CN101321909A - 精磨机磨片和磨片扇段及其形成方法和改变磨片沟槽的方法 - Google Patents

Abstract

一种精磨机磨片(11)，它包括用于分离含纤维素材料中的纤维的磨片表面(7)，所述磨片表面(7)包括磨片杆(3，5)和设在磨片杆(3，5)之间的磨片沟槽(4，6)。通过水切割从磨片表面(7)中去除材料来形成设在磨片表面(7)中的至少一个磨片沟槽(4，6)。

Description

精磨机磨片和磨片扇段及其形成方法和改变磨片沟槽的方法

技术领域

本发明涉及精磨机磨片(refiner blade)，它包括用于将含木质纤维素的材料纤维分离出的磨片表面，该磨片表面包括磨片杆和设在磨片杆之间的磨片沟槽。

本发明还涉及精磨机磨片的磨片扇段(blade segment)，它包括用于分离含纤维素材料中的纤维的磨片表面，该磨片表面包括磨片杆和设在磨片杆之间的磨片沟槽。

本发明涉及精磨机磨片，它包括用于分离含纤维素材料中的纤维的磨片表面，该磨片表面包括第一磨片杆和设在第一磨片杆之间的第一磨片沟槽，第一磨片杆包括第二磨片杆和设在第二磨片杆之间的并且布置成与第一磨片沟槽连接的第二磨片沟槽。

本发明还涉及精磨机磨片的磨片扇段，它包括用于分离含纤维素材料中的纤维的磨片表面，该磨片表面包括第一磨片杆和设在第一磨片杆之间的第一磨片沟槽，第一磨片杆包括第二磨片杆和设在第二磨片杆之间的并且布置成与第一磨片沟槽连接的第二磨片沟槽。

本发明还涉及一种在精磨机磨片或精磨机磨片扇段的磨片表面中形成磨片沟槽的方法，所述磨片表面设置用于分离含纤维素材料中的纤维。

本发明还涉及一种改变设在用于分离含纤维素材料中的纤维的精磨机磨片的磨片表面或精磨机磨片扇段的磨片表面中的磨片沟槽的方法。

背景技术

用于处理纤维材料的精磨机通常包括两个但是也可能更多的相对设置的精磨机磨片，其中至少一个布置成绕着轴旋转，从而精磨机磨片相对于彼此转动。在圆盘精磨机中，精磨机磨片的形状为圆盘状，在圆锥精磨机中为锥形，并且在圆柱精磨机中为圆柱形。

用于精磨机圆盘的精磨机磨片的磨片表面即精磨机表面通常由设在磨片表面中的多个凸起即磨片杆和设在这些磨片杆之间的磨片沟槽构成。下面，磨片杆也被称为杆，并且磨片沟槽也可以称为沟槽。精磨机磨片可以由一个整体工件或由两个或多个彼此相邻布置的磨片扇段构成，在该情况中磨片扇段的磨片表面一起形成精磨机磨片的均匀的磨片表面。

一般来说，整体精磨机磨片和磨片扇段两者都通过在砂型中进行铸造而制成，这些砂型设有与在精磨机磨片的磨片表面中的磨片杆和磨片沟槽对应的形状。在通过铸造来制造整体精磨机磨片或磨片扇段时，问题在于，实际上对于磨片杆和磨片沟槽的尺寸而言存在取决于铸件尺寸的某些最小尺寸要求。大型铸件不能形成比普通磨片图案更密的由磨片杆和磨片沟槽形成的磨片图案，因为熔融金属不会充满在铸型中用于磨片杆的空间，结果导致不完整的磨片表面。布置在圆盘精磨机的精磨机磨片中的最密磨片图案其直径为1000mm，并且磨片杆高度为10mm，并且通过整体铸造制成，它具有这样一种图案，其中磨片杆的最小宽度为3mm，并且沟槽的最小宽度为4mm。在要制造比这更密的磨片图案时，必须采用磨片扇段来形成精磨机磨片，在该种情况下铸造能够实现磨片图案，其中在6mm磨片杆高度的情况下，最窄可能的磨片杆宽度为1.6mm，并且最窄可能的沟槽宽度为2mm。

整个精磨机磨片或单个磨片扇段的磨片表面也可以通过将磨片杆焊接进整体精磨机磨片或磨片扇段的主体中来制造出。但是，在制造具有致密磨片图案的磨片时，磨片杆的紧固需要大量制造工作以产生出单个磨片杆，以及需要大量焊接工作以便将它们紧固，这意味着即使在至少可以部分自动进行的情况下制造精磨机磨片也是一项耗时的过程。

上述所有制造方法所共有的另一个问题在于，在将精磨机磨片投入使用之前，磨片表面的沟槽和磨片杆通常还必须抛光以便去除例如焊接或铸造筋和毛刺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种在精磨机磨片或磨片扇段的磨片表面中形成磨片沟槽的新颖而改进的方法。

根据本发明的精磨机磨片，它包括用于分离含纤维素材料中的纤维的磨片表面，所述磨片表面包括磨片杆和设在磨片杆之间的磨片沟槽，其特征在于，通过水切割从磨片表面中去除材料来形成设在磨片表面中的至少一个磨片沟槽。

另外，根据本发明的磨片扇段，它包括用于分离含纤维素材料中的纤维的磨片表面，所述磨片表面包括磨片杆和设在磨片杆之间的磨片沟槽，其特征在于，通过水切割从磨片表面中去除材料来形成设在磨片表面中的至少一个磨片沟槽。

另外，根据本发明的精磨机磨片，它包括用于分离含纤维素材料中的纤维的磨片表面，所述磨片表面包括第一磨片杆和设在第一磨片杆之间的第一磨片沟槽，所述第一磨片杆包括第二磨片杆和设在第二磨片杆之间的并且布置成与第一磨片沟槽连接的第二磨片沟槽，其特征在于，所述第二磨片沟槽的宽度为0.3mm至1.0mm。

另外，根据本发明的精磨机磨片的磨片扇段，它包括用于分离含纤维素材料中的纤维的磨片表面，所述磨片表面包括第一磨片杆和设在第一磨片杆之间的第一磨片沟槽，所述第一磨片杆包括第二磨片杆和设在第二磨片杆之间并且布置成与第一磨片沟槽连接的第二磨片沟槽，其特征在于，所述第二磨片沟槽的宽度为0.3mm至1.0mm。

另外，根据本发明的在精磨机磨片或精磨机磨片扇段的磨片表面中形成磨片沟槽的方法，其特征在于，通过水切割从磨片表面去除材料在精磨机磨片或精磨机磨片扇段的磨片表面中形成至少一个磨片沟槽。

另外，根据本发明的改变设在用于分离含纤维素材料中的纤维的精磨机磨片的磨片表面或精磨机磨片扇段的磨片表面中的磨片沟槽的方法，其特征在于，通过水切割从磨片表面中去除材料来改变磨片沟槽的横截面形状，由此改变设在精磨机磨片的磨片表面或精磨机磨片扇段的磨片表面中的至少一个磨片沟槽。

根据本发明一个实施方案，精磨机磨片因此包括用于分离含纤维素材料中的纤维的磨片表面，所述磨片表面包括磨片杆和设在磨片杆之间的磨片沟槽，从而通过水切割从磨片表面中去除材料来形成设在磨片表面中的至少一个磨片沟槽。根据第二实施方案，精磨机磨片的磨片表面包括第一磨片杆和设在第一磨片杆之间的第一磨片沟槽，所述第一磨片杆还包括第二磨片杆和设在第二磨片杆之间并且布置成与第一磨片沟槽连接的第二磨片沟槽。根据第三实施方案，通过水切割从磨片表面中去除材料来形成至少一个所述第二磨片沟槽。

采用水切割来形成在精磨机磨片的磨片表面中的沟槽的优点在于，水切割能够很容易通过改变供给水和磨料的喷嘴运动的速度来调节所形成的沟槽深度。还有，水切割不会对精磨机磨片的磨片表面造成任何金相变化。水切割尤其适用于形成非常窄的沟槽，这对于铸造而言实际上是不可能实现的。

附图说明

在下面的附图中更详细披露了本发明的一些实施方案，其中：

图1示意性地显示出沿着磨片表面看的精磨机的磨片扇段；

图2示意性地显示出沿着磨片表面看的锥磨机的磨片扇段；

图3示意性地显示出根据图2的磨片扇段沿着C-C线剖开的横截面；

图4示意性地显示出在磨片表面中的一部分磨片杆；并且

图5和6示意性地显示出通过从磨片表面中去除材料来形成磨片沟槽。

为了清楚起见，这些附图以简化的方式显示出本发明的一些实施方案。在这些附图中，相同的参考标号表示相同的元件。

具体实施方式

图1示意性地显示出沿着磨片表面方向看到的精磨机的磨片扇段1，图2示意性地显示出沿着磨片表面看的锥磨机的磨片扇段2，图3示意性地显示出根据图2的磨片扇段2沿着C-C线剖开的横截面，并且图4用透视图示意性地显示出一部分磨片杆。磨片扇段1和2设有第一磨片杆3即第一杆3和位于它们之间的第一磨片沟槽4即第一沟槽4。第一杆3的上表面设有第二磨片杆5即第二杆5和位于它们之间的第二磨片沟槽6即第二沟槽6。在图3和4中可以更加清楚地看到第二杆5和第二沟槽6。通常与整个磨片一样，磨片杆1和2如此由磨片表面7和磨片主体8构成，从而如在图3中更清楚地显示出的一样，属于磨片表面7的图案的沟槽不会延伸进入磨片主体8的区域中。精磨机的整个精磨机磨片11以透视图的形式示意性地显示在图7中。

根据所要磨制的材料和所期望的磨制结果，第一杆3、第一沟槽4、第二杆5和第二沟槽6的尺寸可以按照许多不同的方式改变。第一杆3的宽度例如可以在15mm-80mm的范围之间。在一些应用中，这个范围可以为20mm至40mm。设在第一杆3之间的第一沟槽4的宽度例如可以为5mm至40mm，并且在一些应用中，这个范围也可以为10mm至30mm。第一杆3和第一沟槽4两者都可以如此形成，从而其宽度保持相同，或者沿着杆和沟槽的行进方向改变。沟槽4的深度例如可以为10mm至40mm。这些沟槽4也可以如此形成，从而沟槽的深度保持相同，或者沿着沟槽的行进方向改变。由于沟槽4的宽度和/或深度改变，因此可以认为沟槽4的横截面积或体积改变。沟槽4的流动横截面积因此例如会在0.5cm²至12cm²之间变化。第一杆3的形状可以是笔直的，如在图1中示意性所示一样，或者以恒定的角度或以变化的角度弯曲，如在图2中示意性所示一样。当然，第一杆3的形状决定了设在它们之间的沟槽4的形状。

设在第一杆3的上表面中的第二沟槽6的宽度可以至少为0.3mm例如0.3mm至1.0mm。与前面的磨片方案相比，第二沟槽具有0.7mm至1.0mm的宽度也提供了下面所述的优点。形成在第二沟槽6之间的第二杆5的宽度例如也可以为1mm至3mm。第一杆3的平均宽度因此大约为第二杆5和第二沟槽6的总宽度的3.8至62倍。第二沟槽6的宽度例如可以为2mm至6mm。沟槽6的深度可以保持相同，或者沿着这些沟槽的行进方向改变。实际上，沟槽6的最大深度由针对磨片表面7所设定的磨浆表面的厚度所决定。

第二杆5和第二沟槽6的宽度可以是恒定的，或者可以沿着其行进方向改变。沟槽6的宽度可以沿着沟槽6的行进方向改变，也可以沿着其横向方向改变。第二杆5和第二沟槽6也可以如此形成在第一杆3的上表面中，从而它们相对于磨片表面7的半径或者具有磨片表面7的参考方向形成大约5至30度的夹角。

第一杆3的上表面因此设有致密开槽即微小开槽，用于磨制含纤维素材料。已经形成在杆3的上表面中的这些致密开槽即微小开槽区域构成磨片扇段1和2的实际盘磨区域，这些区域因此进行盘磨含纤维素材料的任务。这些微小开槽盘磨区域的总表面积可以大约为磨片表面7的总表面积的60％-90％，在一些应用中为大约70％-80％。形成在第一杆3之间的沟槽4的作用在于将所要盘磨的纤维材料输送给盘磨区域，并且从精磨机的磨片表面7之间将经盘磨的材料输送离开。另外，第一沟槽4的任务在于将可能已经在盘磨过程期间产生出的材料流从精磨机的磨片表面7输送出。

上述磨片表面能够通过使用极低的磨片负载同时不会降低精磨机的液压能力来进行磨制。通常，在通过使用用于磨制短纤维的短纤维磨片磨制长纤维纤维素时，不会实现足够的液压能力，在该情况中精磨机的磨片变得密集。在所述磨片表面7中，较大的第一沟槽4能够在精磨机表面的整个区域上实现对所要磨制的纤维材料进行最佳均匀的输送。设在第一杆3的上表面中并且构成磨片表面7的精磨机区域的密集设置的第二杆5和第二沟槽6使得磨片表面7能够形成非常高的切割长度。所述磨片表面7因此能够实现所期望的能力以及磨制物质的良好质量。另外，所述磨片表面7非常适用于磨制较长和较短的纤维。还有，所述磨片表面与用较低的特定能耗所实现的前面变化相比能够在质量或强度中实现相同的变化。另外，在相同的纤维切割长度下，该精磨机可以用在比前面更高的负载下，而不会出现磨片接触。可以使用比以前更少的精磨机来进行短纤维磨制，因为精磨机可以以比以前更高的能力使用，并且短纤维的纤维长度不会变得更小。比以前更密的第二开槽还使得精磨机磨片的直径减小，同时保持精磨机的负载能力。由于直径更小，所以无负载能力减小，在该情况中与以前相比可以使用精磨机所使用的更多能量来改善纤维的特性。已经告知的特定特征在于，所述的精磨机磨片还能够形成非常短且较弱的纤维，并且另一方面还能够在良好负载能力下在精磨机的相对磨片表面没有相互接触的情况下形成高度磨制的纤维。

通过使用一个同一的精磨机磨片或者通过使用多个单独的磨片扇段来制造根据图1至4所示并且配备有微小开槽的精磨机区域的磨片表面7在技术上不能通过铸造来实现。由于单个磨片杆尤其是第二磨片杆5的数量较大并且尺寸较小，所以作为单独杆的磨片杆的形成及其焊接即使在该过程在一定程度上自动化的情况下也非常费力，这增加了生产成本和时间。

磨片表面7可以如此形成，从而通过水切割从磨片表面7中去除材料来在磨片表面7上形成沟槽。在水切割期间，在要形成沟槽的磨片表面7中的位置点处通过喷嘴9(图5和6)将高压水射流10喷射在整个精磨机磨片的或磨片扇段1，2的磨片表面7上。根据制成精磨机磨片的材料特性选择的磨料与水射流混合，从而在与磨片表面7接触时，磨料从磨片表面中去除材料。作为作业方法的水切割本身对于本领域普通技术人员而言是已知的，因此在这里将不再详细说明。

在通过水切割制造出用于精磨机磨片的磨片表面时，实现了几个明显的优点。水切割能够形成最小宽度为0.3mm至1mm的沟槽。不考虑物体的尺寸，水切割因此能够制造出这样的磨片表面，其中磨片杆的宽度为1mm，并且沟槽的宽度例如为0.3mm至1.0mm，在一些情况中例如为0.7mm至1.0mm。当在水切割中使用沙子作为磨料时，可以实现0.7mm的上述沟槽宽度。如果采用比沙子更细的材料例如粉末作为磨料，则可以实现0.3mm的沟槽宽度。当通过水切割制造磨片表面或者至少其一部分时，与采用目前的铸造或焊接方法相比可以制作出具有明显更密的图案的磨片。水切割不会造成在所加工的钢中出现金相变化。在水切割之后，磨片表面通常在水切割沟槽的端部位置处具有为水切割所独有的无光泽表面或不均匀抛光。

可以很容易通过改变供应水和磨料的喷嘴9运动的速度来调节所形成的沟槽的深度。通过改变水射流10的方向角，也可以将水射流倾斜喷射在磨片表面处，这使得磨片杆很容易形成倾斜表面，如图5和6所示。也可以通过从限制磨片沟槽的磨片杆中去除材料来改变磨片沟槽的剖面形状；这种方法可以用于改变新磨片表面的磨片沟槽的剖面形状或者用于已经用过的磨片的磨片沟槽以便更适合所要磨制的一些其它材料。由于不需要任何新的铸造模型，所以与采用常规铸造技术相比，通过水切割能够更快形成磨片表面的开槽。通过水切割生产出的磨片表面也容易紧接着在水切割之后投入使用，因为磨片表面不再必须进行任何特定加工阶段以将它抛光，例如从铸件或焊接磨片中去除铸造或焊接筋或毛刺。水切割也能够很容易形成沿着其行进方向弯曲的沟槽，这对于通过铸造技术制造而言是困难且昂贵的。图6的实施例还显示出两个相邻的窄沟槽6，左边沟槽6仍然处于水切割阶段，其倾角彼此相反。实际上，通过铸造技术甚至不可能制造出如图6所示设有其倾角彼此相对的沟槽的精磨机磨片，因为不可能在不破碎铸造模型的情况下从如图6所示的磨片中去除铸造模型。

如图1和2所示的磨片扇段1和2或者整个磨片的磨片表面7可以按照许多不同的方式制造出。根据一实施方案，采用水切割来形成磨片表面7的较大或较宽的沟槽，即第一沟槽4，以及较窄或较小的沟槽即第二沟槽6。水切割因此能够很容易制造出宽度大于1mm的沟槽。根据另一个实施方案，第一沟槽4通过铸型在其铸造期间形成在磨片扇段1和2中或形成在作为整体磨片制成的磨片中，并且在铸造之后，通过水切割在第一杆3的上表面上形成第二杆5和第二沟槽6。该方案的优点在于，水切割不必用于为第一沟槽4去除大量材料，其操作在实际中不会收到在铸造中的任意小的制造缺陷的影响，但是水切割只是用于形成第一杆5和第二沟槽6，它们需要去除更少量材料，但是仍然需要非常精确的机加工，并且它们构成进行实际研磨作业的精磨机表面。

通过水切割技术实现的最显著优点在于一体铸造出的磨片，因为水切割能够在磨片中生产出由沟槽和杆形成的非常密集的磨片图案，从而磨片图案比在从通过铸造制成的单独磨片扇段中组装而成的精磨机磨片中能够实现的磨片图案更致密。由此实现的重要优点在于在精磨机磨片可以一体制造出时的低浓度精磨机，在该情况中单独磨片扇段不在需要任何特殊的紧固锥。同样，对于精磨机实现了这样的重要优点，该精磨机不会采用任何涉及单独磨片扇段的精磨机磨片方案。另外，具有到目前为止可以采用单独磨片扇段制造出的磨片图案的精磨机磨片现在一开始就可以作为整体精磨机磨片制造出。

在通过水切割制造出的磨片在短纤维研磨中进行测试时，发现现在可以采用水切割来制造其切割长度明显大于通过铸造制造出的磨片的长度的磨片。在精磨机的研磨性能中，这种更大的切割长度意味着精磨机的负载能力更高，即精磨机的相对磨片表面即使在高研磨功率下也不会相互接触，并且研磨水平变化更快，并且纤维长度不会变得更短，即更高的研磨效率。

虽然已经结合在磨片扇段1和2的磨片表面7中形成沟槽的过程对该方案的应用进行了说明，但是所披露的技术方案通常可以用在制造由一个整体构件构成的磨片表面的时候以及用在制造用于单独磨片扇段的磨片表面。所述的方法同样还可以在旧的精磨机磨片中制造新沟槽的时候采用。

这些附图显示出在制造圆盘精磨机的磨片表面和圆锥精磨机的磨片表面时该技术方案的使用，但是该技术方案当然也可以同样用在制造圆柱精磨机的磨片表面中。圆盘精磨机、圆锥精磨机和圆柱精磨机的基本结构本身对于本领域普通技术人员而言是已知的，因此在这里将不再进行更详细说明。

所公开的技术方案适用于制造低浓度磨片、纤维分离机磨片以及纤维板磨片。转速相对较低是低浓度精磨机的特性，精磨机磨片的外周的圆周速度大约为19m/s至33m/s。低浓度精磨机的精磨机叶片的切割角度通常相对较大，大约为20至70度。低浓度精磨机的磨片朝着接近位置或朝着彼此驱动，直到马达达到所选的效率。在浓度较低时，精磨机的相对磨片表面可以相互接触，这就是为什么低浓度精磨机的精磨机磨片必须承受相对磨片表面的这种接触的原因，从而制造磨片的材料必须强韧。如果低浓度精磨机的精磨机磨片设有大量磨片杆，则精磨机需要更多的能量，并且相对磨片表面不会相互接触。

在纤维分离机中，在电网的频率为50Hz时转速为1500rpm，并且在电网的频率为60Hz时转速为1800rpm，并且精磨机磨片的外周的圆周速度在外径为1690mm的情况下分别为133m/s和159m/s。通常，纤维分离机的精磨机磨片的磨片边缘几乎为径向的，这意味着它们具有较小的切割角度。通过磨片间距控制来驱动纤维分离机。通常，磨片间距为0.5mm至1mm，但是也可以采用更小的磨片间距。由于在纤维分离机中相对磨片表面不会相互接触，所以纤维分离机的精磨机磨片可以由比低浓度精磨机的精磨机磨片所采用的材料硬的金属制造。

在一些情况中，在本申请中所披露的特征可以与其它特征无关地使用。另一方面，必要时在本申请中所披露的特征可以组合以便产生出不同的组合。

这些附图和相关的说明只是用来例举说明本发明的发明构思。本发明在其细节方面可以在权利要求书的范围内改变。

Claims (38)

1.一种精磨机磨片(11)，它包括用于分离含纤维素材料中的纤维的磨片表面(7)，所述磨片表面(7)包括磨片杆(3，5)和设在所述磨片杆(3，5)之间的磨片沟槽(4，6)，其特征在于，通过水切割从磨片表面(7)中去除材料来形成设在磨片表面(7)中的至少一个磨片沟槽(4，6)。

2.如权利要求1所述的精磨机磨片，其特征在于，精磨机磨片(11)的磨片表面(7)包括第一磨片杆(3)和设在所述第一磨片杆之间的第一磨片沟槽(4)，第一磨片杆(3)包括第二磨片杆(5)和设在所述第二磨片杆(5)之间并且布置成与第一磨片沟槽(4)连接的第二磨片沟槽(6)。

3.如权利要求1或2所述的精磨机磨片，其特征在于，通过水切割从磨片表面(7)中去除材料来形成所述第二磨片沟槽(6)中的至少一个。

4.如前面权利要求中任一项所述的精磨机磨片，其特征在于，通过在铸造精磨机磨片(11)的同时在铸型中进行铸造来形成所述第一磨片沟槽(4)中的至少一个。

5.如前面权利要求中任一项所述的精磨机磨片，其特征在于，所述第二磨片沟槽(6)的宽度为至少0.3mm。

6.如前面权利要求中任一项所述的精磨机磨片，其特征在于，所述第二磨片沟槽(6)的宽度为0.3mm至1.0mm。

7.如权利要求1至5中任一项所述的精磨机磨片，其特征在于，所述第二磨片沟槽(6)的宽度为0.7mm至1.0mm。

8.如前面权利要求中任一项所述的精磨机磨片，其特征在于，所述第二磨片杆(5)的宽度为1mm至3mm。

9.如前面权利要求中任一项所述的精磨机磨片，其特征在于，所述第一磨片杆的宽度为15mm至80mm，并且第一磨片沟槽的宽度为5mm至40mm。

10.一种精磨机磨片的磨片扇段(1，2)，它包括用于分离含纤维素材料中的纤维的磨片表面(7)，所述磨片表面(7)包括磨片杆(3，5)和设在所述磨片杆(3，5)之间的磨片沟槽(4，6)，其特征在于，通过水切割从磨片表面(7)中去除材料来形成设在磨片表面(7)中的至少一个磨片沟槽(4，6)。

11.如权利要求10所述的精磨机磨片，其特征在于，所述磨片扇段(1，2)的磨片表面(7)包括第一磨片杆(3)和设在所述第一磨片杆之间的第一磨片沟槽(4)，第一磨片杆(3)包括第二磨片杆(5)和设在所述第二磨片杆之间并且布置成与第一磨片沟槽(4)连接的第二磨片沟槽(6)。

12.如权利要求10或11所述的磨片扇段，其特征在于，通过水切割从磨片表面(7)中去除材料来形成所述第二磨片沟槽(6)中的至少一个。

13.如权利要求10至12中任一项所述的磨片扇段，其特征在于，通过在铸造磨片扇段(1，2)的同时在铸型中进行铸造来形成所述第一磨片沟槽(4)中的至少一个。

14.如权利要求10至13中任一项所述的磨片扇段，其特征在于，所述第二磨片沟槽(6)的宽度为至少0.3mm。

15.如权利要求10至14中任一项所述的磨片扇段，其特征在于，所述第二磨片沟槽(6)的宽度为0.3mm至1.0mm。

16.如权利要求10至14中任一项所述的磨片扇段，其特征在于，所述第二磨片沟槽(6)的宽度为0.7mm至1.0mm。

17.如权利要求10至16中任一项所述的磨片扇段，其特征在于，所述第二磨片杆(5)的宽度为1mm至3mm。

18.如权利要求10至17中任一项所述的磨片扇段，其特征在于，所述第一磨片杆(3)的宽度为15mm至80mm，并且第一磨片沟槽(4)的宽度为5mm至40mm。

19.一种精磨机磨片(11)，它包括用于分离含纤维素材料中的纤维的磨片表面(7)，所述磨片表面(7)包括第一磨片杆(3)和设在所述第一磨片杆(3)之间的第一磨片沟槽(4)，并且所述第一磨片杆(3)包括第二磨片杆(5)和设在所述第二磨片杆(5)之间并且布置成与第一磨片沟槽(4)连接的第二磨片沟槽(6)，其特征在于，所述第二磨片沟槽(6)的宽度为0.3mm至1.0mm。

20.如权利要求19所述的精磨机磨片，其特征在于，所述第二磨片沟槽(6)的宽度为0.7mm至1.0mm。

21.如权利要求19或20所述的精磨机磨片，其特征在于，所述第二磨片杆(5)的宽度为1mm至3mm。

22.如权利要求19至21中任一项所述的精磨机磨片，其特征在于，所述第一磨片杆(3)的宽度为15mm至80mm，并且第一磨片沟槽(4)的宽度为5mm至40mm。

23.如权利要求19至22中任一项所述的精磨机磨片，其特征在于，通过水切割从精磨机磨片(11)的磨片表面(7)中去除材料来形成所述第二磨片沟槽(6)中的至少一个。

24.如权利要求19至23中任一项所述的精磨机磨片，其特征在于，所述精磨机磨片(11)包括由一种相同的材料制造出的磨片主体(8)和磨片表面(7)。

25.一种精磨机磨片的磨片扇段(1，2)，它包括用于分离含纤维素材料中的纤维的磨片表面(7)，所述磨片表面(7)包括第一磨片杆(3)和设在所述第一磨片杆(3)之间的第一磨片沟槽(4)，并且所述第一磨片杆(3)包括第二磨片杆(5)和设在所述第二磨片杆(5)之间并且布置成与第一磨片沟槽(4)连接的第二磨片沟槽(6)，其特征在于，所述第二磨片沟槽(6)的宽度为0.3mm至1.0mm。

26.如权利要求25所述的磨片扇段，其特征在于，所述第二磨片沟槽(6)的宽度为0.7mm至1.0mm。

27.如权利要求25或26所述的磨片扇段，其特征在于，所述第二磨片杆(5)的宽度为1mm至3mm。

28.如权利要求25至27中任一项所述的磨片扇段，其特征在于，所述第一磨片杆(3)的宽度为15mm至80mm，并且第一磨片沟槽(4)的宽度为5mm至40mm。

29.如权利要求25至28中任一项所述的磨片扇段，其特征在于，通过水切割从磨片扇段(1，2)的磨片表面(7)中去除材料来形成所述第二磨片沟槽(6)中的至少一个。

30.如权利要求25至29中任一项所述的精磨机磨片，其特征在于，所述磨片扇段(1，2)包括由一种相同的材料制造出的磨片主体(8)和磨片表面(7)。

31.一种在精磨机磨片(11)或精磨机磨片扇段(1，2)的磨片表面(7)中形成磨片沟槽的方法，所述磨片表面(7)用于分离含纤维素材料中的纤维，其特征在于，通过水切割从磨片表面(7)去除材料在精磨机磨片(11)或精磨机磨片扇段(1，2)的磨片表面(7)中形成至少一个磨片沟槽(4，6)。

32.如权利要求31所述的方法，其特征在于，所述磨片表面(7)包括第一磨片杆(3)和设在所述第一磨片杆(3)之间的第一磨片沟槽(4)，第一磨片杆(3)包括第二磨片杆(5)和设在所述第二磨片杆(5)之间并且布置成与第一磨片沟槽(4)连接的第二磨片沟槽(6)，通过水切割从磨片表面(7)中去除材料来在磨片表面(7)中形成所述第二磨片沟槽(6)中的至少一个。

33.如权利要求32所述的方法，其特征在于，所述第二磨片沟槽(6)的宽度为至少0.3mm。

34.如权利要求32或33所述的方法，其特征在于，所述第二磨片沟槽(6)的宽度为0.3mm至1.0mm。

35.如权利要求32或33所述的精磨机磨片，其特征在于，所述第二磨片沟槽(6)的宽度为0.7mm至1.0mm。

36.如权利要求32至35中任一项所述的精磨机磨片，其特征在于，所述第二磨片杆(5)的宽度为1mm至3mm。

37.一种改变设在用于分离含纤维素材料中的纤维的精磨机磨片(11)的磨片表面(7)或精磨机磨片扇段(1，2)的磨片表面(7)中的磨片沟槽(4，6)的方法，其特征在于，通过水切割从磨片表面(7)中去除材料来改变磨片沟槽(4，6)的横截面形状，由此改变设在精磨机磨片(11)的磨片表面(7)或精磨机磨片扇段(1，2)的磨片表面(7)中的至少一个磨片沟槽(4，6)。

38.如权利要求37所述的方法，其特征在于，所述磨片表面(7)包括第一磨片杆(3)和设在所述第一磨片杆(3)之间的第一磨片沟槽(4)，第一磨片杆(3)包括第二磨片杆(5)和设在所述第二磨片杆(5)之间并且布置成与第一磨片沟槽(4)连接的第二磨片沟槽(6)，通过水切割从所述第二磨片杆(5)中的至少一个的上部中去除材料来改变设在精磨机磨片(11)的磨片表面(7)或精磨机磨片扇段(1，2)的磨片表面(7)中的所述第二磨片沟槽(6)中的至少一个的横截面的形状。

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