KR20060097563A - 내화유리의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 적어도 두 개의 평면기판(flat substrates)과 바람직하게는 투명한 한 개의 내화요소를 포함하며, 상기 내화요소는 적어도 한 개의 막 또는 적어도 한 개의 발포층을 포함하는 막 시스템으로 구성되며 상기 기판 사이에 배치되어 있는 내화유리의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명의 방법은 내화요소의 몇 개의 단면들을 제1차 기판에 붙이며, 이때 내화요소가 제공되는 기판의 전체 표면을 상기 막 단면들이 덮음을 특징으로 한다. 막 단면들을 포함하는 제1차 기판에 제2차 기판을 배열하고 난 후, 예를 들어 오토클레이브에서 고압, 고온 결합 처리에 노출시킨다.

내화유리, 발포층, 라미네이트, 내화수단, 기판, 막, 막 시스템

Description

내화유리의 제조방법{Method for producing a fire protection glazing}

본 발명은 적어도 두 개의 평면기판(flat substrates)과 한 개의 내화수단(fire protection means)으로 구성되며, 상기 내화수단은 적어도 한 개의 막(film) 또는 적어도 한 개의 발포층(intumescent layer)을 갖는 막 시스템(film system)으로 구성되며, 상기 내화수단은 상기 기판 사이에 삽입되어 있는 내화유리의 제조방법에 관한 것이다.

내화유리를 제조하기 위해, 적어도 두 개의 유리판을 갖는 단판유리(glazing unit) 내에 화재 시 팽창하는 투명한 중간층을 형성하는 발포재료(intumescent materials)를 사용하는 공정이 잘 알려져 있다. 상기 층이 팽창할 때, 발생하는 열의 전체 에너지 량은 상기 층에 포함되어 있는 물에 흡수되고, 이로 인해 물은 증발한다. 수분 증발 후, 발포체(foam)와 같은 열판이 형성되어 화재가 진행하는 동안 방화(防火) 되어야 하는 방(room) 뿐만 아니라 내화층 뒤에 있는 유리판을 위해 단열 기능을 하는 것 같다.

그러한 내화층을 형성하기 위해 하이드로겔(hydrogels)을 사용하는 공정이 잘 알려져 있다. 이들 하이드로겔 층의 주요 구성성분으로 보통 염과 안정화 중합체의 혼합물과 더불어 물이 있다. 이때, 안정화 중합체는 겔을 형성한다. 하이드로 겔로 구성된 내화층은 독일 특허 제35 30 968호에 예시되어 있다.

내화유리용 발포층을 제조하기 위한 공지의 방법에 있어서, 서로 떨어져 고정되어 있는 두 개의 유리판 사이에 적당한 재료를 붙이는 레진-캐스팅 방법을 이용하고, 바람직하게는 주입(pouring) 또는 겔을 이용하여 내화재료를 유리에 붙인다.

주입 방법의 경우, 발포재료를 첫 번째 유리판에 붓고난 후 두 번째 유리판을 그 위에 붙인다. 그러한 방법은 독일 예비 출원 공개 제44 35 843호에 예시되어 있다. 이때, 퍼티(putty)로 만든 배수 보호림(drainage protection rim)을 수평으로 위치한 유리판에 놓고 나서, 내화용액을 유리판에 붓는다. 건조 공정을 통해 상기 용액 내 물을 제거하고 나면 상기 층은 응고되어 내화층을 형성한다.

그러나, 종래의 주입 방법들에는 많은 결점이 있다. 예를 들어, 유리판에 비해 지나치게 큰 두께와 습도 변화를 피하기 위해 시간 소모적인 유리판 조정이 필수적이다. 이는 특히 큰 유리판의 경우에 심각한 문제이다. 왜냐하면, 일반적으로 말해서, 그러한 유리판은 다루기가 매우 어렵기 때문이다. 더욱이, 붙인 재료가 건조될 때, 균일하지 않은 건조 조건은 화학적 조성과 x, y 및 z축에서의 물리적 특징들에 있어서의 비균일성 때문에 심각한 질적인 문제들과 내화성의 약화를 유발한다. 더욱이, 사용된 건조기들은 다룰 수 있는 유리판의 크기를 한정함으로써 매우 제한된 크기의 유리판만을 선택할 수 있다. 또는, 건조 공정이 매우 민감하기 때문에 기능성 재료의 조성을 제한한다. 더욱이, 건조 공정 그 자체도 시간이 많이 소요되며 제어하기가 어렵다.

또한, 발포성 내화재료는 이미 결합되어 있는 복층유리판에 주입할 수 있으며, 바람직하게는 상기 두 개의 유리판은 프레임과 같은 홀더에 의해 서로 일정 거리에 위치한다. 그 후, 형성된 틈에 적당한 재료를 충진한다. 이는 독일 예비출원 공개 제195 25 263호에 예시되어 있다.

종래의 겔과 캐스팅-레진 방법들에는 많은 결점이 있다. 예를 들어, 주입 공정은 특정 크기의 조립식 복층유리에만 이용될 수 있기 때문에 최종 크기로 제조할때만 가능하다.

구조물들은 때때로 매우 두껍고 무게가 많이 나간다. 또한, 얇은 층의 경우 보다 큰 크기에 대한 두께 저항과 관련된 문제들이 생긴다. 겔의 유동성(flowability) 때문에, 융기들(bulges)이 형성되거나 심지어 겔과 유리판 사이에 엽렬(delamination)이 발생할 수 있다. 또한, 주입된 겔의 면적을 한정하는데 필수적인 모서리 봉입에 의해 큰 문제가 제기된다.

따라서, 상기의 결점들이 생기지 않는 내화층의 제조방법이 요구되고 있다. 주요 개선점은 적당한 때에 한 시점에서 설치되도록 단판유리에서 분리된 내화층을 제조하는 접근이다. 예를 들어, 독일 특허 제28 15 900호에는 유동체(fluid material)를 주형(mold)에 부어 굳힐 때 물을 함유하거나 수화된 금속염을 포함하는 발포재료로 만든 고형층을 제조하는 방법이 기재되어 있다.

독일 특허 제27 52 543호에는 수화된 규산나트륨(sodium silicate)으로 제조된 적어도 하나의 고형층이 있고, 상기 고형층은 두 개의 유리판 사이에 끼워져 있는, 빛이 투과할 수 있는 방화제 유리판(fire-retardant glass)의 제조방법이 기재 되어 있다. 예를 들어, 발포층은 유리판 위에 형성될 수 있다. 즉, 발포층은 스스로 막으로써 제공되거나 몇 개의 층으로 구성될 수 있다.

독일 특허 제35 09 249호에는 투명 내화지(transparent fire protection sheet)의 제조방법이 기재되어 있다. 상기 방법에 따르면, 팽창할 수 있는 재료의 수용액을 지지체에 바르고, 잔여 수분 함량이 20∼48%가 될 때까지 열을 가하여 이 층을 건조하고, 이로부터 얻은 팽창할 수 있는 재료를 적어도 한 개의 유리판에 적어도 한 개의 층으로써 붙인다.

그 밖에, 하이브리드 막 시스템을 제조할 때, 적어도 한 개의 막에 발포재료를 코팅할 때 사용하는 내화수단이 알려져 있다. 예를 들어, 그러한 막 시스템은 보조 막 또는 막 층을 기저 막(base film)에 붙일 때 연속적인 캐스캐이딩 공정에 따라 제조될 수 있다.

전형적으로 그러한 막 시스템에는 탄력성이 높은 적어도 한 개의 층이 있어 상기 층 시스템은 유리한 기계적 특징들을 나타내며, 수송, 저장 및 가공에 매우 좋을 수 있다. 다양한 환경에 적용하기 쉽게 하기 위해, 막 시스템은 적어도 한 개의 접착층(adhesive layer)을 가질 수 있다. 상기 접착층은 단판유리의 여러 성분들에 삽입될 수 있고 상기 성분들에 부착될 수도 있다.

따라서, 조립식 내화 막 또는 막 시스템은 종래의 내화수단과 비교하여 몇몇 장점들이 있다. 예를 들어, 주요 장점은 제조되는 내화 단판유리의 크기를 자유롭게 선택할 수 있다는데 있다. 왜냐하면, 사용된 막은 일정 크기로 절단될 수 있고 이 형태로 가공될 수 있기 때문이다. 그러나, 상대적으로 큰 단판유리를 구현할 수 있도록 하기 위해, 내화 막의 단판유리로의 삽입은 새로운 환경에 적합한 방법들을 요구한다.

그밖에, 박판으로 된 안전유리(laminated safety glass)의 제조 분야에서, 기능성 막을 단판유리에 삽입하는 공정이 알려져 있다. 예를 들어, 본 요지에서, 독일 특허출원 제36 15 225 A1호와 제100 02 277 A1호에는 특별한 방법들이 개시되어 있다. 그러나, 종래의 방법들은 내화 막을 단판유리에 효과적으로 삽입하는데 적당하지 않다. 왜냐하면 안전유리를 제조하는 데는 특별한 요건들이 있고 이들 요건들은 내화유리를 위한 요건들과는 다르기 때문이다.

따라서, 본 발명의 목적은 막 또는 막 시스템 제조 시 내화수단을 포함하는 내화유리의 효과적인 제조방법을 제공하고자 한다. 특히 상기 방법은 표면적이 큰 내화단판유리의 제조에 적합해야 한다.

본 발명에 따르면, 상기 목적은 청구항 제1항의 특징에 의해 달성된다. 본 발명의 유리한 실시예들은 청구항 제2항 내지 제15항의 요지이다.

내화유리 제조를 위한 본 발명의 방법에 있어서, 사용된 단판유리는 적어도 두 개의 평면기판과 한 개의 투명 내화수단으로 구성되며, 상기 내화수단은 적어도 한 개의 막 또는 적어도 한 개의 발포층을 갖는 막 시스템으로 구성되어 있다. 상기 내화 막은 두 개의 기판 사이에 삽입된다. 상기 방법은 내화수단의 몇 개의 막 단면을 제1차 기판에 붙여 내화수단이 부착되는 기판의 전체 표면을 상기 막 단면들이 덮게 함을 특징으로 한다. 이 후, 막 단면들이 있는 제1차 기판에 제2차 기판을 붙이고, 압력과 온도가 상승된 상태에서 라미네이팅 공정을 실시한다.

바람직하게는, 각각의 막 단면들은 그들의 모서리들이 서로 인접하거나 약간 겹치는 방식으로 기판에 붙는다. 이때, 막 단면들을 제1차 기판에 부착하는 것이 유리하였다. 이를 위해, 예를 들어, 접착층이 내화 막에 제공될 수 있으므로, 상기 막 단면들은 그 위에 접착될 수 있다.

여러 접착 방식들이 접착층에 사용될 수 있다. 예를 들어, 폴리비닐 알코올, 셀룰로우즈 유도체, 알코올 및/또는 폴리알코올과 같은 수용성 유기 결합제가 유리한 것으로 밝혀졌다. 더욱이, 그 밖에 예를 들어, 모듈리와 희석율이 다른 습윤제, 실리카졸 및/또는 물과 같은 무기 결합제가 사용될 수 있다. 본 발명의 특히 바람직한 실시예에는, 접착제는 글리세린 또는 물 또는 그것의 혼합물로 구성된다. 이 경우, 대략 85% 글리세린과 15% 물의 혼합물이 바람직하다.

내화 막과 유리 기판 간의 접착성 결합을 만들기 위한 다른 방법으로는 증발 형태로 접착층을 삽입하는 것이다. 본 발명의 특히 바람직한 실시예에 따르면 수분 증발이 있다.

다른 것들 중에서 접착 공정의 장점은 막 또는 막 시스템, 접착층과 기판을 적당히 결합함으로써 이 박판에 거품이 갇히는 것을 피할 수 있다. 결과적으로, 거품이 없는 최적의 완전한 박판이 형성될 수 있다. 이러한 이유 때문에, 예를 들어, 제2차 기판을 붙일 때, 접착층 제조 시 접착성 결합을 사용하는 것이 유리하다.

해로운 거품 형성을 피하는 다른 방법으로 진공 박판이 있다. 이때, 박판으로 된 시스템은 라미네이터에서 서로의 끝에 느슨하게 놓이게 된다. 이후 배출공정이 실시되며, 상기 시스템이 가열될 수 있다. 결과적으로, 막 시스템과 기판의 거품이 없는 프리 라이네이트(pre-laminate)를 제조하기 위해, 상기 시스템은 온도가 상승된 상태에서 대기압 하에 놓이게 된다. 그 후, 압력과 온도가 상승된 상태에서 라미네이팅 공정이 실시된다.

사용된 막의 열가소성 특성 때문에, 압력과 온도가 상승된 상태에서 라미네이팅 공정 동안, 인접하는 모서리들은 그들이 더 이상 최종 산물로 보이지 않는 방식으로 함께 움직인다. 결과적으로, 내화유리의 표면 전체에 걸쳐 균일하고 투명한 내화층이 형성된다. 예상되는 내화 효과는 표면 전체에 걸쳐 보장된다.

본 발명의 방법에 따르면, 표면적이 큰 내화유리를 제조할 수 있는 장점이 있다. 그리하여, 예를 들어, 유리산업에서 사용되는 표준 크기, 즉 3.21m×6.00m의 유리판을 제조하기 위해 이 크기의 내화 막을 사용할 필요가 없으며, 취급 및 고정과정 동안 문제점들을 유발할 수도 있다. 오히려, 제조되는 내화층의 품질을 손상시키지 않으면서 각각의 막 단면들로 표면 전체를 덮을 수 있다. 따라서, 간단한 방식으로 표면적이 큰 내화유리를 제조할 수 있다. 차례로, 표면적이 큰 내화유리는 일정 크기와 모양을 갖는 더욱 작은 유리판으로 절단할 수 있는 장점이 있다.

본 발명의 특히 바람직한 실시예에 따르면, 라미네이팅 공정 동안 압력은 1∼10 바(bar)이다. 내화제로 작용하는 내화 막의 발포 효과가 제조 공정 동안 이미 활성화되지 못하도록 하기 위해, 라미네이팅 공정 동안 온도는 내화수단의 발포 온도 이하여야 한다. 그러나, 막 단면들의 녹는점에 이르기 위해서, 온도는 내화수단의 열가소성 범위 이내에 있어야 한다.

본 발명의 부가적인 장점들, 특별한 특징들 및 유리한 변형들은 아래의 청구항들과 바람직한 실시예들의 예시로부터 보증된다.

본 발명의 특히 바람직한 실시예에 따르면, 내화유리를 제조하기 위해, 막 또는 막 시스템은 두 개의 유리판 사이에 삽입된다. 하이브리드 내화 막은 내화수단으로 사용된다. 바람직하게는 상기 막은 적어도 한 개는 발포성이 있는 몇 개의 층으로 구성된다. 본 발명의 다른 특히 바람직한 실시예에 따르면, 제3차 기판이 상기 층 구조에 보충된다.

예를 들어, 하이브리드 막 시스템은 연속적인 캐스캐이딩 방법에 의해 제조될 수 있는데, 우선 한 개의 막 또는 막 층을 붙인 다음 선택적으로 다른 막 또는 막들 및/또는 막 층 또는 층들을 붙일 뿐만 아니라 다른 막 또는 막 층을 그 위에 붙인다. 이들 막 층들 중 적어도 두 개는 화학적 조성이 다르며, 막 층들 중 적어도 한 개는 방화재이다.

본 발명에서 사용된 '방화재'란 용어는 상기 층 또는 막 뒤에 위치한 구조 성분 또는 건물 단면들을 보호하기 위해 화재 시 에너지를 흡수할 수 있는 층 또는 막으로 정의한다.

내화수단의 기계적 특징들을 향상시키기 위해서는, 상기 막 시스템이 탄력성이 높은 적어도 한 개의 층을 갖도록 하는 것이 유리하다. 더욱이, 여러 환경들에 간단히 적용하기 위해서는, 환경에 도입하기 위해 제공하는 적어도 한 개의 접착층을 갖는 막 시스템에 유리한 것으로 밝혀졌다.

본 발명의 특히 바람직한 실시예는 막 시스템의 적어도 한 개의 구성 요소는 규산질의 기저(base)를 가짐을 특징으로 한다. 이는 좋은 기계적 특징들뿐만 아니라 높은 내화성을 달성할 수 있다는 장점이 있다. 규산질 기저를 사용함으로써, 내화수단의 예상 탄력성은 상대적으로 낮은 함량의 유기 첨가제에서 이미 달성될 수 있다.

예를 들어, 막으로써 박판으로 제조될 수 있는 단일층 내 다른 특징들의 변형은 내화수단을 더욱 쉽게 제조하도록 하는 장점이 있다. 더욱이, 이는 가시광선에서 흡수가 낮다고 가정할 경우, 높은 투명도를 얻을 수 있게 할 것이다.

구성성분들은 서로 다른 몇 개의 층들에서뿐만 아니라 단일층에서도 다양할 수 있다.

본 발명의 방법을 이용하여 내화유리를 제조하기 위해, 내화수단의 몇 개의 막 단면들을 제1차 기판에 붙인다. 상기 기판은 전형적으로 유리판이지만, 다른 기판재료들이 사용될 수 있다. 본 발명의 방법에 따르면, 특히, 표면적이 큰 내화유리판이 제조될 수 있으므로 기판의 크기는 예를 들어, 산업 표준 크기, 즉 너비 W=3.21m×길이 L=6.00m가 될 수 있다. 그러나, 더 크거나 작은 기판이 이용될 수도 있다.

일정한 유리판을 제조하는데 필요하거나 유리하도록 상기 유리판은 여러 공정 단계들에서 이미 전처리 될 수 있다. 예를 들어, 기능층들은 제조되는 유리판의 투과에 영향을 미치도록 부착될 수 있다.

제1차 기판 위에, 내화층을 수용해야하는 부분들은 막 단면들로 덮이게 된 다. 각각의 막 단면들은 일정한 크기로 제조되거나 표면적이 큰 막으로부터 절단될 수 있다. 표면적이 큰 막으로부터 그것을 제조할 경우 일정 면적의 단면들로 절단될 수 있는 장점이 있다.

막 단면들이 제1차 기판에 쉽게 붙고 그것에 부착할 수 있도록 하기 위해 내화 막은 적어도 한 면 위에 접착층을 갖는 것이 특히 유리한 것으로 밝혀졌다. 사용된 접착층의 접착력은 유리하게 조정될 수 있으므로 유리, 플라스틱 또는 그와 유사한 물질과 같은 여러 주변 재료들은 개조될 수 있다.

본 발명의 특히 바람직한 실시예에서, 막 단면들은 그들의 모서리들이 서로 인접하거나 약간 겹치는 방식으로 기판에 붙는다. 막 단면들을 결합시키기 위해 실시하는 라미네이팅 공정 동안, 이들 단면들은 인접하는 모서리들이 더이상 보이지 않고, 본 발명의 제조방법에 의해 제조되는 유리의 외관을 해치지 않는 방식으로 서로 결합한다.

본 발명에 따르면, 막 단면들이 있는 제1차 기판에 제2차 기판을 붙인다. 또한, 이 단면은 이미 여러 공정 단계들에서 전 처리될 수 있었다. 또한, 이들 가능한 공정 단계들은 추가로 기능층들을 포함한다. 더욱이, 제2차 기판을 제1차 기판에 붙이기 전에 보조층들을 막 단면들에 붙일 수 있다. 바람직하게는, 제2차 기판은 기판들 사이에 서로 부착함으로써 붙는다. 이때, 예를 들어, 기계적 결합 또는 접착이 이용될 수 있다.

거품이 없는 박판(laminate)을 제조하기 위해, 기판 박판은 진공 박판으로써 제조될 수 있다. 이때, 결합하는 층들로 된 시스템은 라미네이터에서 서로의 끝에 느슨하게 놓여 차후에 비워진다. 그 후, 시스템은 바람직하게는 온도가 상승한 상태에서 대기압 하에 놓이게 되며, 이러한 방식으로 거품이 없는 프리 라미네이트(bubble-free pre-laminate)가 제조되어 실제 라미네이팅 공정을 겪을 수 있게 된다.

각각의 막 단면들을 서로 결합하기 위해, 층 구조는 압력과 온도가 상승된 상태에서 라미네이팅 공정을 겪는다. 이 라미네이팅 공정은 예를 들어, 오토클레이브와 같은 장치 내에서 실시될 수 있다. 라미네이팅 공정 시간은 바람직하게는 3∼6 시간이다. 본 발명의 특히 바람직한 실시예에서, 라미네이팅 공정은 4시간이 소요된다. 예를 들어, 약 1시간의 가열기, 약 2시간의 유지기 및 약 1시간의 냉각기를 포함한다.

막 단면들을 결합하기 위해, 라미네이팅 공정 동안 온도는 열가소성 범위 내에 있어야 한다. 내화수단은 유리 제조공정 동안 이미 작동하거나 팽창하지는 않지만, 사용된 온도는 내화수단의 발포 온도 이하여야 한다. 내화수단의 발포 온도 이하인 대략 10∼28℃[18∼36℉]의 온도를 선택하는 것이 유리하였다. 최소한 70℃[158℉]의 온도가 유리하였다. 최대 온도는 150℃[302℉]가 특히 유리하였다. 본 발명의 특히 바람직한 실시예에서, 온도는 80∼100℃[176∼212℉]이다.

라미네이팅 공정 동안 압력은 바람직하게는 1∼10 바이다. 본 발명의 특히 바람직한 실시예에서, 압력은 1∼2 바이다.

라미네이팅 공정 동안, 막 단면들은 눈에 보이는 단면들 사이에 인접하는 모서리들이 없이 서로 결합하며, 최종 산물은 균일하고 투명한 내화층을 갖게 된다. 더욱이, 내화 효과는 표면 전체에 걸쳐 보장된다.

본 발명은 적어도 두 개의 평면기판(flat substrates)과 한 개의 내화수단(fire protection means)으로 구성되며, 상기 내화수단은 적어도 한 개의 막(film) 또는 적어도 한 개의 발포층(intumescent layer)이 있는 막 시스템(film system)으로 구성되며, 상기 내화수단은 상기 기판 사이에 삽입되어 있는 내화유리의 제조방법에 관한 것으로, 표면적이 큰 내화유리를 제조할 수 있고, 균일하고 투명한 내화층이 형성된 내화유리를 제조하는 효과가 있다. 따라서, 본 발명은 유리 산업상 매우 유용한 발명인 것이다.

Claims (25)

1. 다음의 단계들을 특징으로 하며, 적어도 두 개의 평면기판(flat substrates)과 한 개의 내화수단(fire protection means)으로 구성되며, 상기 내화수단은 적어도 한 개의 막(film) 또는 적어도 한 개의 발포층(intumescent layer)을 갖는 막 시스템(film system)으로 구성되며, 상기 내화수단은 상기 기판 사이에 삽입되어 있는 내화유리의 제조방법:

   내화수단의 몇 개의 막 단면(sections)을 제1차 기판에 붙여, 내화수단이 부착되는 기판의 전체 표면을 상기 막 단면들이 덮는 단계,

   막 단면들이 부착된 제1차 기판에 제2차 기판을 붙이는 단계,

   압력과 온도가 상승된 상태에서 라미네이팅 공정을 실시하는 단계.
2. 제1항에 있어서, 두 개 이상의 기판들은 내화유리로 제조됨을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
3. 제1항 및 제2항에 있어서, 막 단면들의 모서리는 제1차 기판에 붙인 후 서로 인접하거나 약간 겹치게 됨을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
4. 상기 항들 중 어느 한 항에 있어서, 기판과 막 단면들이 라미네이터 내 목적하는 층 구조에서 서로의 끝에 놓인 다음, 프리 라미네이트(pre-laminate)를 제조 하기 위해 상기 시스템은 온도가 상승한 상태에서 대기압이 된 후 비우게 됨을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
5. 상기 항들 중 어느 한 항에 있어서, 상기 막 단면들은 제1차 및/또는 제2차 기판에 부착(affixed)됨을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 막 단면들은 제1차 및/또는 제2차 기판에 접착(glued) 됨을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
7. 제6항에 있어서, 접착 공정(adhesion process) 시 수용성 유기 결합제를 사용함을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
8. 제7항에 있어서, 접착 공정 시 폴리비닐 알코올(polyvinyl alcohols), 셀룰로우즈 유도체(cellulose derivatives), 알코올 및/또는 폴리알코올(polyalcohols)을 사용함을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
9. 제6항에 있어서, 접착 공정 시 무기 결합제를 사용함을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
10. 제9항에 있어서, 접착 공정 시 모듈리(moduli)와 희석율이 다른 습윤제 (wetting agent), 실리카졸(silicic sols) 및/또는 물을 사용함을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
11. 제6항에 있어서, 글리세린 또는 물 또는 그것의 혼합물을 접착제로 사용함을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
12. 제11항에 있어서, 글리세린과 물의 혼합 비율은 85%:15%(v/v)임을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
13. 상기 항들 중 하나 이상의 항들에 있어서, 보조 기능층들(additional functional layers)은 제1차 기판과 제2차 기판 사이에 삽입됨을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
14. 상기 항들 중 하나 이상의 항들에 있어서, 라미네이팅 공정 동안 압력은 1∼10 바(bar)임을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
15. 제14항에 있어서, 라미네이팅 공정 동안 압력은 1∼2 바(bar)임을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
16. 상기 항들 중 하나 이상의 항들에 있어서, 라미네이팅 공정 동안 온도는 내 화수단의 열가소성(thermoplastic) 범위 이내 및 내화수단의 발포(foaming) 온도 이하임을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
17. 제16항에 있어서, 라미네이팅 공정 동안 온도는 내화수단의 발포 온도 이하인 10℃∼20℃[18℉∼36℉]임을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
18. 상기 항들 중 하나 이상의 항들에 있어서, 라미네이팅 공정 동안 온도는 적어도 70℃[158℉]임을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
19. 상기 항들 중 하나 이상의 항들에 있어서, 라미네이팅 공정 동안 온도는 적어도 80℃[176℉]임을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
20. 상기 항들 중 하나 이상의 항들에 있어서, 라미네이팅 공정 동안 온도는 최대 100℃[212℉]임을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
21. 제1항 내지 제19항 중 하나 이상의 항들에 있어서, 라미네이팅 공정 동안 온도는 최대 150℃[302℉]임을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
22. 상기 항들 중 하나 이상의 항들에 있어서, 라미네이팅 공정 시간은 3∼6시간임을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
23. 제22항에 있어서, 라미네이팅 공정 시간은 4시간임을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
24. 제23항에 있어서, 라미네이팅 공정은 약 1시간 동안의 가열기(heating phase), 약 2시간 동안의 유지기(retention phase) 및 약 1시간 동안의 냉각기(cooling phase)로 나뉨을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.
25. 상기 항들 중 하나 이상의 항들에 있어서, 기판의 크기는 너비(W) 3.21m×길이(L) 6L임을 특징으로 하는 내화유리의 제조방법.