CN101391858A - 一种钢化玻璃台盆及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种卫浴产品和其制作方法，尤其涉及一种钢化玻璃台盆及其加工工艺。主要是加工非对称形状的盆体，在加工坯板是打圆孔。本发明主要是提供了工艺流程简单，成品率高，成本低，加工的玻璃台盆的下水孔圆度好的玻璃台盆加工工艺；解决现有技术所存在的对于下水孔到玻璃台盆的边缘的距离不等的玻璃台盆的加工工艺中，流程复杂，成品率低，加工后的玻璃台盆的下水孔圆度不好的技术问题。

Description

一种钢化玻璃台盆及其加工工艺

技术领域

本发明涉及一种卫浴产品和其制作方法，尤其涉及一种钢化玻璃台盆及其加工工艺。

背景技术

随着社会的向前发展，人们的生活品质的提高，人们对于卫浴产品的要求也越来越高。卫浴产品的种类繁多，应用在洗手间的洗脸台盆的种类也很多样化。在目前的市场中，洗脸台盆的形状和材质都有很多的选择。玻璃台盆的应用是越来越广泛，其盆体形状由原来的单一的圆形，变化有长方形，椭圆形等等，但是在盆体变化为长方形、椭圆形或者其他不规则的形状时，也就是下水孔中心到盆体的边缘的距离不等时，在制作这种盆体时，要保证下水孔的圆度，现有技术中存在两种方法。其一就是如公开的中国专利申请：“玻璃洗脚盆及其制作方法(CN1965746A)”，其步骤为：1、将玻璃片定位在第一道模具上，然后拿到工业炉内加热变软而成盆坯；2、将盆坯放入第二道模具上，再置于工业炉内加热而成盆体；3、将盆体放入保温箱内慢慢冷却至室温；4、在盆体上打孔；5、将盆体拿到钢化炉内加热；6、对盆体进行迅速风冷。这种工艺制作的玻璃盆的下水孔圆度比较好，但是其工序是先加工好盆体再打孔，然后再对盆体钢化，对工艺要求高，而且容易产生破裂，成品率低，成本高。第二种方法就是先在玻璃坯板上打预留孔，但是考虑到均匀加热的玻璃变形相同，打的预留孔为椭圆形孔，而且还需要在玻璃坯板的预留孔的底端切削有预留面。这种工艺比较简单，成品率高，但是由于加热后变形量相同，而预留孔到边缘的距离就有所差距，制成后的盆体的下水孔圆度不是很好，而且在加工成型后，还要对玻璃台盆的下水孔的底面处进行平滑磨削处理。

发明内容

本发明主要是提供了工艺流程简单，成品率高，成本低，加工的玻璃台盆的下水孔圆度好的玻璃台盆加工工艺；解决现有技术所存在的对于下水孔到玻璃台盆的边缘的距离不等的玻璃台盆的加工工艺中，流程复杂，成品率低，加工后的玻璃台盆的下水孔圆度不好的技术问题。

本发明同时还提供了一种下水孔圆度好，底面平滑，外形美观的玻璃台盆；解决现有技术中存在的玻璃台盆的下水孔圆度不好，底面不平滑的技术问题。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种玻璃台盆的加工工艺，

第一步，制作玻璃坯板，在所述的玻璃坯板上开设有圆形的预留孔；

第二步，将加工好的玻璃坯板放入工业加热炉内，对玻璃坯板加热进行软化处理成盆坯；

第三步，在工业加热炉内对盆坯进行加热成型，在同一横截面内盆口到盆腔内预留孔中心的最远距离减去盆口到盆腔内预留孔中心最近的距离大于零，距离炉腔中心最近处的电热丝，其单位长度上加热功率最大，距离炉腔中心最远处的电热丝，其单位长度上加热功率最小；

第四步，待盆体加工成型后，对盆的边框进行加热，使其温度与盆体大致相同，并达到钢化温度；

第五步，将加工成型后的玻璃台盆拿出加热炉进行风冷钢化。

本发明加工的玻璃台盆的盆体的盆腔是一种非四周对称的形状，盆腔四周边缘到盆腔中心最远的距离减去盆腔四周边缘到盆腔中心最近的距离大于零，如长方形玻璃台盆、椭圆形玻璃台盆或者跑道形玻璃台盆等形状，因此，为了更好的成型，需要使得在加热过程中同一横截面上玻璃各处的受热不同，由此改变了工业加热炉内单位长度的加热功率。

上述工艺步骤中，在第一步只需要打圆孔，同时不需要在底面切削预留面，操作简单，但是通过电热丝各处功率的变化，使得加工出来的盆体的下水孔依然是圆孔，而且圆度比较好，也不需要在加工成型后，对盆体的下水孔的底面进行平滑处理，工艺步骤更简单，玻璃台盆的下水孔圆度好。同时，本发明的工艺步骤克服了另一种加工方法中需要在成型后打孔再钢化，工艺要求高，容易出现废品的问题。使得成品率高，成本低。

上述工艺步骤中，第三步内加热炉的炉口形状或者置于加热炉内的模具的形状与盆口的形状是相同的，从而可以保证在加热后盆口的形状。

炉体内的电热丝单位长度的发热功率变化，使得玻璃各处所接受的热量不同，从而粘度不同，最后使得玻璃自然下溶的量也不同，使距离预留孔近的区域的玻璃比距离预留孔远的区域在单位长度下要拉的要长一些，使得中央的预留孔烧制后是圆形。电热丝的发热功率的变化与预留孔到盆体边缘的距离成反比，其变化方式与玻璃的粘度和温度的关系相关。

在工业加热炉内同一横截面单位长度的电热丝的加热功率的变化可以是渐变的，也可以是阶梯状变化的。

作为优选，所述工业加热炉内同一横截面单位长度的加热功率随着盆口到盆腔中心的距离的逐渐增大而减小。单位长度的加热功率的渐变可以使得成型效果更好，中心孔的圆度更好。

作为优选之一，所述的电热丝呈弹簧状，单位长度内的加热功率的改变是通过单位长度内的匝数的变化实现。弹簧状的电热丝方便更改单位长度的加热功率，功率大的地方匝数密集，功率小的地方匝数少。

作为优选之二，所述的单位长度内电热丝的功率变化是通过在盆腔边缘距离中心最近的位置增加一根电热丝完成的。采用上述结构改变电热丝单位长度的加热功率，结构比较简单。

作为优选，所述的第二步内对玻璃坯板的软化温度在530℃-680℃，软化时间为10—15分钟，玻璃坯板位于下炉体的平台上。软化的温度与时间是根据玻璃本身的特性决定，保证在此温度软化后进入成型工序。

作为优选，所述的第三步内对盆坯的加工温度在600℃-800℃，所述的工业加热炉上炉体内有上炉盘，下炉腔的内壁上的电热丝分为上下两层，在下炉腔的底面有下炉盘，先开下层电热丝和下炉盘对盆坯进行加热成型，也可同时下降上炉盘，再开上层对盆坯进行调整修复。对盆坯的加热可以是只通过下炉腔进行，也可以上炉盘合上后一起加热。在工业加热炉下炉腔的内壁上的电热丝分上下两层，可以提高加热效率，同时上层的电热丝还可以起到对加热成型后的盆体的调整和修复作用，使加工出来的盆体更均匀，更美观。

作为更优选，下层电热丝的加热功率大于上层电热丝加热功率，两者的功率比为1.2:1-1.8:1，下层电热丝加热的时间为5-15分钟，上层电热丝加热的时间为1-10分钟。下层电热丝的功率大于上层，是为了加快盆体的下溶，上层电热丝与下层电热丝的功率比越大，上层电热丝加工的时间就越长。下层电热丝是主要的成型工具，上层电热丝是对盆体的成型起辅助作用，调整加工后的盆体，使其底端美观。上下两层电热丝功率的改变可以通过选取不同功率的电热丝来完成，改变单位长度内电热丝的功率可以通过改变单位长度的匝数来完成。

作为优选，在第三步加工好盆体，通过工业炉的观察窗看到盆体的底端到达标刻线时，停止对盆体的加工，将其降温至600℃-700℃左右后，利用工业炉的上炉体内的加热装置对边框加热5—10分钟，使得整个盆体的温度达到钢化温度。

由上述工艺制作得到的玻璃台盆，包括盆体，在盆体中心设有下水孔，所述的下水孔到盆体边框的距离是不等的，所述的下水孔的直径为30mm-60mm，其不圆度为0mm-2mm。

作为优选，所述的下水孔的底端为光滑圆弧面。在工艺步骤中省略了在玻璃坯板的反面，预留孔的下方切削预留面的工序，而且改进后的工艺也是圆孔，所以也就省略了原有工艺中后续的对盆体底面的加工步骤，下水孔的底端面为光滑的圆环面。

因此，本发明的玻璃台盆及其制作工艺，具有下述特点：1、采用先打孔，后成型的工艺，成品率高，成本低，同时对工艺的要求低，操作简单；2、在玻璃坯板上打圆孔，且不需要在反面切削预留面，在玻璃台盆成型后也不需要再对玻璃台盆的反面进行打磨，工艺过程简单，工作效率高；3、在工业加热炉内布置不同功率的电热丝，根据玻璃的粘度与温度的特性，使得玻璃单位长度的下溶量不同，最终加工出来的下水孔圆度好，底面光滑。

附图说明：

图1是本发明的玻璃坯板的示意图。

图2是本发明的玻璃台盆的示意图。

图3是本发明的加热炉的示意图。

图4是本发明的加热炉的炉腔内的电热丝的示意图。

图5是本发明的加热炉的炉腔内的电热丝的另一种示意图。

具体实施方式：

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：

如图1和2和3和4所示，一种玻璃台盆，包括盆体1和盆体1的边框2。盆体1呈椭圆形，边框2呈长方形，边框2的长为900mm，宽为530mm，盆体长650mm，宽350mm，深145mm，在盆体1的中心设有直径为42mm，不圆度为2mm的下水孔3，在盆体的后侧设有水龙头固定孔14。

制作上述的玻璃台盆，采用下述的工艺：

第一步，先取长约900mm，宽约530mm厚19mm的长方形玻璃坯板4，在玻璃坯板4的中心开设有直径为10mm的预留孔5，在预留孔5的上方磨削有一个直径为40mm深约5mm的沉孔6，作为预留面，为了在成型后形成一个台阶状的下水孔3。

第二步，将加工好的玻璃坯板4放入工业加热炉内，合上上炉体7，对玻璃坯板4进行软化处理。工业加热炉分为上炉体7和下炉体8，上炉体7内设有上炉盘9，上炉盘9是可以通过汽缸驱动而上下运动的，下炉体8内设有炉腔，炉腔与下炉盘10一体的，上炉体7的功率为25kw，上炉盘9的功率为8kw，下炉盘10的功率为5kw。此时炉内的温度为650℃，待玻璃加热至530℃后持续加热3-15分钟，软化处理完成。

第三步，将软化好的盆坯，下炉体内的下炉盘10和下层电热丝12打开加热，也可同时下降上炉盘9并加温，加热盆坯至740℃左右，当盆坯下溶至炉腔内的标刻线时，停止加热，盆体成型。在工业加热炉的内壁上布置有相互平行的两圈电热丝，每圈电热丝均为一个整体，电热丝呈弹簧状，单位长度的匝数是不同的，从而发热功率不同，其发热功率与中心到盆体边缘的距离成反比。上下两层电热丝在内壁的AC两点的单位长度的匝数比较多，在BD两点的单位长度的匝数比较少，其单位长度的匝数的变化是由A点到B点逐渐变少，由B点到C点逐渐增加，再由C点到D点逐渐减少，由D点到A点逐渐增加。在加热盆体时，先打开下层的电热丝12，加热6分钟对盆腔成型，再打开上层电热丝13，加热1.5分钟左右，对盆腔进行修复和调节，使得盆腔更均匀，不会底端发尖。下层电热丝12的加热功率是上层电热丝13加热功率的1.5倍。

第四步，待盆体加工成型后，停止加热，对其降温至680℃左右，同时将上炉盘升起，通过上炉体的加热装置对盆体的边框加热升温达到与盆体基本相同的钢化温度。

第五步，将盆体整体拿出加热炉进行风冷钢化处理。

上述的工艺步骤，在开始时只需打圆孔，方便操作，而且也不需要在底部切削预留面。由于盆体各处受热变形不同，使得加工出来的圆孔圆度好，而且采用上下两层电热丝加热，可以对盆腔的盆形进行调整，使得盆体更均匀，下水孔的圆度更好，下水孔底面更平滑，不需要再进行平整处理。

实施例2：

如图5所示，单位长度的电热丝的加热功率是通过单位长度电热丝的数量改变的，在炉腔内同一横截面上，离炉腔中心线最近处的电热丝有两根，其余位置为一根。其余与实施例1相同。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (9)

1.一种钢化玻璃台盆的加工工艺，其特征在于：

第一步，制作玻璃坯板，在所述的玻璃坯板上开设有圆形的预留孔；

第二步，将加工好的玻璃坯板放入工业加热炉内，对玻璃坯板加热进行软化处理成盆坯；

第三步，在工业加热炉内对盆坯进行加热成型，同一横截面内盆口到盆腔内预留孔中心的最远距离减去盆口到盆腔内预留孔中心最近的距离大于零，距离炉腔中心最近处的电热丝，其单位长度上加热功率最大，距离炉腔中心最远处的电热丝，其单位长度上加热功率最小；

第四步，待盆体加工成型后，对盆的边框进行加热，使其温度与盆体大致相同，并达到钢化温度；

第五步，将加工成型后的玻璃台盆拿出加热炉进行风冷。

2.根据权利要求1所述的一种钢化玻璃台盆的加工工艺，其特征在于：所述工业加热炉内同一横截面单位长度的加热功率随着盆口到盆腔中心的距离的逐渐增大而减小。

3.根据权利要求1或2所述的一种钢化玻璃台盆的加工工艺，其特征在于：所述的电热丝呈弹簧状，单位长度的加热功率的改变是通过单位长度内的匝数的变化实现。

4.根据权利要求1或2所述的一种钢化玻璃台盆的加工工艺，其特征在于：所述的单位长度的电热丝的功率变化是通过在盆腔边缘距离中心最近的位置增加一根电热丝完成的。

5.根据权利要求1或2所述的一种钢化玻璃台盆的加工工艺，其特征在于：所述的第二步内对玻璃坯板的软化温度在530℃-680℃，软化时间为10—15分钟，玻璃坯板位于下炉体的平台上。

6.根据权利要求5所述的一种钢化玻璃台盆的加工工艺，其特征在于：所述的第三步内对盆坯的加工温度在600℃-800℃，所述的工业加热炉上炉体内有上炉盘，下炉腔的内壁上的电热丝分为上下两层，在下炉腔的底面有下炉盘，先开下层电热丝和下炉盘对盆坯进行加热成型，也可同时下降上炉盘，再开上层对盆坯进行调整修复。

7.根据权利要求6所述的一种钢化玻璃台盆的加工工艺，其特征在于：下层电热丝的加热功率大于上层电热丝加热功率，两者的功率比为1.2:1-1.8：1，下层电热丝和下炉盘、上炉盘同时加热的时间为5-15分钟，上层电热丝加热的时间为1-10分钟。

8.根据利要求1或2所述的一种钢化玻璃台盆的加工工艺，其特征在于：在第三步加工好盆体，通过工业炉的观察窗看到盆体的底端到达标刻线时，停止对盆体的加工，将其降温至600℃-700℃左右后，利用工业炉的上炉体内的加热装置对边框加热5—10分钟，使得整个盆体的温度达到钢化温度。

9.根据权利要求1所述的工艺制作的钢化玻璃台盆，包括盆体，在盆体中心设有下水孔，其特征在于：所述的下水孔到盆体边框的距离是不等的，所述的下水孔的直径为30mm-60mm，其不圆度为0mm-2mm，所述的下水孔的底端为光滑圆弧面。

Images