CN101353803A

CN101353803A - 一种用矿浆电解法从钼精矿中浸出钼和铼的方法

Info

Publication number: CN101353803A
Application number: CNA2008101508523A
Authority: CN
Inventors: 吴贤; 李来平; 张健
Original assignee: Northwest Institute for Non Ferrous Metal Research
Current assignee: Northwest Institute for Non Ferrous Metal Research
Priority date: 2008-09-09
Filing date: 2008-09-09
Publication date: 2009-01-28

Abstract

本发明公开了一种用矿浆电解法从钼精矿中浸出钼和铼的方法，该方法是将含铼钼精矿置入电解槽中，在电解槽中加水保持电解槽中液体和固体的质量比为10－20∶1，采用机械搅拌装置搅拌调浆，使矿浆处于悬浮状态；在电解槽中添加氯化钠作电解质，添加适量质量百分比浓度为0.1％的糊精，再加入碳酸钠控制电解过程中矿浆pH为8－10；调浆后用钌铱钛涂层的钛板作阳极，纯钛板作阴极，通入直流电进行矿浆电解，边搅拌边电解，电解后钼精矿中的钼和铼被浸出。本发明具有反应条件温和，工艺简单，钼和铼浸出率高，无污染的优点，其钼浸出率≥99％、铼浸出率≥95％，其电解电流效率≥92％，可有效综合回收辉钼矿中的铼，提高钼资源利用率。

Description

一种用矿浆电解法从钼精矿中浸出钼和铼的方法

技术领域

本发明涉及一种有价金属的提取分离方法，特别是涉及一种用矿浆电解法从钼精矿中浸出钼和铼的方法。

背景技术

目前，处理含铼钼精矿的方法是将钼精矿在多膛炉中、或回转窑中或反射炉中，进行氧化焙烧，钼精矿中的二硫化钼被氧化为三氧化钼，辉钼矿中的铼被氧化为二氧化铼(ReO₂)或七氧化铼(ReO₇)等铼的氧化物。由于氧化焙烧时，辉钼矿中的铼因赋存状态，如含量多少与辉钼矿的存在关系密切程度不同、钼精矿的粒度组成不同及矿床类型不同等因素影响铼氧化物可进入钼精矿焙烧的烟道灰中，一部分铼进入淋洗液中，还有一部分铼以低价铼的氧化物残留在焙烧产品-即工业氧化钼中。铼分散在不同产物中，十分分散、不集中，这给回收铼带来许多困难，也导致铼的回收程度不高。

另外，在钼精矿氧化焙烧时，大部分二硫化钼转为三氧化钼，即MoS₂→MoO₃。但在回转窑和反射炉中焙烧时，由于辉钼矿精矿中含有浮选时的煤油等烃油，在氧化时容易产生过热现象，导致辉钼矿粒表面迅速氧化为三氧化钼薄膜，它防碍辉钼矿颗粒内部进一步被氧化，因而钼精矿氧化产品中除三氧化钼外，尚有大量的二氧化钼，二氧化钼的数量多少不一，与钼精矿含油量、粒度组成、生产能力和焙烧炉作业控制有关，在我国一般MoO₂含量为8-12％。

用MoO₂含量较高的钼焙砂作为钼酸铵的前体，由于MoO₂不溶于氨水中，导致氨浸时钼浸出率不高，氨浸渣含钼高，钼回收率低。在我国通常要采用将氨浸渣加碳酸钠再焙烧，而后水浸回收这部分钼，其作业繁琐，增加了成本。

还有在钼精矿焙烧时产生大量低浓度二氧化硫废气，要进行处理，不处理又污染环境。

另一种处理含铼钼精矿的方法是氧压氧化法，该方法是从低品位钼精矿生产纯氧化钼的方法，虽然解决钼精矿焙烧过程有二氧化钼、二氧化硫产生和铼分散不集中等问题，但所用的高压釜作业条件苛刻，设备要求耐压耐稀硫酸腐蚀等问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对现有传统处理钼精矿冶炼方法中铼过度分散、难以回收、回收率低的问题，提供一种工艺简单，无污染，钼和铼浸出率高，可有效提高钼资源利用率的用矿浆电解法从钼精矿中浸出钼和铼的方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种用矿浆电解法从钼精矿中浸出钼和铼的方法，其特征在于该方法过程为：将含铼钼精矿置入电解槽中，在所述电解槽中加水保持电解槽中液体和固体的质量百分比为10-20∶1，采用机械搅拌装置搅拌调浆，使矿浆处于悬浮状态，在所述电解槽中添加氯化钠作电解质，每升矿浆中添加50-250g氯化钠，在所述电解槽中添加适量质量百分比浓度为0.1％的糊精，再加入碳酸钠控制电解过程中矿浆PH为8-10；调浆后用钌铱钛涂层的钛板作阳极，纯钛板作阴极，通入直流电进行矿浆电解，边搅拌边电解，电解后钼精矿中的钼和铼被浸出。

上述电解时间为4-8小时。

上述阳极电流密度为1200-2500A/M²，所述电解槽的槽电压为3.7-5.5V，所述阳极和阴极的极间距为5-12mm。

本发明与现有技术相比具有以下优点：本发明具有反应条件温和，工艺简单，钼和铼浸出率高，无污染的优点，其钼浸出率≥99％、铼浸出率≥95％，其电解电流效率≥92％，可有效综合回收辉钼矿中的铼，提高钼资源利用率。

下面通过实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

具体实施方式

以下实施例的原料均按质量百分比计：

实施例1

将含Mo 52.06％、Re18.69×10^-6、Cu 0.3％和Pb 0.15％的钼精矿5g置于电解槽中，加水保持液体和固体的质量比为15∶1，加入200g.L^-1氯化钠作电解质，采用机械搅拌装置进行搅拌调浆，使矿浆处于悬浮状态，在电解槽中添加适量质量百分比浓度为0.1％的糊精1mL，以避免矿浆的起泡冒槽现象发生。再加入碳酸钠控制矿浆PH为9.5，调浆后钌铱钛涂层的钛板作阳极，纯钛板作阴极，通入直流电进行矿浆电解，边搅拌边电解，极间距8mm、槽电压4.7V、电解电流3A、阳极电流密度1200A/M²、电解时间4.5h。电解后钼精矿中的钼和铼分别以MoO₄ ^2-和ReO₄ ^-形式进入溶液被浸出，钼精矿中其它杂质金属矿物和脉石残留在电解渣中。经过液固分离，残渣称重为0.62g，其含Mo 0.13％、Re 3.15×10^-6，钼浸出率为99.96％，铼浸出率为97.91％，电流效率为97.4％。

再将电解液蒸发、结晶，结晶物中含钼酸钠52％、氯化钠45％、Cu5×10^-6、Pb 10×10^-6。铜和铅几乎未被浸出。浸出液纯净，无须除杂，可直接用传统方法制取钼酸铵与铼酸铵。钼精矿中杂质铜、铁、铅及脉石矿物等几乎未被浸出，残留在电解渣中，浸出液中的钼酸盐和铼酸盐用离子交换、吸附和溶剂萃取等方法提取和分离。

实施例2

将含Mo47.23％、Re 32.05×10^-5、Cu1.5％、Pb2.15％的钼精矿5g置于电解槽中，加水保持液体和固体质量比为20∶1，加250g.L^-1氯化钠作电解质，采用机械搅拌装置进行搅拌调浆，使矿浆处于悬浮状态，在电解槽中添加适量质量百分比浓度为0.1％的糊精1mL，以避免矿浆的起泡冒槽现象发生。再加入碳酸钠控制矿浆PH为9.0，调浆后以钌铱钛涂层的钛板作阳极，纯钛板作阴极，通入直流电进行矿浆电解，边搅拌边电解，极间距9mm、槽电压5.5V、电解电流3.5A、阳极电流密度1400A/M²、电解时间5.0h。电解后钼精矿中的钼和铼分别以MoO₄ ^2-和ReO₄ ^-形式进入溶液被浸出，钼精矿中其它杂质金属矿物和脉石残留在电解渣中。经过液固分离，残渣称重为0.79g，其含Mo 0.28％、Re 5.46×10^-6，钼浸出率99.92％，铼浸出率99.73％，电流效率95.73％。钼精矿中杂质铜、铁、铅及脉石矿物等几乎未被浸出，残留在电解渣中，浸出液中的钼酸盐和铼酸盐用离子交换、吸附和溶剂萃取等方法提取和分离。

实施例3

将含Mo 52.06％、Re 18.69×10^-6、Cu 0.3％、Pb 0.15％的钼精矿5g置于电解槽中，加水保持液体和固体质量比为10∶1，加50g.L^-1氯化钠作电解质，采用机械搅拌装置进行搅拌调浆，使矿浆处于悬浮状态，在电解槽中添加适量质量百分比浓度为0.1％的糊精1mL，以避免矿浆的起泡冒槽现象发生。再加入碳酸钠控制矿浆PH为8.5，调浆后以钌铱钛涂层的钛板作阳极，纯钛板作阴极，通入直流电进行矿浆电解，边搅拌边电解，极间距8.5mm、槽电压3.7V、电解电流2.5A、阳极电流密度2500A/M²、电解时间8h。电解后钼精矿中的钼和铼分别以MoO₄ ^2-和ReO₄ ^-形式进入溶液被浸出，钼精矿中其它杂质金属矿物和脉石残留在电解渣中。经过液固分离，残渣称重为1.10g，其含Mo6.0％、Re 4.06×10^-6，钼浸出率97.66％，铼浸出率95.22％。钼精矿中杂质铜、铁、铅及脉石矿物等几乎未被浸出，残留在电解渣中，浸出液中的钼酸盐和铼酸盐用离子交换、吸附和溶剂萃取等方法提取和分离。

实施例4

将含Mo 52.06％、Re 18.69×10^-6、Cu0.3％、Pb 0.15％的钼精矿5g置于电解槽中，加加水保持液体和固体质量百分比为20∶1，100g.L^-1氯化钠作电解质，采用机械搅拌装置进行搅拌调浆，使矿浆处于悬浮状态，在电解槽中添加适量质量百分比浓度为0.1％的糊精1mL，以避免矿浆的起泡冒槽现象发生。再加入碳酸钠控制矿浆PH为9.0，调浆后钌铱钛涂层的钛板作阳极，纯钛片作阴极，通入直流电进行矿浆电解，边搅拌边电解，极间距10mm、槽电压4.0V、电解电流4A、阳极电流密度2000A/M²、电解时间7h。电解后钼精矿中的钼和铼分别以MoO₄ ^2-和ReO₄ ^-形式进入溶液被浸出，钼精矿中其它杂质金属矿物和脉石残留在电解渣中。经过液固分离，残渣称重为0.63g，其含Mo 0.1％、Re 2.96×10^-6，钼浸出率99.91％，铼浸出率98.00％。钼精矿中杂质铜、铁、铅及脉石矿物等几乎未被浸出，残留在电解渣中，浸出液中的钼酸盐和铼酸盐用离子交换、吸附和溶剂萃取等方法提取和分离。

实施例5

将含Mo 52.06％、Re 18.69×10^-6、Cu 0.3％、Pb 0.15％的钼精矿5g置于电解槽中，加水保持液体和固体质量百分比为25∶1，加150g.L^-1氯化钠作电解质，采用机械搅拌装置进行搅拌调浆，使矿浆处于悬浮状态，在电解槽中添加适量质量百分比浓度为0.1％的糊精1mL，以避免矿浆的起泡冒槽现象发生。再加入碳酸钠控制矿浆PH为10.0，调浆后以钌铱钛涂层的钛板作阳极，纯钛板作阴极，通入直流电进行矿浆电解，边搅拌边电解，极间距10mm、槽电压4.0V、电解电流3A、阳极电流密度1500A/M²、电解时间4h。电解后钼精矿中的钼和铼分别以MoO₄ ^2-和ReO₄ ^-形式进入溶液被浸出，钼精矿中其它杂质金属矿物和脉石残留在电解渣中。经过液固分离，残渣称重为0.79g，其含Mo 0.4％、Re 3.87×10^-6，钼浸出率99.88％，铼浸出率96.73％。钼精矿中杂质铜、铁、铅及脉石矿物等几乎未被浸出，残留在电解渣中，浸出液中的钼酸盐和铼酸盐用离子交换、吸附和溶剂萃取等方法提取和分离。

实施例6

将含Mo 52.06％、Re18.69×10^-6、Cu 0.3％、Pb 0.15％的钼精矿10g置于电解槽中，加水保持液体和固体质量百分比为20∶1，加150g.L^-1氯化钠作电解质，采用机械搅拌装置进行搅拌调浆，使矿浆处于悬浮状态，在电解槽中添加适量质量百分比浓度为0.1％的糊精3mL，以避免矿浆的起泡冒槽现象发生。再加入碳酸钠控制矿浆PH为9.5，调浆后以钌铱钛涂层的钛板作阳极，纯钛板作阴极，通入直流电进行矿浆电解，边搅拌边电解，极间距8mm、槽电压5.3V、电解电流6A、阳极电流密度2500A/M²、电解时间6h。电解后钼精矿中的钼和铼分别以MoO₄ ^2-和ReO₄ ^-形式进入溶液被浸出，钼精矿中其它杂质金属矿物和脉石残留在电解渣中。经过液固分离，残渣称重为1.4g，其含Mo2.4％、Re 3.48×10^-6，钼浸出率99.35％，铼浸出率97.39％。钼精矿中杂质铜、铁、铅及脉石矿物等几乎未被浸出，残留在电解渣中，浸出液中的钼酸盐和铼酸盐用离子交换、吸附和溶剂萃取等方法提取和分离。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims

1.一种用矿浆电解法从钼精矿中浸出钼和铼的方法，其特征在于该方法过程为：将含铼钼精矿置入电解槽中，在所述电解槽中加水保持电解槽中液体和固体的质量百分比为10-20∶1，采用机械搅拌装置搅拌调浆，使矿浆处于悬浮状态，在所述电解槽中添加氯化钠作电解质，每升矿浆中添加50-250g氯化钠，在所述电解槽中添加适量质量百分比浓度为0.1％的糊精，再加入碳酸钠控制电解过程中矿浆PH为8-10；调浆后用钌铱钛涂层的钛板作阳极，纯钛板作阴极，通入直流电进行矿浆电解，边搅拌边电解，电解后钼精矿中的钼和铼被浸出。

2.按照权利要求1所述的一种用矿浆电解法从钼精矿中浸出钼和铼的方法，其特征在于所述电解时间为4-8小时。

3.按照权利要求1所述的一种用矿浆电解法从钼精矿中浸出钼和铼的方法，其特征在于所述阳极电流密度为1200-2500A/M²，所述电解槽的槽电压为3.7-5.5V，所述阳极和阴极的极间距为5-12mm。