CN101376719A - 一种再生丁基橡胶工艺 - Google Patents

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郭夕军
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Abstract

本发明公开了一种再生丁基橡胶工艺，它包括预处理、粉碎、预热、配料称量、脱硫再生、压片、过滤、精炼、成型步骤，所述脱硫再生在捏炼室进行，捏炼室使用夹套加温，所述捏炼室有一出气口连接真空泵，所述预热为带夹套的螺旋输送器预热，所述成型步骤中包括二次滤胶；采用导热油或热水在捏炼室中加热，可以有效地节省电能，用真空泵吸取捏炼机的废气，避免废气污染环境，同时在成型后增加一次滤胶，可以保证产品的细度要求更高。

Description

一种再生丁基橡胶工艺
技术领域
本发明涉及丁基橡胶再生方法。
背景技术
随着生产胶消耗量的逐年增加，随之而来的工业生产废料及产品使用后的废弃物越来越多，如不能有效地进行处理利用，不但造成资源的浪费，而且还会造成环境污染。
传统的丁基橡胶主要有：高温连续挤出法、密炼机再生法、动态脱硫罐再生法、炒胶法。
高温连续挤出法，该方法是依靠电力加热把一定粒度的橡胶加热软化，同时利用双螺杆的剪切刀达到再生的目的，该方法的缺陷为：采用大功率电加热，螺杆扭距力大，电机功率高，从而耗能高；螺杆易磨损，设备使用成本高且挤出时出口一直有废气排出，需要不停收集处理，环保处理难度大。
密炼机再生法，该方法是在密炼机上顶栓加压的状态下，依靠转子与橡胶摩擦、剪切产生热量达到一定的温度，从而达到再生的目的，该方法由于上顶栓与密炼室之间有较大的间隙(如配合过分紧密，上顶栓打开就会很困难)，橡胶容易漏出，需反复打开上顶栓将漏出的橡胶混入，这样每次再生的橡胶均匀度受到影响，即再生不均匀，完全依靠电机传动转子的摩擦、剪切产生热量再生，消耗能量高，设备动行成本高。
动态脱硫罐再生法，该方法是将粉碎一定粒度的橡胶颗粒在密闭的罐体内，通过搅拌、加温、加压达到再生目的的。该方法中胶硫罐要承受20kg/m2左右的高压和210～300度的高温，料进出口容易漏气，安全性差；罐内容易有积胶，易自燃引起火灾；废气无法收集处理，环境污染较严重；胶硫的胶料冷却不及时容易焦烧。
炒胶法是将橡胶放在圆形滚动的容器内，在容器外部加温进行再生的，该法虽然成本低但对橡胶原有的物理性能破坏大，再生的橡胶性能低；再生温度等工艺条件无法控制，靠经验判断，质量难以保证；废气无法收集处理，环境污染较严重。
发明内容
本发明涉及丁基橡胶的再生处理工艺，为了解决在丁基橡胶再生过程中，能耗高，设备易损坏，废气污染环境及流胶不彻底的问题，本发明采用了一种真空剪切，节能环保的丁基橡胶再生工艺，它包括预处理、粉碎、预热、配料称量、脱硫再生、压片、过滤、精炼、成型步骤，所述脱硫再生在捏炼室进行，捏炼室使用夹套加温，所述捏炼室有一出气口连接真空泵，所述预热为带夹套的螺旋输送器预热，所述成型步骤中包括二次滤胶。
所述捏炼室在工作时处于密闭状态，六面有夹套加热，夹套内导热介质为导热油。
所述捏炼室上连接的真空泵内有水循环装置，将真空泵吸胶的废水，溶用在循环水中。
所述真空泵在脱硫再生过程中每项间隔8～10分钟开启真空泵1～2分钟。
所述预热步骤中预热的螺旋输送器内温度为80～120℃，导热介质为热水或导热油。
所述成型中二次滤胶为清炼后不卷取，送到开炼机热炼，形成15～20mm的胶条，供给滤胶机，用80～100目的滤网再次滤胶。
采用导热油或热水在捏炼室中加热，可以有效地节省电能，用真空泵吸取捏炼机的废气，避免废气污染环境，同时在成型后增加一次滤胶，可以保证产品的细度要求更高。
具体实施方式
废旧橡胶进厂后，由专职检验人员进行检验，剪除补丁等非丁基橡胶成份，后用洗胶机进行清洗，将泥沙等杂质清洗干净，清洗完全后用金属探测器进行探测，如有气门嘴，铁钉等金属一并剪除干净，处理完后且一沟一光开放式破胶机进行破碎，破碎后将物料通过带有夹套的螺旋输送器预热，预热的温度为80～120℃，螺旋输送器内的导热介质为热水或导热油，将破碎或预热输送过来的丁基橡胶定量称量，放入加料斗内，称取软化剂。
把称好的橡胶颗粒倒入捏炼室内，关上顶盖，启动主机，转动转子搅拌剪切，在顶盖上加料口加入软化剂，活化剂，捏炼室导热油温250℃，橡胶料温180～200℃，捏炼室密闭，捏炼室六面有加热夹套，时间在25～35分钟，如果橡胶颗粒预热温度低，就要延长在捏炼室中再生时间，达40～50分钟，再生过程中，隔10分钟左右开启真空泵1分钟，吸取捏炼室的废气，废气通过真空泵的水循环系统，进入污水处理中心，在打开顶盖前没有烟气跑出，烟气中一部分软化剂在捏炼室弓型顶盖上冷凝成液态的软化油，仍流进捏炼室混合到再生橡胶中，减少排放，又提高了再生橡胶的伸长率，再生完成后在打开顶盖前先开启真空泵1～2分钟，然后打开顶盖上加料口的阀门，再打开顶盖，翻转捏炼室，把再生好的橡胶倒入池中，复位捏炼室，移走水池，捏升加料斗生产下一机胶料。
再生后的橡胶在水中冷却到60℃以下，提出橡胶并翻倒入输送带上，输送到开炼机，输出送带上端要装风道出口，用鼓风机对橡胶进行风干，冷却去除橡胶表面冷却水。
吹干后的再生橡胶输送到开炼机上进行包辊翻炼，待表面平整后，输送到滤胶工序。
压片后的胶料输出送至滤胶机的供料开炼机，5～8mm左右辊距包辊热炼，同时开成15～20mm的胶条，通过输送带连续供给滤胶机，根据客户要求，滤胶机头上安装不同的目数滤网，该工序是在精炼前把脱硫再生后的橡胶中的杂质去除，防止一些杂质被精炼碾碎后更难滤出。
过滤后的橡胶输送至开炼机，5～8mm左右辊距包辊热炼，然后形成5mm左右的胶条连续输送到各精炼机精炼取出片，精炼机的辊距在0.1～0.2mm。
在细度要求更高的情况下，精炼后不卷取，再通过输送带连续供给滤胶机，用80～100目的滤网再以滤胶，在输送带切割后，冷却、称量、包装。

Claims (6)

1.一种再生丁基橡胶工艺，包括预处理、粉碎、预热、配料称量、脱硫再生、压片、过滤、精炼、成型步骤，其特征在于：所述脱硫再生在捏炼室进行，捏炼室使用夹套加温，所述捏炼室有一出气口连接真空泵，所述预热为带夹套的螺旋输送器预热，所述成型步骤中包括二次滤胶。
2.根据权利要求1所述的一种再生丁基橡胶工艺，其特征在于：所述捏炼室在工作时处于密闭状态，六面有夹套加热，夹套内导热介质为导热油。
3.根据权利要求1所述的一种再生丁基橡胶工艺，其特征在于：所述捏炼室上连接的真空泵内有水循环装置，将真空泵吸胶的废水，溶用在循环水中。
4.根据权利要求1所述的一种再生丁基橡胶工艺，其特征在于：所述真空泵在脱硫再生过程中每项间隔8～10分钟开启真空泵1～2分钟。
5.根据权利要求1所述的一种再生丁基橡胶工艺，其特征在于：所述预热步骤中预热的螺旋输送器内温度为80～120℃，导热介质为热水或导热油。
6.根据权利要求1所述的一种再生丁基橡胶工艺，其特征在于:所述成型中二次滤胶为清炼后不卷取，送到开炼机热炼，形成15～20mm的胶条，供给滤胶机，用80～100目的滤网再次滤胶。
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