CN101360808B - 使用高活性浆料催化剂组合物进行重油改质的方法 - Google Patents

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Abstract

申请人开发了新的渣油完全加氢转化浆料反应器系统，该系统允许所述催化剂、未转化的油和转化了的油以连续混合物的形式循环遍及整个反应器，而对所述混合物没有限制。所述混合物在所述反应器之间被部分分离以仅移出所述产物和氢气，而允许未转化的油和浆料催化剂继续进入下一个后续反应器。然后将一部分未转化的油转化成较低沸点的烃，再次产生未转化的油、产物、氢气和浆料催化剂的混合物。可以在另外的反应器中进行进一步加氢处理，完全转化所述油。可以将额外的油加入到级间原料入口，原料有可能与浆料混合。可以交替地部分转化所述油，留下位于未转化的油中的高度浓缩的催化剂，可将其直接再循环到所述第一反应器中。

Description

使用高活性浆料催化剂组合物进行重油改质的方法
发明领域
本发明涉及使用浆料催化剂组合物对重油进行改质的方法。
发明背景
由于全世界对于石油产品的更大的需求，因此目前对于重油加工的兴趣提高了。加拿大和委内瑞拉是重油的来源地。对于导致重油原料完全转化为有用产品的方法特别感兴趣。
下面的专利，在此引用作为参考，涉及高活性浆料催化剂组合物的制备和它们在重油改质方法中的用途：
美国专利序列号10/938202涉及适合于重油加氢转化的催化剂组合物的制备。所述催化剂组合物通过一系列步骤制备，包括混合VIB族金属氧化物和氨水以形成含水混合物，并硫化所述混合物以形成浆料。然后用VIII族金属促进所述浆料。随后的步骤包括将所述浆料与烃油混合，并使得到的混合物与氢气和第二种烃油混合，其中所述第二种烃油比所述第一种油粘度低。从而生成活性催化剂组合物。
美国专利序列号10/938003涉及浆料催化剂组合物的制备。所述浆料催化剂组合物在一系列步骤中制备，包括混合VIB族金属氧化物和氨水以形成含水混合物和硫化所述混合物以形成浆料。然后用VIII族金属促进所述浆料。随后的步骤包括使所述浆料与烃油混合，并使得到的混合物与氢气(在维持水为液相的条件下)混合以生成活性浆料催化剂。
美国专利序列号10/938438涉及将浆料催化剂组合物用于重油改质的方法。不允许所述浆料催化剂组合物沉降，这可能导致失活。将所述浆料再循环至改质反应器来重复使用，且产物不需要进一步分离步骤以除去催化剂。
美国专利序列号10/938200涉及使用浆料组合物进行重油改质的方法。所述浆料组合物在一系列步骤中制备，包括混合VIB族金属氧化物和氨水以形成含水混合物和硫化所述混合物以形成浆料。然后用VIII族金属化合物促进所述浆料。随后的步骤包括使所述浆料与烃油混合，并使得到的混合物与氢气(在维持水为液相的条件下)混合以生成活性浆料催化剂。
美国专利序列号10/938269涉及使用浆料组合物进行重油改质的方法。所述浆料组合物在一系列步骤中制备，包括混合VIB族金属氧化物和氨水以形成含水混合物，和硫化所述混合物以形成浆料。然后用VIII族金属促进所述浆料。随后的步骤包括使所述浆料与烃油混合，并使得到的混合物与氢气和第二种烃油混合，其中所述第二种烃油比所述第一种油粘度低。由此生成活性催化剂组合物。
发明概述
重油的加氢转化方法，所述方法使用至少两个串联的上流式反应器，且在每个反应器之间装有分离器，所述方法包括下述步骤：
(a)将加热了的重油原料、活性浆料催化剂组合物和含氢气体混合以形成混合物；
(b)使步骤(a)的混合物进入第一反应器的底部，所述第一反应器维持在包括升高温度和压力在内的加氢处理条件下；
(c)从所述第一反应器的顶部移出包含产物和氢气、未转化的物料和浆料催化剂的蒸气物流且使其进入第一分离器；
(d)在所述第一分离器中，从顶部移出作为蒸气的所述产物和氢气以进一步处理，和未转化的物料和浆料催化剂作为液体底部物流而移出；
(e)将步骤(d)的底部物流与额外的原料油混合，得到中间混合物；
(f)使步骤(e)的中间混合物进入第二反应器的底部，所述第二反应器维持在包括升高温度和压力在内的加氢处理条件下；
(g)从所述第二反应器顶部移出包含产物和氢气、未转化的物料和浆料催化剂的蒸气物流并使其进入第二分离器；
(h)在所述第二分离器中，从顶部移出作为蒸气的产物和氢气以进一步加工，并将包含未转化的物料和浆料催化剂的所述液体底部物流送去进一步加工。
具体地说，本申请提供下列发明：
1.重油的加氢转化方法，所述方法使用至少两个串联的上流式反应器，且在每个反应器之间装有分离器，所述方法包括以下步骤：
(a)将加热了的重油原料、活性浆料催化剂组合物和含氢气体混合以形成混合物；
(b)使步骤(a)的混合物进入第一反应器的底部，所述第一反应器维持在包括升高的温度和压力在内的加氢处理条件下；
(c)从所述第一反应器顶部移出包含产物和氢气、未转化的物料和浆料催化剂的蒸气物流并使其进入第一分离器；
(d)在所述第一分离器中，从顶部移出作为蒸气的产物和氢气以便进一步处理，和未转化的物料和浆料催化剂作为液体底部物流移出；
(e)将步骤(d)的底部物流与额外的原料油混合，得到中间混合物；
(f)使步骤(e)的中间混合物进入第二反应器的底部，所述第二反应器维持在包括升高的温度和压力在内的加氢处理条件下；
(g)从所述第二反应器顶部移出包含产物和氢气、未转化的物料和浆料催化剂的蒸气物流并使其进入第二分离器；
(h)在所述第二分离器中，从顶部移出作为蒸气的产物和氢气以进一步加工，并将包含未转化的物料和浆料催化剂的液体底部物流送去进一步加工；其中所述活性浆料催化剂组合物使用VIB族金属氧化物和VI I I族金属化合物制备。
2.上款1的方法，其中进到一个或多个另外反应器中的原料在进入所述反应器之前与额外的原料油混合。
3.上款2的方法，其中额外的原料油选自常压渣油、减压渣油、来自溶剂脱沥青单元的焦油、常压瓦斯油、减压瓦斯油、脱沥青油、烯烃、衍生自焦油砂或沥青的油、衍生自煤的油、重原油、来自费-托工艺的合成油以及衍生自回收的废油和聚合物的油。
4.上款3的方法，其中所述额外的原料油是减压瓦斯油。
5.上款1的方法，其中所述额外的原料油还包含浆料催化剂。
6.上款1的方法，其中将步骤(h)的底部物料再循环至步骤(a)，步骤(a)的混合物还包含再循环的未转化的物料和浆料催化剂。
7.上款1的方法，其中使步骤(h)的底部物料进入第三反应器的底部，所述第三反应器维持在包括升高的温度和压力在内的浆料加氢处理条件下。
8.上款1的方法，其中将液体再循环反应器用于所述反应器中的至少一个。
9.上款8的方法，其中所述液体再循环反应器使用泵。
10.上款1的方法，其中每个反应器所使用的加氢处理条件包括总压为1500-3500p s i a，和反应温度为700°F-900°F。
11.上款10的方法，其中优选的总压为2000-3000p s i a，和优选的反应温度为775°F-850°F。
12.上款1的方法，其中位于每个反应器之间的所述分离器是闪蒸罐。
13.上款1的方法，其中所述重油选自常压瓦斯油、减压瓦斯油、脱沥青油、烯烃、衍生自焦油砂或沥青的油、衍生自煤的油、重原油、来自费-托工艺的合成油以及衍生自回收的废油和聚合物的油。
14.上款1的方法，其中所述方法选自加氢裂化、加氢脱硫、加氢脱氮和加氢脱金属。
15.上款1的方法，其中上款1的活性浆料催化剂组合物通过下述步骤制备：
(a)将所述VIB族金属氧化物和氨水混合以形成VIB族金属化合物的含水混合物；
(b)在初始反应区中，用包含硫化氢的气体将步骤(a)的含水混合物硫化至每磅VIB族金属的硫化氢剂量大于8SCF，以形成浆料；
(c)用所述VII I族金属化合物促进所述浆料；
(d)将步骤(c)的浆料与在212°F下粘度至少为2cS t的烃油混合以形成中间混合物；
(e)在第二反应区中在维持所述中间混合物中的水为液相的条件下将所述中间混合物与氢气混合，由此形成与液体烃混合的活性催化剂组合物；和
(f)回收所述活性催化剂组合物。
16.上款1的方法，其中将至少90wt％的所述原料转化成较低沸点的产物。
17.重油的加氢转化方法，所述方法使用至少两个串联的上流式反应器，其中在第一反应器内装有分离器，所述方法包括以下步骤：
(a)将加热了的重油原料、活性浆料催化剂组合物和含氢气体混合以形成混合物；
(b)使步骤(a)的混合物进入第一反应器的底部，所述第一反应器维持在包括升高的温度和压力在内的加氢处理条件下；
(c)在所述第一反应器内部将包含产物、氢气、未转化的物料和浆料催化剂的物流分成两股物流：包含产物和氢气的一股蒸气物流，和包含未转化的物料和浆料催化剂的一股液体物流；
(d)从顶部移出包含产物和气体的蒸气物流以进一步加工，并使包含未转化的物料和浆料催化剂的所述液体物流作为底部物流从所述第一反应器流出；
(e)将步骤(d)的底部物流与额外的原料油混合，得到中间混合物；
(f)使步骤(e)的中间混合物进入第二反应器的底部，所述第二反应器维持在包括升高的温度和压力在内的加氢处理条件下；
(g)从所述第二反应器的顶部移出包含产物、氢气、未转化的物料和浆料催化剂的蒸气物流并使其进入分离器；
(h)在所述分离器中，从顶部移出所述产物和氢气以进一步加工，并将包含未转化的物料和浆料催化剂的液体底部物料送去进一步加工；其中所述活性浆料催化剂组合物使用VIB族金属氧化物和VII I族金属化合物制备。
18.重油的加氢转化方法，所述方法使用至少两个串联的上流式反应器，其中在两个反应器内部都装有分离器，所述方法包括以下步骤：
(a)将加热了的重油原料、活性浆料催化剂组合物和含氢气体混合以形成混合物；
(b)使步骤(a)的混合物进入第一反应器的底部，所述第一反应器维持在包括升高的温度和压力在内的加氢处理条件下；
(c)在所述第一反应器内部将包含产物和氢气、未转化的物料和浆料催化剂的蒸气物流分成两股物流：包含产物和氢气的一股蒸气物流，和包含未转化的物料和浆料催化剂的一股液体物流；
(d)从顶部移出包含产物和氢气的蒸气物流以进一步加工，并使包含未转化的物料和浆料催化剂的所述液体物流作为底部物流从所述第一反应器流出；
(e)将步骤(d)的底部物流与额外的原料油混合，得到中间混合物；
(f)使步骤(e)的中间混合物进入第二反应器的底部，所述第二反应器维持在包括升高的温度和压力在内的加氢处理条件下；
(g)在所述第二反应器内部将包含产物和气体、未转化的物料和浆料催化剂的蒸气物流分成两股物流：包含产物和氢气的一股蒸气物流，和包含未转化的物料和浆料催化剂的一股液体物流；
(h)将包含产物和氢气的物流从顶部送去进一步加工，并将来自所述第一反应器的未转化的物料和浆料催化剂作为液体底部物料送去进一步加工；其中所述活性浆料催化剂组合物使用VIB族金属氧化物和VI I I族金属化合物制备。
附图简述
图1-6描述了带有级间加油的本发明的工艺方案。
发明详述
本发明涉及催化剂活化的浆料加氢裂化方法。在所述方法中，产物与未转化的物料的级间分离对于维持有效的热平衡是有效的。在图1中，物流1包含重质原料，例如减压渣油。该原料进入炉80中加热，并以物流4离开。物流4与含氢气体(物流2)和包含活性浆料组合物的物流(物流23)混合，得到混合物(物流24)。物流24进入反应器10的底部。蒸气物流5离开所述反应器10的顶部且包含产物和氢气以及浆料和未转化的物料。物流5进入分离器40，其中该分离器优选为闪蒸罐。产物和氢气从分离器40的顶部作为物流6移出。液体物流7经由所述闪蒸罐的底部移出。物流7含有与未转化的油混合的浆料。
物流7与包含氢气的气体物流(物流15)和物流41(其包含额外的原料，例如减压瓦斯油)混合产生物流27。物流27进入第二反应器20的底部。蒸气物流8离开第二反应器20并进入分离器50，其中该分离器优选为闪蒸罐。产物和氢气作为物流9从分离器50的顶部移出。液体物流11经由所述闪蒸罐的底部移出。物流11含有与未转化的油混合的浆料。
物流11与包含氢气的气体物流(物流16)混合产生物流28。物流28进入第三反应器30的底部。蒸气物流12离开反应器30并进入分离器60，其中分离器60优选为闪蒸罐。产物和氢气作为物流13从顶部移出。液体物流17经由所述闪蒸罐的底部移出。物流17含有与未转化的油混合的浆料。该物流的一部分可以通过物流18排放。
顶部物流6、9和13产生物流14，该物流进入贫油接触器70。
含有贫油例如减压瓦斯油的物流21，进入贫油接触器70的顶部并向下流动。产物和气体通过物流22离开贫油接触器70的顶部，而液体物流19在底部离开。物流19包含浆料和未转化的油的混合物。物流19与物流17混合，其中物流17也包含浆料和未转化的油的混合物。新鲜浆料以物流3加入，并产生物流23。物流23与进入第一反应器10的原料混合。
图2描述了与图1相同的流程图，不同之处在于物流11除了与氢气物流16混合以外还与额外的原料物流(例如减压瓦斯油)混合以产生物流28。
图3、4和5是在多反应器流程图上进行的变化，其中一些反应器在所述反应器内具有内部相分离装置，和一些使用具有闪蒸罐的外部分离。
在图3中，物流1包含重质原料，例如真空渣油。该原料进入炉80中加热，以物流4离开。物流4与含氢气体(物流2)和包含活性浆料组合物的物流(物流23)混合，得到混合物(物流24)。物流24进入所述反应器10的底部。由于所述反应器内部的分离装置，蒸气物流31离开所述反应器的顶部且仅包含产物和气体。物流26，其含有与未转化的油混合的浆料，离开反应器10的底部。
物流26与包含氢气的气体物流(物流15)和物流41(其包含额外的原料，例如减压瓦斯油)混合产生物流27。物流27进入第二反应器20的底部。所述方法如图1中所述继续进行。
在图4中，物流11与额外的原料(物流42)以及物流16混合产生物流28。除此以外，图4与图3相同。
在图5中，物流1包含重质原料，例如真空渣油。该原料进入炉80中加热，以物流4离开。物流4与含氢气体(物流2)和包含活性浆料组合物的物流(物流23)混合，得到混合物(物流24)。物流24进入所述反应器10的底部。由于所述反应器内部的分离装置(未示出)，蒸气物流31离开所述反应器的顶部且仅包含产物和气体。液体物流26，其含有与未转化的油混合的浆料，离开反应器10的底部。
物流26与包含氢气的气体物流(物流15)和物流41(其包含额外的原料，例如减压瓦斯油，并且还可以含有催化剂浆料)混合产生物流27。物流27进入第二反应器20的底部。由于所述反应器内部的分离装置(未示出)，蒸气物流32离开所述反应器20的顶部且仅包含产物和气体。物流29，其含有与未转化的油混合的浆料，离开反应器20的底部。
物流29与含氢气体(物流16)混合产生物流28。物流28进入所述反应器30的底部。蒸气物流12离开所述反应器的顶部，进入分离器60，其中分离器优选为闪蒸罐。产物和气体作为物流13从顶部移出。液体物流17通过分离器60的底部移出。物流17含有与未转化的油混合的浆料。该物流的一部分可以通过物流18排放。
顶部物流31、32和13产生物流14，该物流14进入贫油接触器70。包含贫油(例如减压瓦斯油)的物流21进入高压分离器70的顶部。产物和氢气离开高压分离器70的顶部，而物流19在底部离开。物流19包含浆料和未转化油的混合物。物流19与物流17混合，其中物流17也包含浆料和未转化油的混合物。新鲜浆料以物流3加入，并产生物流23。物流23与进至第一反应器10的原料混合。
在图6中，物流29与额外的原料(物流42)以及物流16混合产生物流28。除此以外，图6与图5相同。
用于本发明的催化剂浆料组合物的制备方法在美国专利序列号10/938003和10/938202中有述，并且在此引用作为参考。所述催化剂组合物用于但不限于加氢改质方法，例如热加氢裂化、加氢处理、加氢脱硫、加氢脱氮和加氢脱金属。
适合在本发明中使用的原料在美国专利序列号10/938269中有述，并包括常压渣油、减压渣油、来自溶剂脱沥青单元的焦油、常压瓦斯油、减压瓦斯油、脱沥青油、烯烃、衍生自焦油砂或沥青的油、衍生自煤的油、重原油、来自费-托工艺的合成油以及衍生自回收废油和聚合物的油。
本发明中优选的反应器类型是液体再循环反应器，但也可以使用其它类型的上流式反应器。液体再循环反应器在同时待审的申请SN_(T6493)中有进一步讨论，将该申请引入供参考。
液体再循环反应器是上流式反应器，其在用于加氢转化的升高的压力和温度下进料重烃油和富氢气体。所述液体再循环反应器的工艺条件包括压力为1500-3500p si a和温度为700-900F。优选的条件包括2000-3000psia和温度为700-900F。
加氢转化包括例如加氢裂化和除去杂原子杂质(例如硫和氮)的工艺。在浆料催化剂的使用中，催化剂颗粒非常小(1-10微米)。尽管可以使用泵，但通常不需要用泵进行再循环。

Claims (18)

1.重油的加氢转化方法，所述方法使用至少两个串联的上流式反应器，且在每个反应器之间装有分离器，所述方法包括以下步骤：
(a)将加热了的重油原料、活性浆料催化剂组合物和含氢气体混合以形成混合物；
(b)使步骤(a)的混合物进入第一反应器的底部，所述第一反应器维持在包括升高的温度和压力在内的加氢处理条件下；
(c)从所述第一反应器顶部移出包含产物和氢气、未转化的物料和浆料催化剂的蒸气物流并使其进入第一分离器；
(d)在所述第一分离器中，从顶部移出作为蒸气的产物和氢气以便进一步处理，和未转化的物料和浆料催化剂作为液体底部物流移出；
(e)将步骤(d)的底部物流与额外的原料油混合，得到中间混合物；
(f)使步骤(e)的中间混合物进入第二反应器的底部，所述第二反应器维持在包括升高的温度和压力在内的加氢处理条件下；
(g)从所述第二反应器顶部移出包含产物和氢气、未转化的物料和浆料催化剂的蒸气物流并使其进入第二分离器；
(h)在所述第二分离器中，从顶部移出作为蒸气的产物和氢气以进一步加工，并将包含未转化的物料和浆料催化剂的液体底部物流送去进一步加工；其中所述活性浆料催化剂组合物使用VIB族金属氧化物和VIII族金属化合物制备。
2.权利要求1的方法，其中进到一个或多个另外反应器中的原料在进入所述反应器之前与额外的原料油混合。
3.权利要求2的方法，其中额外的原料油选自常压渣油、减压渣油、来自溶剂脱沥青单元的焦油、常压瓦斯油、减压瓦斯油、脱沥青油、烯烃、衍生自焦油砂或沥青的油、衍生自煤的油、重原油、来自费-托工艺的合成油以及衍生自回收的废油和聚合物的油。
4.权利要求3的方法，其中所述额外的原料油是减压瓦斯油。
5.权利要求1的方法，其中所述额外的原料油还包含浆料催化剂。
6.权利要求1的方法，其中将步骤(h)的底部物料再循环至步骤(a)，步骤(a)的混合物还包含再循环的未转化的物料和浆料催化剂。
7.权利要求1的方法，其中使步骤(h)的底部物料进入第三反应器的底部，所述第三反应器维持在包括升高的温度和压力在内的浆料加氢处理条件下。
8.权利要求1的方法，其中将液体再循环反应器用于所述反应器中的至少一个。
9.权利要求8的方法，其中所述液体再循环反应器使用泵。
10.权利要求1的方法，其中每个反应器所使用的加氢处理条件包括总压为1500-3500psia，和反应温度为700°F-900°F。
11.权利要求10的方法，其中优选的总压为2000-3000psia，和优选的反应温度为775°F-850°F。
12.权利要求1的方法，其中位于每个反应器之间的所述分离器是闪蒸罐。
13.权利要求1的方法，其中所述重油选自常压瓦斯油、减压瓦斯油、脱沥青油、烯烃、衍生自焦油砂或沥青的油、衍生自煤的油、重原油、来自费-托工艺的合成油以及衍生自回收的废油和聚合物的油。
14.权利要求1的方法，其中所述方法选自加氢裂化、加氢脱硫、加氢脱氮和加氢脱金属。
15.权利要求1的方法，其中权利要求1的活性浆料催化剂组合物通过下述步骤制备：
(a)将所述VIB族金属氧化物和氨水混合以形成VIB族金属化合物的含水混合物；
(b)在初始反应区中，用包含硫化氢的气体将步骤(a)的含水混合物硫化至每磅VI B族金属的硫化氢剂量大于8SCF，以形成浆料；
(c)用所述VIII族金属化合物促进所述浆料；
(d)将步骤(c)的浆料与在212°F下粘度至少为2cSt的烃油混合以形成中间混合物；
(e)在第二反应区中在维持所述中间混合物中的水为液相的条件下将所述中间混合物与氢气混合，由此形成与液体烃混合的活性催化剂组合物；和
(f)回收所述活性催化剂组合物。
16.权利要求1的方法，其中将至少90wt％的所述原料转化成较低沸点的产物。
17.重油的加氢转化方法，所述方法使用至少两个串联的上流式反应器，其中在第一反应器内装有分离器，所述方法包括以下步骤：
(a)将加热了的重油原料、活性浆料催化剂组合物和含氢气体混合以形成混合物；
(b)使步骤(a)的混合物进入第一反应器的底部，所述第一反应器维持在包括升高的温度和压力在内的加氢处理条件下；
(c)在所述第一反应器内部将包含产物、氢气、未转化的物料和浆料催化剂的物流分成两股物流：包含产物和氢气的一股蒸气物流，和包含未转化的物料和浆料催化剂的一股液体物流；
(d)从顶部移出包含产物和气体的蒸气物流以进一步加工，并使包含未转化的物料和浆料催化剂的所述液体物流作为底部物流从所述第一反应器流出；
(e)将步骤(d)的底部物流与额外的原料油混合，得到中间混合物；
(f)使步骤(e)的中间混合物进入第二反应器的底部，所述第二反应器维持在包括升高的温度和压力在内的加氢处理条件下；
(g)从所述第二反应器的顶部移出包含产物、氢气、未转化的物料和浆料催化剂的蒸气物流并使其进入分离器；
(h)在所述分离器中，从顶部移出所述产物和氢气以进一步加工，并将包含未转化的物料和浆料催化剂的液体底部物料送去进一步加工；其中所述活性浆料催化剂组合物使用VIB族金属氧化物和VIII族金属化合物制备。
18.重油的加氢转化方法，所述方法使用至少两个串联的上流式反应器，其中在两个反应器内部都装有分离器，所述方法包括以下步骤：
(a)将加热了的重油原料、活性浆料催化剂组合物和含氢气体混合以形成混合物；
(b)使步骤(a)的混合物进入第一反应器的底部，所述第一反应器维持在包括升高的温度和压力在内的加氢处理条件下；
(c)在所述第一反应器内部将包含产物和氢气、未转化的物料和浆料催化剂的蒸气物流分成两股物流：包含产物和氢气的一股蒸气物流，和包含未转化的物料和浆料催化剂的一股液体物流；
(d)从顶部移出包含产物和氢气的蒸气物流以进一步加工，并使包含未转化的物料和浆料催化剂的所述液体物流作为底部物流从所述第一反应器流出；
(e)将步骤(d)的底部物流与额外的原料油混合，得到中间混合物；
(f)使步骤(e)的中间混合物进入第二反应器的底部，所述第二反应器维持在包括升高的温度和压力在内的加氢处理条件下；
(g)在所述第二反应器内部将包含产物和气体、未转化的物料和浆料催化剂的蒸气物流分成两股物流：包含产物和氢气的一股蒸气物流，和包含未转化的物料和浆料催化剂的一股液体物流；
(h)将包含产物和氢气的物流从顶部送去进一步加工，并将来自所述第一反应器的未转化的物料和浆料催化剂作为液体底部物料送去进一步加工；其中所述活性浆料催化剂组合物使用VIB族金属氧化物和VIII族金属化合物制备。
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