CN101279849A - 陶瓷生产节能减排生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了陶瓷生产节能减排生产工艺，包括陶瓷生产工艺中的喷雾干燥塔、干燥器烘干坯和辊道窑烧结的工艺，其特征在于，在上述工艺中，将辊道窑烧结过程中产生的烟气或者热风引入干燥器干燥坯体，从干燥器出来的排气引到喷雾干燥雾的入口处，同时将急冷和缓冷出来的热风一部分送入烧结的燃烧段作助燃风，其余部分送到喷雾干燥塔配气，与热风炉7的1100℃的烟气配成600℃～450℃的混合热风进喷雾干燥热风供工艺使用，多余的烟气或者热风引入环保处理装置的入口与喷雾干燥塔6的排气混合在一起进入环保处理装置除去。本发明融节约能耗和环境保护于一体，具有较好的实用及推广价值。

Description

陶瓷生产节能减排生产工艺

技术领域

本发明涉及陶瓷生产技术领域，更具体地说是涉及陶瓷生产的节能减排技术。

背景技术

陶瓷工业是我国传统的制造业。目前，我国的陶瓷产品产量仍然是全球最大的，是最大的陶瓷产品消费市场，也是全球最大的陶瓷产品进、出口国家。在广东，佛山和潮州陶瓷工业占的比例相当大，佛山陶瓷有上千条生产线、15亿平方米左右的产能，400多亿元的产值，还有完善的配套设施，其规模和素质在全国可谓首屈一指。佛山建筑陶瓷企业占了国内建筑陶瓷的半壁江山。但是，在成本和环保的双重压力下，佛山陶瓷企业将投资扩张的视角放在了全国的版图上。2007年底以来，已有50余家佛山陶瓷企业在全国布局、建厂，签署的投资协议金额总共达到200亿元。但是陶瓷行业不管是外向投资扩张还是就地发展，都要解决节能减排的问题。

陶瓷工业是耗能相当大的制造业，建筑卫生陶瓷单产综合能耗的平均水平在300kgce/t(陶瓷成品)以上。目前的陶瓷生产工艺如图1(见附件)所示过程中，用热的工艺包括喷雾干燥塔、干燥器烘干坯和辊道窑烧结的过程为喷雾干燥塔供热源的热风炉主要以烧水煤浆为主，少量有烧重油、焦油和煤气的。其中水煤浆和焦油是发生炉煤气的副产品，各企业都在自行消化。为干燥器供热源的是窑炉烟气和余热，其中烟气含有有害成分(主要是SO₂)，对生产车间的环境危害较大，尤其是对现场操作工身体健康有害。辊道窑则是依靠燃烧发生炉煤气来获取热能，只有少部分企业烧天然气或重油等。一般，其生产的烟气有一半被直接排放，另一半送入干燥器再排放，没有任何处理措施，余热都是被利用来干燥砖坯。为了解决这些问题，人们采用了余热利用技术，如专利号为200620155004.8、名称为一种瓷砖生产线窑炉急冷带的余热回收装置的中国专利申请，它是在窑炉急冷带的窑炉上部设置抽热风管，该抽热风管与炉腔相通，在窑炉上部与连通的抽热风管之间设置有缓冲隔层，该缓冲隔层由上下隔层组成，上下隔层上均开有热气通孔。所述上隔层为平面，下隔层截面为弧形，二者构成拱顶形结构，上下隔层两端与窑炉侧壁固定连接在一起。该实用新型具有降低生产成本、节能环保等优点。上述装置能有效利用窑炉急冷带的余热，但也不是从整个生产线的角度对陶瓷生产的节能进行综合治理，同时烟气的排放中同样具有较高的余热没有得以回收利用，排放物有SO₂、NO_X和固体颗粒，造成了环境污染，虽然也有采用烟气脱硫等处理再进行排放，但其余热同样没有得以利用。

目前，生产陶瓷产品的厂商根据市场需求和使用功能的不同要求，研制生产了各种各样的产品。生产这些产品的工艺控制和工艺参数差异较大；因此消耗的能源量也有很大的差别。如建筑陶瓷的烧结工艺能耗由于质量要求不同，能耗从0.218kgce/kg瓷品到0.09285kgce/kg瓷品。目前国内陶瓷产品的综合能耗仍然很大，虽然有一部分企业利用辊道窑的烟气和热风的余热干燥坯体，但这部分的余热远没有达到充分合理利用的程度。综合佛山地区30多个建筑陶生产企业厂的烧结(辊道窑)的烟气和热风的余热利用的程度只达到15％以下，大部分企业把大量的烟气直排到大气中。广东省建筑陶瓷的能耗与世界先进水平的对比情况(见表一)。

表一  广东省建筑陶瓷的能耗与世界先进水平的对比表

项目	单位	世界先进水平	中国(广东)
				电单耗	kwh/m2	2.3-5.12	2.5-5.5
单位产品综合能耗	kgce/m2	0.77-6.42	1.5-15
				年SO2排放量	吨/窑	58(国标折算)	360

对比可见：一方面，广东省陶瓷的综合能耗与世界先进水平的对比仍然有很大的差距；另一方面，SO₂排放严重超标。表一中电耗(球磨和抛光耗电占大部分)的差距不大，能耗差距表现在燃料的消耗方面。也就是在制粉(喷雾干燥塔)、干燥和烧结工艺(辊道窑和隧道窑)的过程中能源利用率很低，原因在于没有充分和合理地回收烟气和热风的余热，也没有达到充分合理利用的程度。SO₂排放量是以烧发生炉煤气为依据，若是以重油(混合油)为燃料，则每条窑的SO₂年排放量有数千吨之多，也就是说几乎所有的陶瓷企业窑炉烟气都是未经任何处理直接排放的。

经过20多年的节能管理和改造，广东省取得重大的节能成果，我们认为要更大限度地去节能，必须加大节能力度和节能技改的深度。对于广东省耗能行业的能源利用状况分析表明，陶瓷行业的节能潜力最大、节能效果最好。而陶瓷行业中最具节能潜力的工艺过程就是制粉(喷雾干燥塔)、干燥和烧结工艺(辊道窑和隧道窑)的过程，节能和减排是关系到陶瓷行业生存的重大的关键问题。

今后陶瓷行业发展的趋势必然是节能、减排和陶瓷废渣的综合利用。节能的目标集中在制粉、干燥和烧结的余热利用方面。而采取的技术措施是按照工艺使用能源的质量(品质)要求综合地分等级使用能源。期盼以最大限度地节约能源换取更好的经济效益。减排的重点是窑炉烟气和喷雾干燥塔废气的排放。

发明内容

本发明的目的就是为了解决现有技术之不足而提供的一种不仅能有效节能，同时还具有减排效果的陶瓷生产工艺。

本发明是采用如下技术解决方案来实现上述目的：

本发明是在现有技术的基础上，将陶瓷生产节能减排和环保构成统一体，对陶瓷生产中的用热的工艺包括喷雾干燥塔、干燥器烘干坯和辊道窑烧结的三个工艺过程的能源进行综合利用的一种陶瓷生产节能减排生产工艺。包括陶瓷生产工艺中的喷雾干燥塔、干燥器烘干坯和辊道窑烧结的工艺，辊道窑烧结后包括急冷和缓冷段，其特征在于，它是按能源的性质和能级综合使用能源，具体是将辊道窑烧结过程中产生的烟气送到热风炉与其高温烟气配成600℃～450℃的混合热风，之后送入喷雾干燥塔干燥泥浆；同时将急冷和缓冷段出来的热风中的一部分送入烧结的燃烧段作助燃风，其余部分送到干燥器干燥砖坯，经喷雾干燥塔排出的气体及辊道窑烧结过程中产生的部分烟气引入环保处理装置的入口处理后再送入干燥器干燥砖坯后排出。

作为上述方案的进一步说明，所述喷雾干燥塔的直径大于8米，高度大于9.5米。

所述环保处理装置采用低阻力型旋流湍球塔，该处理塔的特点是旋流层的气流分割成许多小块，塔中间与塔壁处的气流速度差别较小，气流互相切割碰撞的几率较大。湍球层是湍球自身运动、碰撞，而不是传统的依靠气流速度来翻腾湍球，因而显著的降低了阻力，减少了气雾的形成。并利用含碱性的抛光循环水进行除尘、降温、脱硫、脱硝处理。

所述辊道窑烧结是采用富氧烧结工艺，此时是将部分急冷的热风回送到缓冷段经间接换热提高其温度到350℃，再回送到烧结段供给燃料助燃空气之用。

所述辊道窑烧结是采用还原(CO气氛)烧结工艺，此时是直接抽取400℃的烟气回燃，同时加大烟气量。

本发明采用上述技术解决方案所能达到的有益效果是：

按一条日产8000m²抛光砖的辊道窑及其干燥房、喷雾干燥塔为一体作投资估算，节能减排及环保设备等总工程投资约为150万元，项目可以年节能(单位产量节能量0.02561kg液化石油气/kg瓷品)1500t液化石油气，计为1200万元，折为标煤2571t。如果使用水煤气可节原煤3900t，经济效益为312万元。本发明固定资产投资的回收年限最长约为半年不到，经济效益相当好。

其社会效益主要有：

(1)解决陶瓷行业能耗大的问题，通过改变制粉(喷雾干燥)、干燥和烧结工艺操作和对生产设备炉、窑的结构参数实施合理的改造，充分利用烧结的排烟余热和冷却成品后的热风的余热，达到节能30％以上的目标。同时对排烟和热风的余热综合利用，最终在使用了能源的末端，综合处理排放物，减少了排放口的数量，有利于对排放物的治理，具有良好的环境效益，推动了陶瓷行业的发展。

(2)结合企业的实际，利用陶瓷废渣进行综合利用，经过多次试制和研发，成功地利用了这些废坯、废泥作为主要原料生产仿古砖。产品坯料配方中所用的原料品质要求较普通抛光砖低很多，原料价格只有抛光砖的1/2-1/3，而且还完全回收利用了本公司抛光砖产品所产生的废瓷砖、抛光砖淤泥，有利于陶瓷废料综合循环利用和节省成本。产品经广州市建筑材料产品质量监督检验站检验，使用废粉料、废砖坯、废瓷砖及抛光废泥等固体废弃物总掺量为38.96％。通过对排放的固体微粒回收利用和排烟、热风的统一回收余热和环保处理，使排放的污染物减少85％以上。利用低质原料和废瓷砖、抛光砖淤泥生产高档产品，生产优质装饰材料的可能性，实现固体废弃物应用在陶瓷行业循环利用，有效的解决了废弃物占用土地、污染环境、危害社会的难题，对转变经济增长方式，实现资源综合利用、发展循环经济起到了示范作用。在产业技术升级中起到引领和示范作用，并对同行业产生非常积极的影响和推广意义。

附图说明

图1为本发明陶瓷生产工艺流程图；

图2为本发明的喷雾干燥塔、坯体干燥器、辊道窑烧结综合用能体系示意图；

图3为本发明的坯体干燥过程的含水率和干燥时间关系示意图；

图4为本发明的节能减排工艺流程图；

附图标记说明：1、窑炉烟气  2、窑炉热风  3、制品走向  4、排出气体  5、喷雾塔废气  6、喷雾干燥塔  7、水煤浆热风炉  8、旋流湍球塔  9、沉淀池  10、清水池  11、水泵  12、加药池  13、榨泥  14喷淋吸收液  15、坯体干燥器  16、急冷段  17、缓冷段  18、湿坯  19、烧结段  20、半成品

具体实施方式

如图1~图4所示，本发明的生产流程包括从原材料的球球磨成粉、配料搅拌成浆，然后经喷雾干燥塔6干燥成空心球型，再经挤压成湿坯体18，含水率7-8％，经干燥器15烘干含水率0.5％以下后，由辊道窑烧结成型为半产品20，最后经抛光成最终产品。在上述产品生产工艺流程图，如图一所示，用热的工艺有喷雾干燥塔6、干燥器15烘干坯和辊道窑烧结19的过程。三者使用工质都是气体但使用的温度不同；按照分能级利用能源的原则，本发明把三者的用能综合在一起考虑，把辊道窑烧结后排出的烟气1和热风2用于坯体干燥和喷雾塔6的干燥过程用热。

为了充分利用辊道窑烧结过程中形成1300℃的高温热能的温度“势”差，可以把辊道窑、干燥器15和喷雾干燥塔6三个使用热能的装置构造成一个用能体系，按照分能级利用能源的原则分析体系的用能状况。如图2所示，辊道窑的烟气1和急冷16、缓冷17过后的空气其温度在180--300℃之间，可用于①辊道窑燃料助燃热风，温度可以拉提到350℃；②干燥器15烘干坯体，坯体烘干过程不能使用过高温度的气体介质，否则会干裂、变形，烘干时温度变化不能过于激烈，因此可以使用辊道窑烧结过程排出的烟气和热风；③进入喷雾干燥塔6的热气温度600℃左右，可以把辊道窑排出的烟气1和热风2提升到600℃进入喷雾干燥塔6，用能的实质是利用能量的相对的能“势”，这样考虑体系的用能，可以逐级使用能源。

(1)首先是制粉、干燥和烧结的工艺过程中能源转换和利用的实质性问题，包括水分在制粉(空心圆形颗粒)的蒸发传质传热机理，寻求最佳的进塔干燥热风的温度；其次是坯体干燥过程中，坯体内部传热及水分渗透、蒸发过程的基本原理，寻找适当的含湿量和温度的热风和烟气作为坯体干燥的介质，并且选配适当的干燥时间，以达到最好的烘干效果；最后是通过合理预设的烧结温度和时间，充分利用工艺过程中产品烧成时的物理、化学变化过程中的放热和吸热时间和数量的配合，合理地选择加热、冷却的温度和过程配套的时间，改变或调整工艺，降低工艺能耗。

(2)按能源的等级，按质综合使用能源。综观陶瓷产品从原料到成形的工艺过程，使用的载能热流介质的温度是从80℃到1350℃的跨幅，善用温度级差是整个成形工艺过程的节能关键问题。因此本发明的目标之一是分级按需按量地给制粉、干燥和烧结工艺配备不同温度的热流介质，做到按质用能、合理用能和综合利用能源的目的，达到节能效果。

(3)结合按质用能，把载能热流介质统一传输到用能的终端出口，综合脱硫和去除NO_X，回收固体颗粒，实现零排放。

本发明是把烧结工艺、干燥坯体以及喷雾干燥塔6等工艺过程综合考虑、分级利用。如图4所示：

①烧结阶段是三者中耗能量最大的，而且产生大量的烟气和用于急冷16、缓冷的热风，经热平衡计算烟气和热风的热量足以供给干燥和喷雾干燥塔6工艺过程所需热量。

②把烟气或者热风引入干燥器15干燥坯体，从干燥器15出来的排气引到喷雾干燥塔6的入口处。

③急冷16和缓冷17出来的热风一部分送入烧结的燃烧段作助燃风。回收热风余热。其余部分送到喷雾干燥塔6配气，与热风炉7的1100℃的烟气配成600℃～450℃的混合热风进喷雾干燥热风供工艺使用。

④图中多余的烟气或者热风引入环保处理装置的入口口与喷雾干燥塔6的排气混合在一起进入环保处理装置除去。

本发明的环保处理装置采用了旋流湍球塔8及沉淀池9，通过在清水池10上部的加药池12加药，经水泵抽出喷淋吸收液14入旋流湍球塔8中，并将沉淀池9中的榨泥13抽出。

在解决上述问题的基础上，针对不同的工艺还可以采用相应的工艺方法：

①对于大部分建筑陶瓷是采用富氧烧结工艺技术，对于这类辊道窑可以把部分急冷的热风回送到缓冷段17经间接换热提高其温度到350℃，再回送到烧结段19供给燃料助燃空气之用。对于采用还原(CO气氛)烧结工艺技术，则直接抽取400℃的烟气回燃，同时加大烟气量。这项技木的目的是回收烟气和热风的余热，可回收60％的烟气或热风的余热，节能效果达30％。

②把经过干燥器15(房)的烟气(包括部分直排到大气层)和热风(包括直排到大气层部分)送到喷雾干燥塔6，部分与热风炉7的燃气混合成干燥的混合气(混合后温度600℃左右)进塔干燥粉料。这项技术可以节能10～15％。

③前1、2两项已经把窑炉排烟和热风全部引到喷雾干燥塔6这边来；采用旋流湍球塔8，集除尘、降温、脱硫、脱硝于一体，将窑炉烟气和喷雾塔6废气一并处理，解决过去陶瓷企业不处理窑炉烟气和喷雾塔废气排放不达标的状况。本项技术，粉尘排放浓度可达80mg/m³，SO₂排放浓度可达120mg/m³，固体污染物回收利用，污水零排放。

本发明是在进行长期大量的研究基础上得出的方案，解决了如下问题

1、进一步摸清烧结过程的温度布局及提高烟气温度和热风温度对产品质量的影响关系，为烟气余热和热风的余热回收利用创造稳定(温度稳定和流量稳定的)条件。

2、摸清楚干燥坯体的热风温度布局与坯体水分蒸发之间的关系，明确干燥工艺如何分配热量和温度才能达到最佳效果。同时通过研究能够合理地提供充裕的热风量或者烟气量去烘干坯体。目前佛山地区的建筑陶瓷企业都用热风的全部去干燥房烘干坯体，干燥房的温度基本保持150℃直至排出干燥房，也就是说干燥所耗用的热能不多，而只是为了加快干燥速度而不得不采取加大传热温差的办法去解决干燥速度问题。

3、改造喷雾塔的高度和直径、喷咀布置的高度、雾粉粒飘浮时间与干燥成形的关系。目前采用的塔径和高度都是以600℃的混合热风作干燥混合气配套使用的；如果回收200℃烟气用于喷雾干燥，则还要有400℃的温差由燃料燃烧供热补充升温。如果加大塔径和增加塔高，如喷雾干燥塔6的直径大于8米，高度大于9.5米，则允许有大的空间和以充裕的飘落时间去干燥粉料，可以降低混合气的温度到450℃以下，降低由燃料燃烧供热补充升温的温差(温差只有150℃左右)。为回收利用烧结工艺的余热提供恰当的条件，改善喷雾塔的干燥粉料颗粒直径混合比例，为挤压坯体成型创造良好的条件；以至有好的节能效果。

4、改善湿法除尘的旋流板塔内的粉尘粒子吸附(收)水分子均匀性。

本发明方案的原理

首先集中力量解决烧结目前存在的能耗高的问题。烧结主要有富氧(过氧)烧结和缺氧烧结(还原烧结)两种方法。两种方法完成烧结过程都要发如下化学分解反应：

C_aCO₃→C_aO+CO₂  ↑(850～1050℃)

M_gCO₃→M_gO+CO₂  ↑(730～950℃)

C+O₂→CO₂  ↑(600℃以上)

F_eS₂+O₂→F_e2O₃+SO₂  ↑(350～800℃)

气氛制度对该阶段的化学反应影响很大。在氧化气氛中硫酸盐与高价铁的分解往往推迟到1300℃以后进行，因此烧结温度都要推高；这对工艺能耗和燃烧温度都有较大的影响。

M_gCO₃→M_gO+CO₂  ↑氧化气氛时＞900℃

F_e2O₃+CO→2F_eO+CO₂  ↑1080～1100℃

试验表明，在维护着5％的CO气氛下烧结，能够烧出质量较好的瓷质，同时降减SO₂的排放浓度。

对烧结工艺的能量平衡测试计算结果表明：有效热占总供给的热量的20％不到。这部分热量聚集在占炉窑空间体积的1.5％空间进行能量的传输和转换，而烧结时的传热面积只有125m²，其极限的传热功率只有656KW。因此充分利用辊道窑的空间，加大反应的热流密度是减低温度场的不均匀度和降低火焰温度的关键性技术之一。

因此，在烧结过程由于配方不同，烧不同的陶瓷产品都要求采取不同的烧结温度段和气氛制度的配置的关键工艺技术问题。在上述的关键技术问题解决的条件下就不难解决了。故本发明采用尽可能降低烧结温度和在燃烧区形成均匀的温度场是保证陶瓷产品质量和降低能耗的关键性技术。

因此，不管采用热风回燃技术以及回收热风余热和烟气的余热都要维护烧结工艺的炉窑内的均匀温度场和稳定的气氛制度。

其次关键的技术是坯体干燥过程的能量更合理地利用的问题。通过对干燥过程中的传质和传热的研究，强化传质和传热的过程速度达到节能目的。扩散过程可以用下列的数学方程表示：

简单地说长方体的导热问题早已由学者在数学上解决这一问题，而且已付之于实际应用。其问题是解方程的二阶偏微分方程的应用问题；方程如下：

u_t＝a²(u_xx+u_yy+u_ZZ)

u(x，y，z，0)＝Φ(x，y，z)；(初始条件)

u|_s＝0                      (边界条件)

其解的形式是：u(x，y，z，t)＝v(x，y，z)T(t)

最终的解是：

u(x，y，z，t)＝∑^∽ _n＝0∑^∽ _m＝0∑^∽ _q＝0K_n.m.qu_n.m.q(x，y，z，t)

其中，u_n.m.q＝exp(-λ_n.m.qqa²t)Sin(nπ/a)x)Sin(mπ/b)ySin(qπ/c)z，及K_n.m.q＝8/(abc)∫₀ ^adx∫₀ ^bdy∫₀ ^cΦ(x，y，z)Sin(nπ/a)x)Sin(mπ/b)ySin(qπ/c)zdz  (其中，a，b，c是长方体的长、宽、高)。建筑陶瓷的坯体的干燥时间与坯体含水率的关系曲线(图三)，前5～8分钟坯体表面的水分受阻较小，很快蒸发干坯体含水率下降很快，从8％降到3％只需6分钟左右。而由于热传导所需的时间长和水分从坯体内向外扩散受阻力很大，后面所需蒸发时间就很长，大大地影响坯体烘干的速度。

目前，现有技术大多采用烟气和热风的全部或者大部分去干燥坯体，为了缩短干燥时间，使用了高温度的和大量的热风或者烟气；其实风量和所使用的热量是绰绰有余的，未能合理利用能源，造成浪费。

最后的关键技术问题是优化喷雾干燥塔6的结构尺寸。目前使用中的喷雾干燥塔6的直径和高度都略嫌小了，由于没有足够的空间让空心圆形颗粒粉在自由飘落过程中完成成型和干燥。被迫使用高达600多℃的燃气混合气去干燥粉料。如果有充裕的空间和时间让粉料自由飘落，那么就可以创造条件，利用低温度的烟气以及少量的高温燃气混合气(混合温度在450～500℃)干燥粉料。节省了燃料，而且能使粉料圆形更均匀，直径尺寸分布合理。

本发明特点在于能按质用能、分级合理用能。制粉、干燥和烧结的工艺过程中能源转换和利用的温度分别为：600℃、250℃、1250℃；能量品位系数分别为：λ＝1-T₀/(T-T₀)Ln(T/T₀)是：0.443、0.255、0.6032。它们的

e分别为：317.64、67.3、931.61。[e＝λ(h-h₀)]。传热温差的

e损失分别为：931.61-317.64＝614和317.64-67.3＝250。(单位，KJ/kg)。任何温差传热和不同温度的两种介质混合都使得工质的

e损失。因此尽量缩减传热温差和混合温差是降低过程的

e损失和节能的关键技术之一。本发明降低喷雾干燥塔6的混合干燥的燃气混合气温度是减小

e损、节约能源的关键技术。是按质用能、分级合理用能的一个突破点。

本发明融节约能耗和环境保护于一体。把制粉、干燥和烧结的工艺过程中能源转换和利用及各种能源的载体—烟气综合在一起统筹考虑。最终把没有利用价值的废气集中到喷雾干燥塔6的废气出口，通过专门的旋流湍球塔，利用含碱性(Na⁺、Mg²⁺)的抛光循环水进行除尘、降温、脱硫、脱硝处理。解决了节约能耗与减少排放的设备使用的矛盾，给企业带来很好的经济效益。

本发明能有效降低陶瓷行业能耗，通过改变制粉(喷雾干燥)、干燥和烧结工艺操作和对生产设备炉、窑的结构参数实施合理的改造，充分利用烧结的排烟余热和冷却成品后的热风的余热，达到节能30％以上的目标。同时对排烟和热风的余热综合利用，最终在使用了能源的末端，综合处理排放物，以期达到节能减排效果。

本发明能节能30％以上。使得陶瓷行业大大地降低能耗和能耗成本。能耗在陶瓷行业的生产成本中占30％以上，如果有30％的节能效果，可降低生产成本9％以上，提高产品的市场竞争能力。通过对排放的烟气集中处理，使排放的污染物减少85％以上。如SO₂含量由现在的1000mg/m³降到150mg/m³，粉尘含量由原来的250mg/m³降到80mg/m³。

             窑炉余热利用与脱硫减排对比表

                                 注：以下均为每条窑炉数据

由此可见，采用本发明技术方案具有显著的节能减排效果。

Claims (5)

1、一种陶瓷生产节能减排生产工艺，包括陶瓷生产工艺中的喷雾干燥塔、干燥器烘干坯和辊道窑烧结的工艺，辊道窑烧结后包括急冷和缓冷段，其特征在于，它是将上述工艺中按能源的等级，按质综合使用能源，具体是将辊道窑烧结过程中产生的烟气送到热风炉与其高温烟气配成600℃～450℃的混合热风，之后送入喷雾干燥塔干燥泥浆；同时将急冷和缓冷段出来的热风中的一部分送入烧结的燃烧段作助燃风，其余部分送到干燥器干燥砖坯；经喷雾干燥塔排出的气体及辊道窑烧结过程中产生的部分烟气引入环保处理装置的入口处理后再送入干燥器干燥砖坯后排出。

2、根据权利要求1所述的陶瓷生产节能减排生产工艺，其特征在于：所述喷雾干燥塔的直径大于8米，高度大于9.5米。

3、根据权利要求1或2所述的陶瓷生产节能减排生产工艺，其特征在于：所述环保处理装置采用旋流湍球塔，并利用含碱性的抛光循环水进行除尘、降温、脱硫、脱硝处理。

4、根据权利要求1或2所述的陶瓷生产节能减排生产工艺，其特征在于：所述辊道窑烧结是采用富氧烧结工艺，此时是将部分急冷的热风回送到缓冷段经间接换热提高其温度到350℃，再回送到烧结段供给燃料助燃空气之用。

5、根据权利要求1或2所述的陶瓷生产节能减排生产工艺，其特征在于：所述辊道窑烧结是采用还原(CO气氛)烧结工艺，此时是直接抽取400℃的烟气回燃，同时加大烟气量。

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