CN101352802A - 具有板状翅片的散热器的制造方法 - Google Patents

具有板状翅片的散热器的制造方法 Download PDF

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Abstract

一种具有板状翅片的散热器的制造方法,在热传导率良好的金属板(2)的表面(2A)的缘端(2a)内侧的位置上将挖起工具(5)以倾斜角度(θ)插入来形成高度低的小型翅片(3),并以一定的间距依次地形成多片小型翅片(3),直到挖起工具(5)的刀刃部(5a)到达规定深度。接着,在小型翅片(3)之后,依次反复进行利用挖起工具(5)来一体竖立形成板状散热翅片(4)的翅片形成工序,从而在金属板(2)上连续形成多片散热翅片(4)。由于多片小型翅片(3)和多片散热翅片(4)的基部与金属板(2)相连,因此不会产生废料。可在不产生废料的情况下利用挖起工具来形成散热器的散热翅片。

Description

具有板状翅片的散热器的制造方法
技术领域
本发明涉及一种用于使例如由电子器件等产生的热量高效释放的散热器,尤其涉及具有利用挖起工具在金属板上一体形成的板状翅片的散热器的制造方法。
背景技术
为了使由半导体集成电路等的电子器件产生的热量释放,在实际使用的一般的散热器中,在基座上垂直形成有许多梳齿状的散热翅片。通过使这种散热器与电子器件等直接或间接接合,经由散热器的散热翅片向外部散热。这种散热器通常通过对由铝构成的热传导率良好的金属材料进行挤压加工和铸造加工来制造。
在JP A 2001-156224号公报(专利文献1)和JP A 2005-142247号公报(专利文献2)中公开了使用削起工具来形成散热翅片的散热器的制造方法。在专利文献1所示的散热器的制造方法中,采用由基板部上面侧形成有突起状的翅片形成用被削部的铝合金挤压型材构成的散热器原材料,用刀具等切削工具将翅片形成用被削部削起,由此形成多片翅片。
在专利文献2所示的散热器的制造方法中,使热传导率良好的箍状(日文:フ一プ状)金属板与在移动方向的前端侧形成有刀刃部的挖起工具之间以成规定角度的状态相对移动,在箍状金属板上挖下,从而一体地竖立形成板状的散热翅片,接着,从相对于竖立形成有散热翅片的被加工面离开形成间距的上游侧位置起使箍状金属板与挖起工具之间相对移动,在箍状金属板上挖下,从而一体地竖立形成下一片板状散热翅片,然后依次反复地进行该挖起工序,从而在箍状金属板上连续形成多片散热翅片。
在专利文献1所示的多片翅片中,在散热器原材料的表面上以相同的高度形成有多片翅片。如图7所示,若要形成高度相同的翅片,则必须先在翅片形成用被削部100的前端部100a上形成倾斜面101。该倾斜面101通过使用切削工具102对翅片形成用被削部100进行多次切削而形成,但必然会因切削而产生高度低的薄翅片状的废料103。
通常,在削起翅片时,要对翅片形成用被削部100和切削工具102赋予切削油。由于废料103较薄,因此如图8所示,在废料103被从散热器原材料切下后,有时会附着在翅片形成用被削部100和切削工具102上。即使想用空气等将附着的废料103除去,由于废料103较薄,因此有时也会因切削油而吸附在切削工具102等的刀刃面上,无法除去。特别是如图8所示,当废料103在被夹在翅片形成用被削部100与切削工具102之间的状态下附着在翅片形成用被削部100的表面上时,会无法削起翅片,或会形成变形的不良翅片。
在专利文献2所示的板状散热翅片的形成方法中,当从箍状金属板的一端侧形成散热翅片时,在箍状金属板的一端侧会产生高度低的翅片状废料,因此,与专利文献1的情况一样,有时很难将薄翅片状废料除去。因此,翅片状废料会夹在箍状金属板的表面与切削工具之间,产生接下来形成的散热翅片变形的问题或下一片散热翅片无法削起的问题。
专利文献1:日本专利特开2001-156224号公报
专利文献2:日本专利特开2005-142247号公报
如上所述,在以往的使用切削工具来形成散热翅片的散热器的制造方法中,有时薄壁翅片状的废料会因切削油而附着在作为散热器原材料的金属板和刀具等切削工具上。附着的翅片状废料会成为形成下一片翅片时的障碍,从而存在无法形成正常翅片的问题。另外,由于切削油具有粘结功能,因此,若在翅片状废料未被除去而附着于切削工具的刀刃部的状态下削起翅片,则会存在使切削工具破损的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可使用挖起工具在不产生废料的情况下在金属材料的任意部位上形成多片翅片的具有板状翅片的散热器的制造方法。
为了解决上述技术问题,本发明的散热器的制造方法包括热传导率良好的铝和铜等金属板以及在移动方向的前端侧形成有刀刃部的挖起工具,使所述金属板与所述挖起工具之间以形成规定角度的状态相对移动,利用所述挖起工具的刀刃部在所述金属板上挖下,从而一体地竖立形成板状的散热翅片,并且,从离开因竖立形成所述散热翅片而形成的被加工面一定间距的上游侧位置使所述金属板与所述挖起工具之间相对移动,利用所述挖起工具在所述金属板上挖起,从而一体地竖立形成下一片板状的所述散热翅片,然后依次反复进行挖起工序,从而在所述金属板上连续形成多片所述散热翅片,其特征在于,在使所述金属板与所述挖起工具之间形成规定角度的状态下,在离开所述金属板一端侧的规定位置上将所述挖起工具插入,依次形成基部与所述金属板连结的小尺寸的多片小型翅片,在所述挖起工具的刀刃部到达规定深度后,依次反复进行翅片形成工序,即,从离开所述被加工面一定间距的上游侧位置使所述金属板与所述挖起工具之间相对移动,一体地竖立形成板状的所述散热翅片,从而在所述金属板上连续形成多片所述散热翅片。
另外,本发明的散热器的制造方法,其特征在于,多片所述小型翅片以从离开所述金属板一端侧的规定位置起到所述散热翅片的位置为止而使高度依次增加的形态形成。
另外,本发明的散热器的制造方法,其特征在于,在翅片形成工序中,当利用所述挖起工具在所述金属板上竖立形成所述散热翅片时,所述散热翅片形成为基端侧的厚度厚并朝着前端逐渐变薄的形状,并使所述散热翅片的至少基端侧朝两侧方向鼓起,使所述散热翅片与内壁接合。
另外,本发明的散热器的制造方法,其特征在于,所述挖起工具的宽度形成为比所述金属板的宽度狭窄,在多片所述散热翅片的两侧形成厚度为所述金属板厚度的檐部。
另外,本发明的散热器的制造方法,其特征在于,沿着所述金属板的表面在规定方向上以规定间距进行翅片形成工序,在该翅片形成工序中,利用挖起工具以规定宽度和厚度在具有规定热传导率的金属板的表面上挖起,从而形成基端与所述金属板相连的翅片,使所述挖起工具在所述金属板的所述表面上的挖下深度从最初的所述翅片形成工序起依次增大,从而使形成的所述翅片的高度逐渐增大,在所述挖下深度达到预先确定的设定深度后,以该设定深度反复进行所述翅片形成工序,作为所述翅片反复形成同一高度的散热翅片。
另外,本发明的散热器的制造方法,其特征在于,在所述翅片形成工序中,以从所述翅片的前端朝着所述基端使厚度逐渐增加的形态形成所述翅片,以使所述翅片的所述基端侧的部位相对于所述前端侧的部位朝着宽度方向的两侧鼓起的形态形成所述翅片,从而通过形成所述翅片,形成所述翅片的基端侧的两侧部位与在所述金属板的表面上形成的凹部的两侧内壁面压接的状态。
另外,本发明的散热器的制造方法,其特征在于,作为所述挖起工具,使用宽度比所述金属板的宽度狭窄的挖起工具,以围住所述翅片的状态残留下未被所述挖起工具挖起而保持原来厚度的所述金属板的部分。
采用本发明的具有板状翅片的散热器的制造方法,由于将挖起工具插入从金属板的一端侧离开的规定位置而形成的小尺寸的小型翅片的基部与金属板连结成一体,因此可预先防止薄壁的废料翅片的产生。因此,可省去除去废料的作业,并可消除因废料附着在金属板或挖起工具上而产生的散热翅片变形或无法挖起之类的问题。
通过从相对于金属板的一端侧离开的规定位置到散热翅片的位置依次增大多片小型翅片的高度,可由多片小型翅片的顶部来形成斜面,因此,容易从小型翅片侧接受冷却介质,可形成散热效率高的散热器。
在翅片形成工序中,散热翅片的基端侧的厚度形成得较厚,使散热翅片的至少基端侧的两侧鼓起,因此,散热翅片的基部的两侧被凹陷的内壁按压,金属板的热量也传导给两侧,可形成散热效率高的散热器。
通过将挖起工具的宽度形成得比金属板的宽度狭窄,可在多片散热翅片的两侧形成厚度为金属板厚度的檐部。利用该檐部,可通过安装散热器或在散热翅片的上部设置盖子部件来构成热泵和蒸气室等的液冷热交换器。
附图说明
图1是表示本发明实施形态1的具有板状翅片的散热器的一例的立体图。
图2(A)至图2(F)是表示形成图1的板状翅片的工序的工序说明图。
图3是图1的散热器的横向剖视图。
图4是图1的散热器的纵向剖视图。
图5是表示本发明实施形态2的在箍状金属板上形成板状翅片的状态的立体图。
图6是表示本发明实施形态3的在金属板上形成有左右一对翅片组的散热器的剖视图。
图7是表示以往的散热器形成方法的主要部分剖视图。
图8是表示以往的散热器形成方法的问题的说明图。
具体实施方式
下面参照附图对本发明的具有板状散热翅片的散热器的制造方法的实施形态进行说明。
(实施形态1)
图1是表示实施形态1的具有板状散热翅片的散热器的立体图。散热器1所使用的金属板2使用可进行塑性加工且热传导率良好的金属原材料。例如使用由铝、铝合金、铜合金、不锈钢等原材料形成的一定厚度的矩形金属板2。
从金属板2的表面2A(一个面)的一个缘端2a内侧的部分(从金属板的一端侧离开的规定位置)形成有多片高度低的小型翅片3。与这些小型翅片3连续地以同一高度形成有薄板状的散热翅片4。小型翅片3以高度从金属板2的一个缘端2a至散热翅片4逐渐增加的形态形成。如图3和图4所示,这些小型翅片3和散热翅片4的基端部与在金属板2的表面2A上形成的凹陷2c连结成一体。散热翅片4的前端侧稍稍弯曲,这些多个散热翅片4以同一角度形成,并以同一间隔竖立形成。另外,散热器1的多片散热翅片4的与金属板2连结的基端部较厚,并朝着前端部变薄。
由于小型翅片3和散热翅片4的厚度从金属板2的表面2A挖起而形成,因此可做成较薄。例如,作为在小型电子器件中使用的散热器的散热翅片4,最好是0.03mm至1.0mm左右的厚度。各散热翅片4的间隔被设定成0.01mm以上的任意值。另外,各散热翅片4的厚度或间隔也可形成为各不相同。在散热翅片4的厚度为基端部较厚并朝着前端部变薄时,由于基端部较厚,因此热容量大,容易接受来自金属板2的热量。之后,在将热量向前端部方向传递的过程中依次散热,即使前端部为较小的热容量,也可容易地进行散热。由于散热翅片4的厚度对应于热量的传递和散热进行变化,因此可获得散热效率高的散热器1。
下面参照图2对散热器1的制造方法进行说明。所述金属板2具有形成散热器1所需的厚度和宽度,载放在未图示的冲压装置上。之后,利用挖起工具5来竖立形成小型翅片3和散热翅片4。
挖起工具5在底面侧的前端形成有沿着与该挖起工具5的挖起方向(移动方向)正交的方向延伸的刀刃部5a。刀刃部5a的宽度被设定成比金属板2的宽度小。挖起工具5以相对于金属板2的表面2A使后端侧较高的形态倾斜成规定的倾斜角度θ,并以此姿态安装在未图示的驱动装置上。倾斜角度θ根据散热翅片4的高度、厚度或者金属板2的材质等作适当设定,但在此被设定成大致5度到20度。挖起工具5的宽度方向的两侧面相对于挖起工具5的底面成大致直角,但也可将形成有刀刃部5a的底面侧的两侧部分形成为宽度朝着底面变窄的锥状或圆弧状。
首先,如图2(A)中的双点划线所示,使挖起工具5的刀刃部5a与金属板2的表面2A的缘端2a内侧的位置抵接,在此状态下,利用驱动装置将挖起工具5以倾斜角度θ沿箭头方向推入金属板2。其结果是,挖起工具5的刀刃部5a切入金属板2的表面2A,如图2(A)中的实线所示,竖立形成高度低的薄壁小型翅片3。此时,将挖起工具5插入金属板2的压力最好设定成不会对金属板2造成变形或带来应力的程度。通过使挖起工具5的插入深度d1变浅,可使小型翅片3的高度变低。通过竖立形成小型翅片3,在金属板2的表面2A上形成斜度与挖起工具5的倾斜角度θ相等的被加工面2b。
接着,如图2(B)所示,使金属板2与挖起工具5之间相对移动,使刀刃部5a后退至比被加工面2b的挖起方向(箭头所示方向)上游侧的边缘更靠上游侧的、可得到挖起余量t的位置,并使其与该处抵接。挖起余量t被设定成0.1mm至3.0mm左右。然后,如图2(C)所示,使挖起工具5以倾斜角度θ朝箭头方向(挖起方向)移动,并使其切入至比最初形成的小型翅片3深的深度d2的位置。其结果是,可竖立形成高度比最初的小型翅片3高的小型翅片3。之后,使挖起工具5后退至比通过竖立形成小型翅片3而形成的被加工面2b的上游侧缘更靠上游侧的、可得到挖起余量t的位置,并使其与该处抵接。使挖起工具5在挖起方向上维持着倾斜角度θ地移动,并使其切入得比已形成的小型翅片3的竖立形成时深,从而竖立形成高度更高的小型翅片3。这样,一边使切入深度逐渐加深一边反复竖立形成小型翅片3。如图2(D)所示,小型翅片3的形成工序在刀刃部5a到达规定深度d3时结束。
若从金属板2的缘端2a内侧的金属板表面2A的部位起以与挖起余量t对应的一定间距依次形成小型翅片3,则多片小型翅片3的高度逐渐增大。其结果是,与小型翅片3的顶部相切的假象面成为倾斜面。
之后,在竖立形成小型翅片3后过渡到翅片形成工序,形成高度相等的散热翅片4。即,如图2(E)所示,使挖起工具5的刀刃部5a从因最后形成的小型翅片3而形成的被加工面2b上游侧的、可得到挖起余量t的位置移动至规定深度d3,从而竖立形成具有规定高度的散热翅片4。然后,如图2(F)所示,依次地反复进行使挖起工具5朝着被加工面2b上游侧的位置移动并移动至规定深度d3的挖起工序,从而以同一角度和同一间隔竖立形成多片散热翅片4。如图3和图4所示,通过形成多片散热翅片4,在金属板2上形成底面较薄的凹陷2c,并在两侧形成内壁2d。
在该翅片形成工序中,在利用挖起工具5在金属板2上竖立形成散热翅片4时,如图4所示,散热翅片4形成为基端侧的厚度厚并朝着前端逐渐变薄的形状。另外,如图3所示,散热翅片4的基端侧在厚度变厚的同时还如箭头所示地朝着两侧方向鼓起。因此,散热翅片4的基端侧成为与内壁2d压接的状态。其结果是,即使将散热翅片4的厚度形成为较薄的0.05mm左右,由于散热翅片4基端侧的两侧部分被金属板2的内壁2d保持,因此也可加大散热翅片4的机械强度。由于成为散热翅片4基端侧的部分与金属板2热连接的状态,因此可提高散热效率。
另一方面,如图4所示,在与小型翅片3相反的一侧的散热翅片4的上游侧残留有从凹陷2c的底面到金属板2的一个面的倾斜的被加工面2b。该被加工面2b即倾斜面可作为散热面发挥作用。另外,在被加工面2b的后方残留有厚度为金属板2厚度的檐部6。
同样地,在金属板2上形成的多片散热翅片4的两侧也形成厚度为金属板2厚度的檐部6。该檐部6可通过将挖起工具5的宽度设定成比金属板2的宽度狭窄而形成。其结果是,如图1所示,在散热器1上形成的檐部6形成为包围散热翅片4和小型翅片3的形态。利用檐部6,可通过散热器1的安装或使未图示的盖子部件的开口部与散热翅片4的上部面接合并封固来构成热泵和蒸气室等的液冷热交换器。
例如,如图3和图4中的双点划线所示,通过将集成电路的芯片7设置在散热器1背面2B的与散热翅片4对应的部位上,从集成电路芯片7产生的热量可经由金属板2向散热翅片4传递,并从散热翅片4的表面向空中散热。此时,由于集成电路芯片7位于散热翅片4的中央部,因此,即使小型翅片3的高度低,也不会影响散热性能。通过实验可以明确,即使形成有残留在散热翅片4上游侧的被加工面2b,也不会对散热性能产生影响。另外,小型翅片3和散热翅片4的基端部与金属板2的表面2A上形成的凹陷2c连结成一体,而且,凹陷2c与金属板2的背面2B之间的厚度形成得较薄,因此,从集成电路芯片7产生的热量可迅速地向小型翅片3和散热翅片4传递,可提高散热效率。这也可通过实验得以明确。
在使用将形成有刀刃部5a的底面侧的两侧部分形成为锥状或圆弧状的挖起工具5时,可在凹陷2c与内壁2d之间形成锥面或圆弧面。特别地,当在热泵和蒸气室等的液冷热交换器中使用上述散热器1时,构成冷却介质的液体等流体会因所述锥面或圆弧面而顺畅流动,可提高冷却效率。另外,在将挖起工具5的底面侧两侧形成为锥状或圆弧状时,与图3所示的例子相比,散热翅片4基端的两侧与内壁2d压接的压力增加,因此,可使各散热翅片4之间的空间彼此独立分离,从而可使上述冷却介质在各散热翅片4之间均匀流通。
(实施形态2)
图5表示的是在本发明的具有板状翅片的散热器的制造方法中使用箍状金属板10作为金属板的例子。箍状金属板10与上述实施形态1一样,作为可进行塑性加工且热传导率良好的金属原材料,使用由铝、铝合金、铜合金或不锈钢等原材料。
箍状金属板10也与上述实施形态1一样,与多片小型翅片3连续地形成多片散热翅片4而形成第一翅片组11,并在隔开规定间隔的空白(space)13后与多片小型翅片3连续地形成多片散热翅片4而形成第二翅片组12,之后,一边隔开规定间隔的空白13一边依次形成翅片组。之后,在形成了多个翅片组的箍状金属板10上,利用周知的切断装置将上述空白13切断,从而形成如图1所示的散热器1。另外,也可在形成了一个翅片组11后利用周知的切断装置进行切断,并在从箍状金属板10的一端侧离开的一个面上形成翅片组12。
通过这样使用箍状金属板10,可进行大批量生产。另外,也可在形成两个以上的同一或不同形状的翅片组后将空白切断。另外,还可在形成一个翅片组后形成下一个翅片组时将方向例如改变90度,从而使第一翅片组与第二翅片组成直角。
(实施形态3)
图6表示的是在本发明的具有板状翅片的散热器的制造方法中从金属板的中央与多片小型翅片连续地形成多片散热翅片、在左右形成有一对翅片组的实施形态。
图6所示的实施形态与上述的图2所示的形成方法一样,在使挖起工具5的刀刃部5a与金属板20中央的规定位置抵接后,使挖起工具5的刀刃部5a以规定角度切入金属板20的一个面,从而竖立形成高度低的薄壁小型翅片3。之后,多次竖立形成小型翅片3,直到挖起工具5的刀刃部5a到达规定深度。之后,在竖立形成小型翅片3后过渡到翅片形成工序,连续地竖立形成具有相等高度的多片散热翅片4,并在到达从金属板20的一端20a离开规定距离的位置时结束翅片形成工序。此时,在金属板20的一端20a侧形成了倾斜的被加工面20c。其结果是,从金属板20的中央朝着一端20a侧形成第一翅片组21。
接着,从金属板20的中央朝着另一端20b侧形成第二翅片组22。此时,挖起工具5被设定成与形成第一翅片组21时相反的方向。与形成上述第一翅片组21时一样,利用挖起工具5来依次竖立形成高度低的薄壁的多片小型翅片3。接着过渡到翅片形成工序,连续地竖立形成具有相等高度的多片散热翅片4。接着,在到达从金属板20的另一端20b离开规定距离的位置时,结束翅片形成工序,在金属板20的另一端20b侧形成倾斜的被加工面20c。
像这样在金属板20的左右形成第一翅片组21和第二翅片组22时,由于这些翅片组21、22形成有小型翅片3和散热翅片4,因此,因彼此相对而使与进行散热的冷却介质之间的作用产生变化,从而可制造与冷却介质流相应的散热器。
(其它实施形态)
上面基于各实施形态对本发明进行了具体说明,但本发明并不局限于上述实施形态。例如,作为金属板,除了板状的热传导率良好的铝和铜等金属原材料之外,也可在进行了加工或需要进行后续加工的、例如将上述金属原材料作为铁芯的印刷配线基板、用于对发光元件等产生的热量进行散热的金属制保持部件、需要散热功能的框体等的一部分上形成散热翅片。另外,在上述实施形态中,将多片散热翅片与金属板的一端平行地形成,但也可成规定角度地形成。另外,当形成多个翅片组时,也可使第一翅片组与第二翅片组彼此正交等,使形成角度适当不同。

Claims (7)

1.一种具有板状翅片的散热器的制造方法,包括热传导率良好的铝和铜等金属板以及在移动方向的前端侧形成有刀刃部的挖起工具,使所述金属板与所述挖起工具之间以形成规定角度的状态相对移动,利用所述挖起工具的刀刃部在所述金属板上挖下,从而一体地竖立形成板状的散热翅片,并且,从离开因竖立形成所述散热翅片而形成的被加工面一定间距的上游侧位置使所述金属板与所述挖起工具之间相对移动,并利用所述挖起工具在所述金属板上挖起,从而一体地竖立形成下一片板状的所述散热翅片,然后依次反复进行挖起工序,从而在所述金属板上连续形成多片所述散热翅片,其特征在于,
在使所述金属板与所述挖起工具之间形成规定角度的状态下,在离开所述金属板一端侧的规定位置上将所述挖起工具插入,并依次形成基部与所述金属板连结的小尺寸的多片小型翅片,
在所述挖起工具的刀刃部到达规定深度后,依次反复进行翅片形成工序,即,从离开所述被加工面一定间距的上游侧位置使所述金属板与所述挖起工具之间相对移动而一体地竖立形成板状的所述散热翅片,从而在所述金属板上连续形成多片所述散热翅片。
2.如权利要求1所述的具有板状翅片的散热器的制造方法,其特征在于,多片所述小型翅片以从离开所述金属板一端侧的规定位置起到所述散热翅片的位置为止而使高度依次增加的形态形成。
3.如权利要求1所述的具有板状翅片的散热器的制造方法,其特征在于,在翅片形成工序中,当利用所述挖起工具在所述金属板上竖立形成所述散热翅片时,所述散热翅片形成为基端侧的厚度厚并朝着前端逐渐变薄的形状,并使所述散热翅片的至少基端侧朝两侧方向鼓起,使所述散热翅片与内壁接合。
4.如权利要求1至3中任一项所述的具有板状翅片的散热器的制造方法,其特征在于,所述挖起工具的宽度形成为比所述金属板的宽度狭窄,在多片所述散热翅片的两侧形成厚度为所述金属板厚度的檐部。
5.一种具有板状翅片的散热器的制造方法,其特征在于,
沿着所述金属板的表面在规定方向上以规定间距进行翅片形成工序,在该翅片形成工序中,利用挖起工具以规定宽度和厚度在具有规定热传导率的金属板的表面上挖起,从而形成基端与所述金属板相连的翅片,
使所述挖起工具在所述金属板的所述表面上的挖下深度从最初的所述翅片形成工序起依次增大,从而使形成的所述翅片的高度逐渐增大,
在所述挖下深度达到预先确定的设定深度后,以该设定深度反复进行所述翅片形成工序,作为所述翅片,反复形成同一高度的散热翅片。
6.如权利要求5所述的具有板状翅片的散热器的制造方法,其特征在于,在所述翅片形成工序中,以从所述翅片的前端朝着所述基端使厚度逐渐增加的形态形成所述翅片,使所述翅片的所述基端侧的部位相对于所述前端侧的部位朝着宽度方向的两侧鼓起,由此,通过形成所述翅片,形成所述翅片的基端侧的两侧部位与在所述金属板的表面上形成的凹部的两侧内壁面压接的状态。
7.如权利要求5或6所述的具有板状翅片的散热器的制造方法,其特征在于,
作为所述挖起工具,使用宽度比所述金属板的宽度狭窄的挖起工具,
以围住所述翅片的状态残留下未被所述挖起工具挖起而保持原来厚度的所述金属板的部分。
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