CN101324211B - 用于气缸盖的隔片的装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于气缸盖的隔片的装配方法。在所述隔片的装配方法中，提供了多个具有不同宽度耦合槽的隔片，每个隔片在其一个侧面的预定位置设有用于指示耦合槽宽度的标记。当选择所述隔片中一个合适的隔片并将其精确地耦合到装配空间提供孔中时，可达到气缸盖和隔片的较好的装配效果，并且能够给气缸盖提供气密性，所述隔片中的一个合适的隔片形成有宽度与在气缸盖的每个装配空间提供孔上形成的耦合部的宽度相同的耦合槽。

Description

用于气缸盖的隔片的装配方法

技术领域

本发明涉及一种用于气缸盖的隔片的装配方法，更具体地涉及用于气缸盖的隔片的装配方法，其中，提供多个具有不同宽度耦合槽的隔片，通过选择隔片中的一个合适的隔片并将其精确地耦合到装配空间提供孔中，能够得到气缸盖与隔片较好的装配效果，并可提供给气缸盖气密性，所述隔片中一个合适的隔片形成有宽度与在所述气缸盖的每个装配空间提供孔上形成的耦合部的宽度相同的耦合槽。

背景技术

考虑到车辆发动机的工作顺序，如所知道的那样，如果将通过合适的混合过程得到的燃料和空气的混合物吸入气缸并进行压缩，通过将燃料和空气的混合物进行点燃和引爆，气缸的内部就会变成高压状态。因此，高压作用到活塞盖上以使活塞往复运动，活塞的往复运动被转换成曲轴的旋转运动，从而最终完成了车辆的行驶。

为了实现上述操作，发动机主体包括气缸体、气缸盖和曲轴箱。

气缸体容纳多个活塞(未示出)和多个气缸，其中所述多个活塞通过爆燃冲程进行往复运动，所述多个气缸将所述活塞的往复运动传递到位于所述气缸体下面的曲轴箱。所述曲轴箱在其内部设有曲轴。所述曲轴箱被连接到容纳在所述气缸体中的各个活塞上，用来将所述活塞的直线往复运动转化为所述曲轴的旋转运动。

所述气缸盖在其内部容纳一个凸轮轴和多种阀体。所述气缸盖和所述活塞一起构成了燃烧室。

现在，将参考图1A～1C描述用于气缸盖的隔片和气缸的更详细的结构以及它们之间的耦合关系。

图1A～1C为根据现有技术的实施例的视图，该视图描述了所述气缸盖和所述隔片的结构和耦合关系。

参考附图，根据现有技术的实施例的气缸盖2包括外壳体4和内主体6。在气缸盖2的装配过程中，凸轮轴(未示出)和多种阀体(未示出)应该被装配到内主体6的内部。为此，气缸盖2的外壳体4在其相对两侧面的预定位置上形成有装配空间提供孔8，孔8为凸轮轴和阀体的装配提供需要的空间。一旦所述凸轮轴和阀体完全地装配到气缸盖2中，形成在气缸盖2上的装配空间提供孔8将被闭合以密封气缸盖2。装配空间提供孔8呈半圆形，并且每一个都具有从其底部向上突出的中央耦合部10和限定在中心耦合部10的相对两侧面上的阶梯状座部12，以和耦合部10相比具有较低的高度。

如上所述，在完成了气缸盖2内的内部件的装配后，装配空间提供孔8被闭合。为了密封装配空间提供孔8，气缸盖2一般使用隔片14，隔片14具有与装配空间提供孔8的耦合部10和阶梯状座部12相对应的结构。

如图1B所示，隔片14包括将要被插入到装配空间提供孔8中的半圆形主体16。主体16具有在其外圆周上的中央沿圆周形成的耦合槽20，以具有预定的深度，主体16还具有在耦合槽20的相对两侧形成的耦合突起18。

因为上述的结构，在装配空间提供孔8上形成的耦合部10与在隔片14中形成的耦合槽20相耦合，装配空间提供孔8的阶梯状座部12被装在隔片14的耦合突起18上。

然而，由于气缸盖2和隔片14通过使用模具压铸，所以隔片14常常不会精确地被耦合到气缸盖2的装配空间提供孔8中。在这种情况下，将不可避免地将整个气缸盖2废弃，在带来环境污染的同时也浪费了经济资源。因此，对上述问题采取措施就显得非常急迫。在附图中，附图标记22指代的是密封剂填装槽。

发明内容

因此，考虑到上述问题，本发明的一个目的是提供一种用于气缸盖的隔片的装配方法，其中，提供了多个具有不同宽度耦合槽的隔片，并且每个隔片在其一个侧面的预定位置设有用于指示耦合槽宽度的标记，由此选择隔片中的一个合适的隔片并将其精确地耦合到装配空间提供孔中，所述隔片中的一个合适的隔片形成有宽度与在气缸盖的每个装配空间提供孔上形成的耦合部的宽度相同的耦合槽，这样就得到了气缸盖和隔片较好的装配效果，并且为气缸盖提供了气密性。

根据本发明，上面和其他的目的能够通过提供一种用于气缸盖的隔片的装配方法完成，气缸盖在其相对两侧面形成有装配空间提供孔，每个装配空间提供孔具有从其底部向上突出的中央耦合部和设置在所述中央耦合部的相对两侧面的阶梯状座部，所述阶梯状座部的高度比所述耦合部的高度低，用于在气缸盖上装配隔片以密封气缸盖的每个装配空间提供孔的方法包括：制造多个将要被插入到装配空间提供孔中以便密封所述气缸盖内部的隔片，所述隔片通过压铸进行制造，以便其耦合槽相互具有不同的宽度；选择一种隔片，该隔片形成有宽度与所述每个装配空间提供孔的耦合部的宽度相对应的耦合槽；将密封剂填装到在每个所选隔片的外圆周上形成的密封剂填装槽中；并且将所选隔片耦合到气缸盖的各个装配空间提供孔中。

附图说明

通过下面详细的描述并结合附图，对本发明的上述和其他的目的、特点和优点的理解将会更清楚：

图1A～1C为根据现有技术的实施例的气缸盖和隔片的结构和耦合关系的视图；

图2为在本发明的隔片装配方法中使用的用于气缸盖的隔片的外观立体视图；

图3为根据一个本发明实施例的用于气缸盖的隔片的选择标准；和

图4为根据本发明的隔片装配方法的顺序的流程图。

具体实施方式

现在，将参考附图来详细描述本发明的一个优选的实施例。在下面的描述中，相同的附图标记在全部附图中被用来指代现有技术中的相同或类似部件。

图2为在本发明的隔片装配方法中使用的用于气缸盖的隔片的外观立体视图，图3所示为根据一个本发明实施例的用于气缸盖的隔片的选择标准。

参考附图，在根据本发明的隔片的装配方法中使用的用于气缸盖的隔片的特点是提供了多个具有不同宽度耦合槽的隔片，每个隔片在其一个侧面的预定位置上设有用于指示所述耦合槽宽度的标记。通过此特点，可以选择这些隔片中的一个合适的隔片，以便将其精确地耦合到装配空间提供孔中，其中在所述一个合适的隔片上形成有宽度与在气缸盖的每个装配空间提供孔上形成的耦合部的宽度相同的耦合槽。这样，就可以得到较好的气缸盖和隔片的装配效果，并且气缸盖可具有气密性。

更详细地，在本发明的方法中使用的用于气缸盖的隔片14’被设置插入到在气缸盖2上打孔形成并被用来密封气缸盖2内部的装配空间提供孔8中。与前面描述的传统的气缸盖相类似，在气缸盖2的装配过程中，凸轮轴(未示出)和多种阀体(未示出)应该被装配到气缸盖2的内主体6中。为此，气缸盖2的外壳体4在其相对两侧面的预定位置上形成有多个装配空间提供孔8，用以提供装配所述凸轮轴和阀体所需的空间。一旦所述凸轮轴和阀体完全地被装配到气缸体2中，气缸体2的装配空间提供孔8就被封闭以密封气缸盖2。装配空间提供孔8呈半圆形，并且其每个都具有从底部向上突出的中央耦合部10和限定在中央耦合部10的相对两侧面的阶梯状座部12，以使阶梯状座部12的高度比中央耦合部10的高度低。

在本发明的一个实施例中，用于气缸盖2的隔片14’包括一个半圆形主体16’。该半圆形主体16’具有平的上表面，该上表面被设置用于与一气缸盖垫片(未示出)形成封闭接触，同时通过端盖(未示出)覆盖。

由于在本发明的方法中使用的用于气缸盖2的隔片14’被插入到气缸盖2的装配空间提供孔8中以便封闭装配空间提供孔8，因此隔片14’在其外圆周上具有以预定中心区域沿圆周限定出的耦合槽20’。在本发明中，耦合槽20’的宽度可以在多种值里进行选择。因此，指定的隔片14’可以被选择并被插入到装配空间提供孔8中，所述指定的隔片具有宽度与形成在装配空间提供孔8上的耦合部10的宽度相同的耦合槽20’。其效果是，提高了隔片14’的耦合普适性。

在耦合槽20’形成的同时，隔片14’在耦合槽20’的相对两侧自然地形成一对耦合突起18。而且多个密封剂填装槽22沿圆周在耦合槽20’的外圆周上形成。

密封剂填装槽20优选在隔片14’的压铸期间自动形成。为此，在隔片的压铸中使用的模具(未示出)具有与密封剂填装槽22相对应的突起(未示出)。由于具有上述结构的隔片压铸模具的使用，没有必要在压铸隔片14’之后在隔片上形成密封剂填装槽22，这样可以在加工过程中获得经济优势。

同时，在本发明的方法中使用的用于气缸盖2的隔片14’具有尺寸标记28，该尺寸标记设置在主体16’的侧面26上，用于指示耦合槽20’的宽度。尺寸标记28优选地在隔片14’压铸时一同设置在隔片14’的侧面26上。为此，隔片压铸模具(未示出)具有与每个尺寸相对应的浮雕字符(未示出)。由于使用了具有上述结构的隔片压铸模具，所述耦合槽的尺寸能够在隔片14’的压铸期间自然地被标记在隔片14’的侧面26上。

参考图3，隔片14’被配置具有从第一到第三耦合槽20a’、20b’和20c’中选取的任意一个耦合槽。在本发明的优选实施例中，第一耦合槽20a’具有与形成在装配空间提供孔8中的耦合部10的宽度A一致的标准宽度A，第二耦合槽20b’具有通过从标准宽度A中减掉公差值而得到的宽度B，和第三耦合槽20c’具有通过在标准宽度A上增加公差值而得到的宽度C。

所述公差值是考虑到气缸盖2和隔片14’是通过压铸生产的而给出的，优选为大约0.1mm的值。在本发明的优选实施例中，如果隔片14’具有最小宽度的耦合槽20’，则隔片14’的尺寸标记28通过字符“I”来表示，根据对宽度的大小的要求来使用字符“II”和“III”。

因此，操作员首先要确定在隔片14’的侧面26上的尺寸标记28。然后操作员试着将具有最小宽度的耦合槽20’的隔片14’插入到气缸盖2的装配空间提供孔8中。如果隔片14’没有精确地插入到装配空间提供孔8中，则操作员试着将具有次小宽度的耦合槽20’的隔片14’插入到气缸盖2的装配空间提供孔8中。通过重复上述操作，操作员能够选择适合精确地插入到气缸盖2的装配空间提供孔8中的隔片14’，以便通过所选择的隔片14’密封气缸盖2的内部。

图4是根据本发明的隔片装配方法的顺序的流程图。

首先，在其相对两侧面设置有装配空间提供孔8的气缸盖2通过压铸制造。这样，由于在每个装配空间提供孔8上形成的耦合部10和阶梯状座部12具有预定宽度，因此使用单一模具来压铸气缸盖2。特别是，用于压铸气缸盖2的模具具有很复杂的结构，因此，所述模具必须具有预定的内部尺寸(ST-100)。

然后，将要被插入到装配空间提供孔8中用于密封气缸盖2内部的多个隔片14’通过压铸进行制造，以提供具有不同宽度耦合槽20’的隔片14’。

更特别地，必须要提供多个用于压铸隔片14’的模具。优选地，可提供三个压铸模具，其中包括可获得具有与气缸盖2的耦合部10的宽度相一致的标准宽度的耦合槽20’的模具，和两个通过对标准宽度进行加减公差值进行补偿的模具。因此，在本发明中，三种隔片14’通过压铸(ST-200)进行制造，所述三种隔片中的耦合槽20’相互具有不同的宽度。

接着，将上述制造的不同尺寸的隔片14’试着分别插入到装配空间提供孔8中，以选择适合精确地耦合到装配空间提供孔8中的隔片14’(ST-300)。

如果合适的隔片14’被选定，将密封剂填装到在隔片14’的外圆周上形成的密封剂填装槽22中，并且将隔片14’耦合到气缸盖2的每个装配空间提供孔8中(ST-400和ST-500)。

虽然根据本发明的用于气缸盖的隔片的装配方法的优选的实施例为了示范目的而被公开，但是本领域技术人员能够意识到在不超出随附的权利要求所公开的本发明的范围和精神的基础上，进行各种修改，添加和替换是可能的。

如上面所描述的那样，根据本发明的用于气缸盖的隔片的装配方法具有使用各种尺寸的隔片的特点。因此，即使通过压铸制成的气缸盖和隔片具有耦合公差，通过操作员试着将所述隔片一个接一个地插入到装配空间提供孔中，同时确定隔片的尺寸，这样就能够选择合适的隔片来将其精确地耦合到所述气缸盖的装配空间提供孔中。这样可以免除例如气缸盖这样大尺寸元件的废弃，产生很高的经济效果。此外，根据本发明，隔片具有在其侧面设置的尺寸标记，并且具有提高装配效率的效果。

Claims (5)

1.一种用于气缸盖的隔片的装配方法，所述气缸盖在其相对两侧面形成有装配空间提供孔，每个装配空间提供孔具有从其底部向上突出的中央耦合部和设置在所述中央耦合部的相对两侧面的阶梯状座部，所述阶梯状座部的高度比所述耦合部的高度低，用于在所述气缸盖上装配所述隔片以密封所述气缸盖的每个装配空间提供孔的方法包括：

制造多个将要被插入到装配空间提供孔中以便密封所述气缸盖内部的隔片，所述隔片通过压铸进行制造，以便其耦合槽相互具有不同的宽度；

从上述隔片中选择一种隔片，该隔片形成有宽度与每个装配空间提供孔的耦合部的宽度相对应的耦合槽；

将密封剂填装到在每个所选隔片的外圆周上形成的密封剂填装槽中；并且

将所选隔片耦合到气缸盖的各个装配空间提供孔中。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于每个隔片包括一个在其主体的一个侧面上形成的尺寸标记，用于指示其耦合槽的宽度。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于允许在隔片的压铸期间自动地形成密封剂填装槽，该密封剂填装槽在所述耦合槽的外圆周上形成，以增加隔片和气缸盖的密封效果，用于压铸所述隔片的模具包括与所述密封剂填装槽相对应的突起，用于免除在隔片压铸完成后加工所述密封剂填装槽的额外的过程。

4.如权利要求2所述的方法，其特征在于允许在所述隔片的压铸期间，在所述隔片的侧面形成尺寸标记，用于压铸隔片的模具包括与所述耦合槽的每个宽度相对应的浮雕字符。

5.如权利要求1～4中任意一项所述的方法，其特征在于通过压铸制成的所述隔片具有三种不同尺寸的所述耦合槽，所述三种不同尺寸的耦合槽包括第一耦合槽，所述第一耦合槽具有与所述装配空间提供孔的耦合部的宽度一致的标准宽度，第二耦合槽，所述第二耦合槽具有通过从所述标准宽度中减掉公差值而得到的宽度，和第三耦合槽，所述第三耦合槽具有通过在所述标准宽度上增加公差值而得到的宽度。

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