CN101318521B - 汽车的后轴部分的车身结构 - Google Patents
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Abstract
本发明的目的是提出一种高强度的汽车的后轴部分的车身结构。本发明的汽车的后轴部分的车身结构，包括前后方向延伸的车身纵梁(3)、用于固定安装汽车后轴的后轴安装支架(1)以及车身两侧的门槛总成(2)和后轮罩总成(4)，特别是所述门槛总成(2)和车身纵梁(3)上焊接固定有外伸支架(5)，所述的后轴安装支架(1)固定在车身纵梁(3)和外伸支架(5)上。本发明的车身结构结构简单，并且车身承受后轴冲击力以及车身宽度方向的冲击力的强度大，大大增强了车内乘员的人身安全。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车的车身结构，特别是汽车的后轴部分的车身结构。
背景技术
如图1、图2所示，目前汽车的后轴安装点的位置大部分都位于车身纵梁(3)的正下方，车子在运动中后轴受到的力通过后轴安装支架(1)直接传递到车身纵梁(3)和门槛总成(2)上，进一步传递到整个车身，这种结构由于后轴安装支架(1)直接靠在车身纵梁(3)上，其强度比较容易满足设计的需要。
如图3、图4所示，也有一部分汽车的横向方向的跨度比较大，所以后轴安装支架(1)位于车身纵梁(3)与门槛总成(2)之间的悬空处，车子在运动过程中后轴传递过来的力直接作用在后轴安装支架(1)上，再由后轴安装支架(1)将力传递到车身纵梁(3)和门槛总成(2)上，进一步传递到整个车身。因为后轴安装支架(1)与门槛总成(2)之间的搭接部分过少，后轴安装支架(1)基本上是一个悬臂的结构，这样就导致后轴安装支架(1)与车身纵梁(3)搭接的部位局部应力过大，在车子长时间行驶后，该部位扳金容易因为应力过大而断裂，为了增大该搭接部位的承受强度就必须增加后轴安装支架(1)与门槛总成(2)等结构件的连接，这样会使得后轴安装支架(1)结构过于复杂，焊接工艺难以实现。
发明内容
本发明的目的是提出一种高强度的汽车的后轴部分的车身结构。
本发明的汽车的后轴部分的车身结构，包括前后方向延伸的车身纵梁(3)、用于固定安装汽车后轴的后轴安装支架(1)以及车身两侧的门槛总成(2)和后轮罩总成(4)，特别是所述门槛总成(2)和车身纵梁(3)上焊接固定有外伸支架(5)，所述的后轴安装支架(1)固定在车身纵梁(3)和外伸支架(5)上。
本发明的外伸支架(5)焊接在门槛总成(2)和车身纵梁(3)上，为后轴安装支架(1)的安装提供了一个很好的支撑，后轴安装支架(1)固定在车身纵梁(3)和外伸支架(5)上，在汽车运动过程中后轴传递过来的力会通过后轴安装支架(1)传递到车身纵梁(3)和外伸支架(5)，而外伸支架(5)又会将所受到的力传递到门槛总成(2)和车身纵梁(3)上，这样就可以将后轴传递过来的力通过门槛总成(2)和车身纵梁(3)传递到整个车身结构中。
外伸支架(5)与门槛总成(2)之间的接触面积比较大，固定很牢固，这样就使后轴安装支架(1)受到的力能够平均分配到车身纵梁(3)和门槛总成(2)上，不会使后轴安装支架(1)与车身纵梁(3)搭接的地方因局部应力过大而发生断裂，也无需为增强后轴安装支架(1)与其他结构件连接部分的强度而使得整个后轴安装支架的结构过于复杂，装配质量难以保证，这样使得整个后轴安装支架(1)的结构简单，制造和安装都很方便。
本发明的车身结构结构简单，并且车身承受后轴冲击力以及车身宽度方向的冲击力的强度大，大大增强了车内乘员的人身安全。
附图说明
图1是现有技术的横向跨度小的汽车的后轴部分的车身结构示意图；
图2是图1的车身结构中各部分的位置简化示意图；
图3是现有技术的横向跨度大的汽车的后轴部分的车身结构示意图；
图4是图3的车身结构中各部分的位置简化示意图；
图5是本发明的汽车的后轴部分的车身结构示意图；
图6是图5中的车身结构中各部分的位置简化示意图及受力分析示意图；
图7是图5中的车身纵梁剖面示意图；
图8是图5中的外伸支架剖面示意图。
具体实施方式
下面结合附图来详细说明本发明的实施例。
如图5所示，本实施例的车身结构，包括前后方向延伸的车身纵梁3、用于固定安装汽车后轴的后轴安装支架1以及车身两侧的门槛总成2和后轮罩总成4，特别是所述门槛总成2和车身纵梁3上焊接固定有外伸支架5，所述的后轴安装支架1固定在车身纵梁3和外伸支架5上。
本实施例的外伸支架5的一端与车身纵梁3焊接固定，另一端分别与门槛总成2和后轮罩总成4焊接固定。这样不仅能够为后轴安装支架1提供更好的支撑，而且还加强了车身在宽度方向的强度。
本实施例的外伸支架5与车身纵梁3垂直，外伸支架底板51与车身纵梁底板31平齐。外伸支架5与车身纵梁3垂直，能够为车身提供更大的车身宽度方向的强度；外伸支架底板51与车身纵梁底板31平齐，能够更好、更方便将后轴安装支架1安装在外伸支架5与车身纵梁3上。
如图6所示(箭头表示力的传递方向)，本实施例的车身结构能够更好的将后轴安装支架1所受到的后轴的冲击力均匀传递到车身纵梁3和外伸支架5，并进一步传递到整个车身上去，不至于使车身的某一部分结构受到过大的冲击力而发生损坏。
如图7所示，本实施例的车身纵梁3设置有与车身纵梁底板31平行的纵梁加强板32，所述纵梁加强板32与车身纵梁底板31之间设置有一定间隙，两者形成一个封闭腔，车身纵梁3上设置有穿过车身纵梁底板31并固定在车身纵梁底板31与纵梁加强板32上的螺母座6。这样的结构设计不仅增加了车身纵梁3的强度，还增加了车身纵梁3的抗扭度，同时还能够使固定在车身纵梁3上的后轴安装支架1的抗冲击力的能力更强。
如图8所示，本实施例的外伸支架5设置有与外伸支架底板51平行的外伸支架加强板52，所述外伸支架加强板52与外伸支架底板51之间设置有一定间隙，两者形成一个封闭腔，外伸支架5上设置有穿过外伸支架底板51并固定在外伸支架底板51和外伸支架加强板52上的螺母座6，这样的结构设计不仅增加了外伸支架5的强度，还增加了外伸支架5的抗扭度，同时还能够使固定在外伸支架5上的后轴安装支架1的抗冲击力的能力更强。
本实施例的外伸支架5的两端设置有第一垂直卷边53和第二垂直卷边54，第二垂直卷边54与车身纵梁3焊接固定，第一垂直卷边53分别与门槛总成2和后轮罩总成4焊接固定。这样增加了外伸支架5的两端与车身纵梁3、门槛总成2和后轮罩总成4的接触面积，进一步加强了焊接的牢固度，提高了车身的强度。
本实施例的外伸支架5与车身纵梁3各设置有两个螺母座6，后轴安装支架1通过螺栓固定在车身纵梁3和外伸支架5上。这样能够更好的将后轴安装支架1所受到的后轴的冲击力均匀传递到车身纵梁3和外伸支架5，并进一步传递到整个车身上去，不至于使车身的某一部分结构受到过大的冲击力而发生损坏。而且利用螺栓固定的方式将后轴安装支架1固定在外伸支架5与车身纵梁3上，减少了焊装时的焊接量，更容易保证车身的焊接质量。
本实施例的后轴安装支架1为一体的铸件，这样不仅能够节约空间、减少后期安装的工序，还能增强整个后轴安装支架1的强度。
本发明的车身结构结构简单，并且车身承受后轴冲击力以及车身宽度方向的冲击力的强度大，大大增强了车内乘员的人身安全。
Claims (8)
1.汽车的后轴部分的车身结构，包括前后方向延伸的车身纵梁(3)、用于固定安装汽车后轴的后轴安装支架(1)以及车身两侧的门槛总成(2)和后轮罩总成(4)，其特征是所述门槛总成(2)和车身纵梁(3)上焊接固定有外伸支架(5)，所述的后轴安装支架(1)固定在车身纵梁(3)和外伸支架(5)上。
2.根据权利要求1所述的车身结构，其特征是所述的外伸支架(5)设置有与外伸支架底板(51)平行的外伸支架加强板(52)，所述外伸支架加强板(52)与外伸支架底板(51)之间设置有一定间隙，两者形成一个封闭腔，外伸支架(5)上设置有穿过外伸支架底板(51)并固定在外伸支架底板(51)和外伸支架加强板(52)上的螺母座(6)。
3.根据权利要求2所述的车身结构，其特征是所述的车身纵梁(3)设置有与车身纵梁底板(31)平行的纵梁加强板(32)，所述纵梁加强板(32)与车身纵梁底板(31)之间设置有一定间隙，两者形成一个封闭腔，车身纵梁(3)上设置有穿过车身纵梁底板(31)并固定在车身纵梁底板(31)与纵梁加强板(32)上的螺母座(6)。
4.根据权利要求3所述的车身结构，其特征是所述的外伸支架(5)的一端与车身纵梁(3)焊接固定，另一端分别与门槛总成(2)和后轮罩总成(4)焊接固定。
5.根据权利要求4所述的车身结构，其特征是所述的外伸支架(5)的两端设置有第一垂直卷边(53)和第二垂直卷边(54)，第二垂直卷边(54)与车身纵梁(3)焊接固定，第一垂直卷边(53)分别与门槛总成(2)和后轮罩总成(4)焊接固定。
6.根据权利要求3所述的车身结构，其特征是所述的外伸支架(5)与车身纵梁(3)垂直，外伸支架底板(51)与车身纵梁底板(31)平齐。
7.根据权利要求3所述的车身结构，其特征是所述的外伸支架(5)与车身纵梁(3)各设置有两个螺母座(6)，后轴安装支架(1)通过螺栓固定在车身纵梁(3)和外伸支架(5)上。
8.根据权利要求6所述的车身结构，其特征是所述的后轴安装支架(1)为一体的铸件。
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