CN101360692B - 耐火窗玻璃 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及耐火窗玻璃单元。依照本发明，透明耐火玻璃包括在两片玻璃之间的至少一个水合碱金属硅酸盐膨胀层。该碱金属硅酸盐膨胀层具有在3.5与7之间的SiO2/M2O摩尔比和按重量计算为33-43％的水含量。它们的制备包括干燥步骤。
Description
技术领域
本发明涉及耐火窗玻璃(vitrage)单元，其包括至少一层暴露于火会引起不透明泡沫形成的水合碱金属硅酸盐，所述不透明泡沫阻止辐射的透过并支撑与一个或多个碱金属硅酸盐层结合的玻璃片。
背景技术
水合碱金属硅酸盐在耐火窗玻璃单元制造中的使用依照两种不同的方式执行。
第一种方式包括这样的产品，其中一个或多个硅酸盐层由这些硅酸盐的商品化溶液形成，向溶液中添加改善其性能和/或处理条件的各种添加剂。从这些溶液开始，通过如下步骤获得层：将溶液涂布在载体上并执行或多或少延长的干燥步骤直到获得固态层。然后在加热操作中将这样(可选直接在玻璃片上)形成的硅酸盐层封入两个玻璃片之间的叠层组件中。
对于该第一产品系列，制备条件、特别是干燥条件相对具有限制性。
商品化硅酸钠溶液的水含量是Si/Na摩尔比的函数，所形成产品的“耐火”性质或多或少取决于该Si/Na摩尔比。摩尔比为3.3时，按重量计算水含量为约65％，且摩尔比为2时，水含量为约45％。对这些工业溶液进行调节以便为其使用者保持适当的粘度。在如上文所指出的值下，粘度在约100mPa·s。
对于约为3.3的摩尔比，基于硅酸钠的干燥产品应具有约20-25％的受限水含量。对于更高的水含量，这些产品通常具有较差的老化稳定性。随着时间的推移，难以确保它们保持优异的透明性。雾度经常形成，其会随着时间推移变得更显著。应当强调的是在水含量更高时这种雾度的出现更加频繁。这正是为何该含量被系统地保持相对低的原因，换言之，正是为何应更进一步干燥的原因。
常规的干燥在必须精确控制其中的温度、湿度和通风的窑炉中进行，在持续时间更长的随后循环中，这时初始水含量更高。该持续时间总计达到几十个小时。
选择从工业碱金属硅酸盐干燥的这种途径在含有这些硅酸层的窗玻璃单元的机械品质方面还具有一些后果。非常低的水含量不可能具有非常“塑性”的层。该后果是被称为抗“软冲击”性的抵抗性的限制，该抵抗性在某些应用中是必需的，尤其是外部窗玻璃单元中，而且该抵抗性必须通过特殊的结构补偿，例如通过与包含热塑材料夹层的叠层片的结合。
第二种方式涉及这样的产品，其中通过添加定性为“硬化剂”、“交联剂”的产品或以其它方式调节硅酸盐溶液，以便水含量最初相对“低”(例如约45-60％)。这些限制一般表示促进硅酸盐溶液胶凝化的产品。对它们进行仔细选择，使得在它们添加到硅酸盐溶液之后，当硅酸盐溶液静置时在相对短的时间内自发硬化，而无需执行干燥步骤。
对于这些产品，在凝胶形成之前，将带有其添加剂的溶液浇注在限定封闭空间的两个玻璃片之间。位于玻璃片周围的密封以气密方式将它们结合在一起并在其胶凝时支撑溶液。
不存在干燥步骤在生产方式方面形成一定的优势。所讨论的产品明显保持相对高的水含量。这是因为不可能在不引起过早胶凝化的情况下降低硅酸盐溶液的初始含量，过早胶凝化使得后续处理不能进行。
在某些条件下，这种相对丰富的水的存在可能对这些产品的耐火性不利。大量水可以导致窗玻璃单元缺乏附着性或导致形成非常不规则的“泡沫”，该不规则泡沫损害提供耐火性的片材的完整性。因此，这些产品具有耐火所需的“机械”品质，利用了用其特性代替膨胀层特性的手段。例如，不使用单片退火玻璃，而是使用钢化玻璃或者更好地使用包括热塑性夹层的叠层窗玻璃单元。这些解决方案增加了产品的成本。
已经有人提出建议，以某种方式试图改进利用胶凝化的技术。因此，文献WO 02/100636教导使用足够富含水(超过60％)的溶液使得可以容易地将产品浇注在玻璃壁之间。一旦产品在片之间，使其经受非常高频率的电磁辐射导致其胶凝化。在引入到玻璃片之间以前，通过超声处理将溶液脱气。这种技术的实施显示出使其不特别吸引人的某种复杂性。
无论其是否是用于通过干燥形成的技术或包括胶凝化步骤的那些技术的首要问题，已经提出许多改进。这些建议或多或少显著地一方面改进了制造的容易度和速度之间的折衷，另一方面改进了所得产品的性质。这些改善集中在制造技术和使用的组合物两者上。
关于技术主题，可以提到特别在干燥期间使用受控的气氛以便防止在产品老化期间其中形成气泡。在这方面，在干燥室中使用氧气代替空气是有利的。还是关于这些技术，已经有人提议用“动态系统”代替在腔室中执行的“静态”干燥，涂覆有将被干燥的硅酸盐组合物层的玻璃片贮存在所述腔室中，在“动态系统”中，将被干燥的组合物以膜的形式沉积在支撑传送带上，该支撑传送带连续穿过隧道型干燥窑炉前进。在这些条件下分配的干燥时间不可避免地短于在腔室中的干燥时间，而且，考虑到干燥时间的增加比层厚度更快，对于给定的最终水含量，在这些条件下获得的层与静态干燥期间获得的那些层相比，只能具有非常有限的厚度。
组合物也是将所讨论的产品改进或调整到特殊要求的多个提议的主题。
通常，可能涉及或不涉及干燥产品的现有文献提出使用钠、钾或锂的硅酸盐或它们混合物。但是，最经常使用的是硅酸钠。提出使用硅酸钾主要是为了改善经受紫外线辐射的层的抗老化性，和形成抗软冲击的凝胶。
为了获得提供特别高的耐火性的产品，已经有人提议增加这些层的耐火性，换言之主要通过增加Si/碱金属比例。耐火性的这种增加不一定对形成的窗玻璃单元的光学性质有利。它是通过例如将微细的氧化硅引入初始组合物中获得的。
此外，通常利用向组合物中添加甘油或多元醇通过赋予膨胀层一定的可塑性来改善它们的机械特性。而甘油的存在因而对层的干燥速度产生负面干扰。
也有人提出其它类型的添加剂，特别是各种表面活性剂，这些表面活性剂促进碱金属硅酸盐溶液相接触的基底的润湿。
这些现有建议来自应用于这类产品的各种要求之间的折衷。然而由于前面指出的原因，为了改善产品的制造条件和/或性质，替代方案是必需的。
发明内容
本发明人已找到一种制备途径，其特别地导致这样的产品，其水含量足够带来必需的机械品质，尤其是抗“软冲击”性，而不破坏耐火特性。
同时，本发明人的目的是提供用于产生膨胀层的方法，该膨胀层比使用上述干燥技术的膨胀层的限制性更低。
对通过干燥和通过形成凝胶来形成膨胀层的条件的深入研究使得能够突现作为本发明主题的结果，并且这些结果在很大程度上对应于既定目的。
特别地而且非常出乎意料地，已经显示通过遵循特定的制备方式，具有显著的耐火性的碱金属硅酸盐的组合物——即其SiO2/M2O摩尔比在3.5与7之间且优选地在4与6之间而且确定其水含量在33％与43％之间且优选地在35％与42％之间并且特别优选地在36％与41％之间，非常普遍地满足前述的目的。
指出的百分比是按重量计算，并且是表示组成。在存在对组合物改性的添加剂的情况下，这些可以从水含量中扣除。对于引入的有机产品例如甘油或表面活性剂的情形尤其如此。
应强调的是通过将具有这些组成的硅酸盐工业溶液干燥获得的现有产品是不合适的。原则上，限制干燥以便获得具有相对高的水含量的组合物应该是可能的。但是，实际上，在这些条件下获得的产品是不透明的。“雾度”相当大以致产品最多只是半透明的。同样，对于作为胶凝化步骤主题的产品，不能使用这样低的水含量。对于这类组合物，凝胶的形成是瞬间的。
本发明人已经证明通过在两个步骤中执行最终组合物的形成来解决这些困难是可能的。首先，问题在于制造溶液，其SiO2/M2O摩尔比处在前面指出的界限之内，并且其水含量与在这些条件(尤其是环境温度)下没有胶凝化时所容许的一样受到限制。
这个阶段的溶液包含不低于45％(未考虑可选添加剂)的水含量而且水含量尽可能低以便保持随后极其简化的干燥步骤的优点。最低水含量还是其它特征的函数，特别是存在的碱金属的性质和SiO2/M2O摩尔比。
可获得的碱金属硅酸盐的工业溶液在摩尔比本身较低时可以具有甚至更低的水含量。因此，对于工业的水合钠硅酸盐，在摩尔比为3.3时水含量为约65％，摩尔比仅为2时水含量为45％。然而，必须特别制备工业上不可获得的溶液，其水含量在摩尔比为1.5时可以低达40％。具有低摩尔比的溶液的制备因此使得能够限制初始水含量。但是对于所有这些溶液，摩尔比远不足以产生有用的产品。在任何情况下，最好增加摩尔比以便使其达到要求的值。为此，依照本发明，必须向硅酸盐溶液添加适宜量的能够与初始硅酸盐溶液反应的氧化硅基化合物。
用于增加混合物的氧化硅含量的化合物为胶态氧化硅型。依照本发明，为了获得产生均匀混合物的引入，以含水悬浮液的形式添加胶态氧化硅。市售的这类悬浮液可以相对富含氧化硅。最高含量为约45-50％。为了不增加混合物的水含量，当然优选使用包含最高水平的可用氧化硅的溶液。
一方面硅酸盐溶液与另一方面胶态氧化硅的相对比例是必要折衷的主题。在增加混合物摩尔比的同时使溶液尽可能富含固体是个问题。虽然似乎优选从具有低水含量的硅酸盐溶液开始，然而如上文所指出的，这导致相对低的摩尔比并因此导致必须添加大量胶态氧化硅，反之亦然，但是由于悬浮液中的氧化硅引入一定量的水，所述量不低于添加重量的约50％，可以看出该优化不允许非常大的改变以便将混合产品的水含量保持低至所要求的。
对于这些混合物，正如所指出的，如果水含量不低于约45％，则优选地努力不超过55％，且更好不超过50％。
这样的含量是例如通过如下方法获得的：从已经特殊制备且具有1.5的摩尔比并且对于该摩尔比水含量不超过40％的硅酸盐溶液，和包含50％氧化硅的胶态氧化硅悬浮液开始，直到获得例如5的摩尔比，和从这些选择得到并确定为约46％的水含量。
为了制备所讨论的溶液，还可能从胶态氧化硅悬浮液和碱金属氢氧化物开始。碱金属氢氧化物要么是溶液的形式要么至少部分是固体丸粒的形式，以便尽可能地限制混合物的水含量。氢氧化物溶液的浓度可以相对高。金属氧化物的含量在溶液中从20℃起达到42％而在丸粒中达到至少85％。
组合物的可再现性和所得产品的性质一致性得到更好的保证，因为组合物的制备包括使用特殊化的化学制品。出售的工业硅酸盐对于相同的期望品质在其行为方面表现出某些不一致性。尽管如此，出于经济原因，保持在这些组合物的制备中至少部分使用工业碱金属硅酸盐是有用的。
在这种状态下，制备的溶液对于普通的环境温度条件是充分稳定的。它可以贮存若干小时，或者必要时通过将其冷却甚至可以贮存数天，而没有形成凝胶的危险。可以利用这种稳定性以便去除在混合该混合物时可能出现的气泡。可以通过简单地静置溶液或通过任何其它已知技术例如使用超声波或真空脱气来执行所述去除。
这样获得的溶液具有仍然大于45％的水含量，随后依照本发明对所述溶液进行受限干燥以便使它们达到35-43％的水浓度。
随后对组合物执行一些水的去除，对于该组合物，其交换表面与期望的一样大，而且在溶液已经填充玻璃片之间的空间之后不在该空间的界限内。因此该去除可以按相对容易的方式并且甚至更快地执行，因为必须去除的水量不是很大。
当执行去除时，显然可以有利地只在有限的范围内执行，只要最初尽力处理溶液，对于该溶液，一方面水含量低到可用产品允许的程度，而另一方面剩余的含量必须足够防止过早胶凝化。
在这些条件下，当执行从组合物的部分水去除时，该去除通常表示初始组合物的至多10重量％，且优选不超过5重量％。
初始水含量低而且去除受到限制的这些组合物的干燥与常规使用的干燥技术相比具有显著的特殊性。
由于干燥只导致一小部分水的去除，因此该干燥的持续时间相对短。因此，虽然在常规技术中干燥循环延续例如32小时或者至少24小时以便处理一经干燥则厚度约为1毫米的层，然而在依照本发明的组合物的情形中，干燥时间在类似的温度条件下通常小于一小时并且可以甚至更短。
事实上，在干燥操作中，处理时间不是始终均为一致的。组合物中残余水量越低，去除变得越困难，而且操作越久。可以清楚，由于依照本发明制备的层的水含量远远大于通过干燥常规获得的层的水含量，因此干燥时间可以显著减少。
能够显著减少干燥时间这一事实一方面使得能够在处理时间不会变成抑制因素的情况下制造厚得多的层。在常规条件下，所得层的厚度通常不超过2mm以便将干燥维持在可接受的时间内。即使如此，如前面所指出的，干燥循环也非常长。
干燥的限制意味着依照本发明可以在容许的时间内制造厚度达到或超过10mm的层。
厚层的使用可以导致与通常可获得的那些产品显著不同的产品。例如，在常规技术中导致层数目增加并同时导致支撑它们的玻璃片数目增加的耐火品质可以被更厚的层和更少数目的玻璃片代替。换言之，通过这种方法，对于相同的最终品质，可以降低窗玻璃单元的厚度、重量和成本。
为了形成厚层，依照本发明仍然优选将例如1mm或2mm的厚度较小的层重叠。这种进行方法甚至更有利，因为在非常短的时间内执行的薄层干燥使得其中干燥操作连续发生的技术特别有利。
虽然常规上干燥在密闭室中“分批”进行，对所述密闭室在气氛的温度、适度和循环方面进行调节，但是依照本发明，考虑到操作时间的减少，在连续运行的装置中执行干燥操作是有利的。例如，涂布在载体上的组合物穿过隧道式窑炉，在窑炉内的停留时间对应于干燥时间。
有待干燥的组合物的载体可以由计划用于形成窗玻璃单元的片中的一个构成。在这种情形中，一旦执行干燥，涂覆有膨胀层的片在常规装配条件下例如通过穿过窑炉或辊压与至少一个其它片结合。
在本发明的情形中，载体有利地由传送带构成，该传送带将所述层沿着干燥步骤传送经过整个路径。随后所述层与其载体分离以便并引入形成窗玻璃单元的结构中。以基本形式，该片被引入两个玻璃片之间，在本领域的惯例操作期间组件被结合在一起。如上文所指出的，该组件还可以包括多个叠置的膨胀层以便形成总体更大的厚度。
附图说明
在附图中示意显示了依照本发明的窗玻璃单元的制造，其中：
-图1是依照本发明的单个耐火窗玻璃单元的示意透视图；
-图2是从组合物形成到最终窗玻璃单元的制造方式的图解；
-图3说明了关于将膨胀组合物施用到载体上的优点；和
-图4是在传送带上连续执行干燥的制造方式的一部分的变体的图示。
具体实施方式
透明耐火窗玻璃单元的基础部件系统地由保持在两玻璃片1和2之间的膨胀层3构成。如图所示，玻璃片是单片的，或者在适当情况下，由包括例如聚乙烯醇缩丁醛型夹层的叠层组件构成。
基于该部件，特别地通过在同一个组件中结合根据设计用途的相同或不同的若干膨胀层和若干玻璃片来形成商品化的耐火窗玻璃单元。实际上，对于利用通过干燥所得膨胀层形成的窗玻璃单元，倍增层的目的特别是提高耐火性能，多个膨胀层将它们的作用加在一起，出于前面指出的原因，这是由于不能容易地制备足够厚的层。
图2示意显示了用于制造依照本发明的窗玻璃单元的各个步骤，如下面所指出的，其中一些步骤来自常规技术。与这些现有技术的主要区别在于组合物的制备和干燥条件。
如前面所指出的，硅酸盐组合物的制备包括碱金属硅酸盐和胶态氧化硅的混合或者可选碱金属氢氧化物和胶态氧化硅的混合。执行混合以便得到依照本发明的适当组合物，即不小于45重量％且至多为55重量％的水含量(未考虑可选的有机添加剂)，并且SiO2/M2O摩尔比在3.5与7之间。
利用搅拌执行混合以便使组合物适当地均匀化，如以4所示。将组合物脱气以便去除该混合之后可选存在的气泡。可以将制剂在冷冻室内保持几天而不形成凝胶，然后将该制剂施用到以5表示的玻璃片载体。
膨胀组合物在约4℃是稳定的。由于其相对低的水含量，温度的显著升高促进其快速胶凝化。这种性质在干燥期间使用的将组合物施用到载体的操作中是有利的。在具有干燥步骤的通常技术中，必须通过位于载体周围的凸缘(bead)将液体溶液保持在载体上。通常使用硅酮聚合物的凸缘或者矿物凸缘。然而这个凸缘并不产生成本和与该凸缘接触的层区域中的可能缺陷。
依照本发明可以通过沿着载体的边缘瞬间形成凝胶来代替这个凸缘。该凝胶使得能够保持仍为流体的组合物。为了确保形成这个凝胶凸缘，可以将计划用于限制液体组合物的周界预热以便使与局部受热的载体接触的该组合物胶凝化。在图3中示出载体2的加热。加热是例如通过在载体2(在所示情形中，为玻璃片)上延伸的电阻加热器实现的，电阻加热器示意表示为10、11、12等。也可以用辐射方式并直接在施用到载体上的组合物3上方实现加热。特殊化载体元件的情形中所示的这种设置也可适用于由连续传送带形成载体的情形。
使用组合物的凝胶来将该组合物保持在整个载体上更加有利，因为它防止由与它不同的任何产品对膨胀层的任何可能污染。形成该凝胶的区域不具有与工艺结束时的剩余层完全相同的特征。因此在余边修整期间将其除去，所述余边修整在任何情形中对于产品的最后加工都是必需的。
在常规条件下涂覆有厚度至多为几毫米并且在本发明的情形中厚度可以更大的组合物的玻璃片6随后被转移到干燥室7中。在那里，它们按照精确的循环经受具有受控湿度和气氛的热通风气氛。在依照本发明的组合物的情形中，这个干燥步骤相对简短。因此，这个干燥被有利地连续执行(在图2中未示出)，涂覆的片5被送入隧道型窑炉。
如前面所指出的，组合物的施用及其干燥还可以在连续的载体上进行，随后以条带形式回收该层。图4中示出了这种变体。如前面所述制备的硅酸盐溶液被浇注在传送带13上，该传送带优选地由不与制备的硅酸盐片粘附的聚合物材料制成。用沿着传送带边缘延伸的电阻加热器14对传送带边缘进行预热使得能够将溶液固化由此形成将流体溶液保持在传送带上的“凸缘”。如此涂覆的传送带随后进入干燥窑炉15。离开干燥窑炉时，干燥的硅酸盐片17与传送带13分离并可选绕其自身卷绕，如以16所示。为了防止这些圈相互粘附，可以在贮存期间使所述片与夹层“交错”。这样制备的硅酸盐片随后可以与玻璃片1和2组装在一起。
干燥之后，以常规方式进行窗玻璃单元的最后加工操作。将涂覆有膨胀层的玻璃片与其它玻璃片组装在一起，所述其它玻璃片还根据或多或少复杂的组件也可选地包括膨胀层，或者在干燥期间硅酸盐片没有玻璃片载体的情形中，其位于两个玻璃片1与2之间。
在前面提出的两种情形中，最后加工操作是相似的。如以8表示的形成的组件随后在以9所示的可以是热辊压操作的操作期间永久性地连接，或者通过仍依照本领域的常规技术送入高压釜永久性地连接。
通过制备本发明的膨胀层的示例方式给出下面的实施例。
实施例1
将101.6份商品化硅酸钾与20份85.6％的KOH丸粒混合，所述商品化硅酸钾按重量计由26.8％的SiO2、14.5％的K2O、0.3％的Na2O和水组成。
取出100份形成的溶液，通过蒸发将其中6.83份除去以便获得具有氧化硅/碱金属氧化物摩尔比为1.44的硅酸盐，其由50重量％的金属氧化物和水组成。
其次，将摩尔比为1.44的90.6份硅酸盐与100份50％的胶态氧化硅分散体(
TM-50)和14.6份99.5％的甘油混合以便在短时间的稳定之后获得透明溶胶，该溶胶的氧化硅/碱金属氧化物摩尔比为4.6且包含46.2％的水和7％的甘油。
此溶胶保持为流体的时间足够长以致能够在真空下脱气而没有显著的蒸发并且能够浇注在具有障碍物边界的玻璃片上使得硅酸盐层的厚度为2mm。样品放在受控气氛下的通风窑炉中并在60℃下干燥。120分钟之后移去样品。其水浓度已经降到38％。所述层清澈且透明并粘附于玻璃载体。通过辊压技术将玻璃片施加到该层。将保护条带粘结到获得的叠层窗玻璃单元的周界。一年之后，将仍然透明的样品切成两半。一半放在200℃的窑炉中，另一半放在达到600℃的电炉前面。在两种情形中，都形成粘附于玻璃片的绝缘泡沫。
实施例2
将100份50％的胶态氧化硅分散体(
TM-50)与38.7份50％的KOH溶液和10.4份99.5％的甘油混合以便在短时间的稳定之后形成摩尔比为4.6的透明硅酸盐，其包含按重量计算为48.2％的金属氧化物和7％的甘油。
此溶胶保持为流体的时间足够长以致能够在真空下脱气而没有显著的蒸发并且能够浇注在具有障碍物边界的玻璃片上使得硅酸盐层的厚度为4mm。
样品放在受控气氛下的通风窑炉中并在80℃下干燥。185分钟之后移去样品。其水浓度已经降到35％。所述层清澈且透明并粘附于玻璃载体。通过辊压技术将玻璃片施加到该层。将保护条带粘结到玻璃的周界上。将样品切成三份。三分之一放在80℃的窑炉中一个月，并仍然保持清澈和透明。三分之一放在200℃下的窑炉中，最后的三分之一放在达到600℃的电炉前面。后两种情形中，形成粘附于玻璃片的绝缘泡沫。
实施例3
将100份50％的胶态氧化硅分散体(
TM-50)与122.6份50％的KOH溶液混合以便形成具有1.5的摩尔比并包含45.8％的金属氧化物的透明硅酸盐。
取出100份形成的溶液，其中23.6份通过蒸发除去以便获得具有氧化硅/碱金属氧化物摩尔比为1.5的硅酸盐，其由60％的金属氧化物和水组成。
其次，将摩尔比为1.5的69.1份硅酸盐与100份50％的胶态氧化硅分散体(
TM-50)混合以便在短时间的稳定之后获得透明溶胶，其具有氧化硅/碱金属氧化物摩尔为5比且包含45.6％的水。
取出100份溶胶并在真空下脱气而没有显著的蒸发。将1mm厚的此溶胶浇注在玻璃片上。样品放在受控气氛下的通风窑炉中并在80℃下干燥。16分钟之后移去样品。其水浓度已经降到41％。所述层清澈而且透明。通过辊压和压热技术将玻璃片施加到该层。将保护条带粘结到叠层窗玻璃的周界上。将样品切成三份。三分之一放在80℃的窑炉中1个月并仍然保持清澈和透明。三分之一放在200℃下的窑炉中，并将最后三分之一放在达到600℃的电炉前面。后两种情形中，形成粘附于玻璃片的绝缘泡沫。
实施例4
将来自实施例3的50g溶胶保存在4℃冷冻室中的密封烧瓶中。18小时之后，将仍然透明并且是流体的溶胶浇注在升高到80℃的钢化玻璃上。溶胶在与玻璃接触时立即固化。
实施例5
将来自实施例3的50g溶胶保存在4℃的密封烧瓶中。42小时之后，将烧瓶再加热到30℃。将溶胶浇注在水平位置的玻璃片上达到4mm厚度，该玻璃片的4个边缘已经预热到60℃。溶胶在到达所述边缘时固化并将剩余的溶液保持在玻璃片上。
Claims (17)
1.透明的耐火窗玻璃单元，其包含在两个玻璃片之间的至少一个水合碱金属硅酸盐的膨胀层，该碱金属硅酸盐的膨胀层具有3.5至7的SiO2/M2O摩尔比和33-43重量％的水含量，其中所述膨胀层是从含水组合物开始通过干燥制备的，通过使用浓缩的胶态氧化硅悬浮液获得该含水组合物的摩尔比，即干燥前水含量不超过55％的组合物。
2.如权利要求1所述的窗玻璃单元，其中膨胀层的所述摩尔比为4至6。
3.如权利要求1所述的窗玻璃单元，其中膨胀层的水含量为35-42重量％。
4.如权利要求1所述的窗玻璃单元，其中用于制备膨胀层的含水组合物在干燥之前，具有不低于45％的水含量。
5.如权利要求1所述的窗玻璃单元，其中所述膨胀层是从含水组合物开始通过干燥制备的，通过使用浓缩的胶态氧化硅悬浮液获得该含水组合物的摩尔比，即干燥前水含量不超过50％的组合物。
6.如权利要求1所述的窗玻璃单元，其中通过将胶态氧化硅的含水悬浮液添加到水合碱金属硅酸盐溶液获得用于制备膨胀层的含水组合物。
7.如权利要求6所述的窗玻璃单元，其中碱金属硅酸盐溶液具有低于45％的水含量。
8.如权利要求5至7中的一项所述的窗玻璃单元，其中胶态氧化硅的悬浮液含有不低于45重量％的氧化硅含量。
9.如权利要求6至7中的一项所述的窗玻璃单元，其中所述水合碱金属硅酸盐溶液至少部分是通过碱金属氢氧化物与氧化硅悬浮液的反应获得的。
10.如权利要求9所述的窗玻璃单元，其中碱金属氢氧化物与氧化硅悬浮液反应是在溶液中进行。
11.如权利要求1所述的窗玻璃单元，其中以均匀层将组合物施用到载体片上并干燥直到获得需要的水浓度。
12.如权利要求11所述的窗玻璃单元，其中通过连续穿过隧道式窑炉进行所述干燥。
13.如权利要求11或12所述的窗玻璃单元，其中施用的组合物通过在其施用时升高温度被局部固化。
14.如权利要求11或12所述的窗玻璃单元，其中将组合物施用为厚度不超过3mm的层。
15.如权利要求11或12所述的窗玻璃单元，其中载体片是并入窗玻璃单元组成中的玻璃片，将至少第二玻璃片与涂覆有干燥膨胀层的这个第一片组装在一起。
16.如权利要求11或12所述的窗玻璃单元，其中将干燥的膨胀层与干燥期间使用的载体片分开，将该膨胀片与至少两个玻璃片组装在一起。
17.如权利要求11或12所述的窗玻璃单元，其中膨胀层是通过将若干预先干燥的层叠加形成的。
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