电芯容量、尺寸及循环测试数据如表1所示。
实施例9
本实施例与实施例2所采用原材料、生产步骤、检测方法基本相同，唯一不之处为热碾压的温度为70℃。得到的电芯容量、尺寸及循环测试数据如表1所示。
实施例10
本实施例与实施例2所采用原材料、生产步骤、检测方法基本相同，唯一不之处为热碾压的温度为100℃。得到的电芯容量、尺寸及循环测试数据如表1所示。
对比例
参照实施例1的方式制得锂离子电池，所不同的地方在于正、负极片的碾压方式均为实心辊冷压，极片碾压时的表面温度为室温。正负极片经碾压完毕后在干燥环境中存放1天，其厚度增长分别为1.38％及2.07％。该电池电芯的容量、尺寸及循环测试数据结果如表1所示。
表1实施例1～10以及对比例所得电池的电芯容量、尺寸及循环测试数据比较表
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种锂离子电池极片的制备方法，包括将含有电极活性物质、导电添加剂、粘结剂与溶剂的浆料均匀涂覆和/或填充在集电体上，然后经干燥、碾压、分切后制得，其特征在于，所述碾压方式为热碾压。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池极片的制备方法，其特征在于，所述热碾压的温度是40-100℃。
3.根据权利要求2所述的锂离子电池极片的制备方法，其特征在于，所述热碾压的温度是60-80℃。
4.根据权利要求1所述的方法的锂离子电池极片的制备方法，其特征在于，所述热碾压的加热方式是在碾压前采用独立加热方式加热，或在碾压时同步加热。
5.一种锂离子电池极片，包含载有电极活性物质、导电添加剂粘结剂与溶剂的集电体，其特征在于，所述集电体是经干燥、热碾压、分切后制得的。
6.一种锂离子电池，包含正负极片和电解质，所述极片包含载有电极活性物质、导电添加剂粘结剂与溶剂的集电体，其特征在于，所述集电体是经干燥、热碾压、分切后制得的。
7.一种权利要求5所述的锂离子电池极片在锂离子电池制备中的应用，包括事先制备电池的正极片和负极片，并将正、负极片和隔膜制成极芯，再将极芯和电解液一起密封在电池壳中，在制备电池的正极片和负极片时，分别将含有正极活性物质、导电添加剂、粘结剂与溶剂的浆料均匀涂覆和/或填充在正极集电体上，将含有负极活性物质、导电添加剂与粘结剂的浆料均匀涂覆和/或填充在负极集电体上，然后将正/负集电体经干燥、碾压、分切后而制得，其特征在于，所述碾压方式为热碾压。
8.根据权利要求7所述的锂离子电池的制备，其特征在于，所述热碾压的温度是40-100℃。
9.根据权利要求8所述的锂离子电池的制备，其特征在于，所述热碾压的温度是60-80℃。
10.根据权利要求7所述的锂离子电池的制备，其特征在于，所述热碾压的加热方式是在碾压前采用独立加热方式加热，或在碾压时同步加热。
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