CN101279826A - 防火门填充用珍珠岩绝热板及其制备方法 - Google Patents

防火门填充用珍珠岩绝热板及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种防火门填充用珍珠岩绝热板及其制备方法，它主要包括75－100重量份的膨胀珍珠岩粉粒和10－65重量份的防火粘合剂，在绝热板胚体烘干前还含有40－70重量份的水，用以调节成型物料的干湿度，所述防火粘合剂是80－95重量份的硅酸钠、2－6重量份的碳酸钠、4－20重量份的硅酸镁混合配制而成的改性硅酸钠防火粘合剂。它解决了现有技术容重大、高温隔热效果差、强度低的问题，主要用于填充在防火门等防火设备的夹层中，进行防火隔热。

Description

防火门填充用珍珠岩绝热板及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种防火材料，特别是一种填充在防火门等防火设备夹层中的防火绝热制品。本发明还涉及一种制备所述防火绝热制品的方法。
背景技术
目前，人们制作防火门所填充的防火绝热(隔热)制品多为硅酸铝棉或岩棉。将硅酸铝棉或岩棉填充在防火门的夹层中，一般在高温下达不到防火门耐火性能的要求，而且硅酸铝棉或岩棉的针状粉尘容易溢出，污染环境和空气，对人体健康极大危害。目前，很多国家早已禁止将硅酸铝棉和岩棉作为防火门的填充材料。因此其缺点是，防火隔热效果差，易造成环境污染，并对人体健康造成较大危害。此后，技术人员发明了一种珍珠岩防火绝热制品，它所用的粘合剂为硅酸钠，其粘结效果较差，制成的绝热制品强度低，耐火度低、达不到防火门的耐火性能要求，多作为低温下的保温隔热材料使用，在保持一定强度的条件下，则需要加入较多的防火粘合剂，致使其容重过大，一般为350-450kg/m3，以硅酸钠为粘合剂，反碱现象严重，与其它材料粘接后容易开胶，而无法用作防火门的高温绝热材料。因此，其缺点是，防火绝热性能不理想，只能在低温下使用，强度低，容重大，而且易发生反碱现象。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种防火绝热效果较好、容重轻、强度较高、不污染环境、不危害人体健康的防火门及其它防火设备填充用的珍珠岩绝热板。
本发明的目的还在于，提供一种制备所述填充用的珍珠岩绝热板的方法。
为了达到上述目的，本发明采取的解决方案是：它包括膨胀珍珠岩粉粒和与其混合在一起的防火粘合剂，所述各组分的重量配比(重量份)为：
膨胀珍珠岩粉粒：75-100重量份；
防火粘合剂：10-65重量份；
以上所述防火粘合剂由下述重量配比(重量份)的各物质混配而成：
硅酸钠：80-95重量份
碳酸钠：2-6重量份
硅酸镁：4-20重量份
膨胀珍珠岩粉粒具有质轻、绝热(隔热)、成本低、无毒无味、不污染环境的特点，制得的上述防火粘合剂为改性硅酸钠防火粘合剂，其粘结性能好，不污染环境，绝热耐火性较好，而且不会出现反碱现象。本身不能耐较高温度的膨胀珍珠岩粉粒，加入上述防火粘合剂后，经压制成型，即具有较高的强度、耐火度和绝热性能。在确保本发明绝热板具有一定强度的前提下，只需加入重量为现有技术所用硅酸钠粘合剂一半的上述防火粘合剂即可，因而制得的绝热板容重也较小，且不会出现反碱现象，不污染环境。
本发明的防火门填充用珍珠岩绝热板各组分的优选重量配比(重量份)范围是：
膨胀珍珠岩粉粒：80-95重量份；
防火粘合剂：25-45重量份；
所述防火粘合剂由以下优选重量配比(重量份)的各物质混配而成：
硅酸钠：85-90重量份
碳酸钠：2.5-4重量份
硅酸镁：4.5-10重量份
本发明的防火门填充用珍珠岩绝热板各组分的最佳重量配比(重量份)是：
膨胀珍珠岩粉粒：90重量份
防火粘合剂：45重量份
以上所述防火粘合剂由下述最佳重量配比(重量份)的各物质混配而成：
硅酸钠：88重量份
碳酸钠：3.1重量份
硅酸镁：6重量份
为了增加相关辅助性能，如防水性能，冬天温度较低时的防冻性能，增加孔隙量后的多孔隔热性能，或对其进行着色，以便在使用前有利于各型绝热板的区分，无论其各组分重量配比(重量份)为上述最大范围、优选范围，还是最佳重量配比(重量份)，本发明最好还包括重量配比(重量份)为1-3的憎水剂、防冻剂、造孔剂或着色剂之中的至少一种组分。加入上述憎水剂，即可以防水，加入防冻剂，冬天低温下成型可以防冻，加入造孔剂可以造孔，在不降低隔热效果时减小容重，加入着色剂可以便于区别各型绝热板。当然，也可加入任意两种或两种以上的上述组分，使其兼具以上多种辅助性能。
为了确保其成型前的混合物料具有一定的模压成型性能，即适于成型的干湿度，无论其各组分重量配比(重量份)为上述最大范围、优选范围，还是最佳重量配比(重量份)，也无论其是否还包括重量配比(重量份)为1-3的憎水剂、防冻剂、造孔剂或着色剂之中的至少一种组分，最好它在烘干或自然干燥前，也可以说是成型前，还包括重量配比(重量份)为40-70的水，如40、45、50、55、60、65、70等重量份的水。当然，加入水的重量份小于40或大于70也可以，只需相应调整所述各组分的重量配比，此处不再详述。
为了确保其混配物料颗粒的均匀性及粘结性能，提高绝热板的制作质量，无论其各组分重量配比(重量份)为上述最大范围、优选范围，还是最佳重量配比(重量份)，最好本发明所述的膨胀珍珠岩粉粒是颗粒直径为0.1-2.5mm，如0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.5mm、1mm、1.5mm、2mm、2.5mm等的空心粉粒状物料，所述硅酸钠是浓度为35-40波美度的硅酸钠，如浓度为35、36、37、38、39、40等波美度的硅酸钠，所述碳酸钠为工业级碳酸钠，所述硅酸镁的粒度为280-350目，如：280目、290目、300目、320目、340目、350目等。当然，所述碳酸钠也可以用提纯级碳酸钠，硅酸镁也可以小于280目或大于320目，硅酸钠浓度也可以小于35波美度或大于40波美度，此时可相应调整所述各组分的重量配比(重量份)，此处不再详述。
本发明所述防火门填充用珍珠岩绝热板的制备方法是，先按所述重量配比(重量份)称取所述硅酸钠、碳酸钠和硅酸镁，将所述三种组分混合搅拌均匀，进行充分放置再进行搅拌，制得所述防火粘合剂，或者先按所述重量配比(重量份)称取所述碳酸钠、硅酸镁，将所述两种组分混合搅拌均匀，再将按所述重量配比(重量份)称取的硅酸钠加入其中，搅拌混合均匀，进行充分放置再进行搅拌，制得所述防火粘合剂，按所述重量配比(重量份)称取所述膨胀珍珠岩粉粒、所述防火粘合剂和重量配比(重量份)为40-70的水，将所述水与所述防火粘合剂混合均匀，再加入所述膨胀珍珠岩粉粒，混合并进行充分搅拌，使其干湿度以用手攥成团不粘手为宜，将所述搅拌混合均匀的物料进行模压成型，制成板状胚体，对所述胚体进行烘干或自然干燥，脱去水分，即制得所述防火门填充用珍珠岩绝热板。
为了增加上述相关辅助性能，最好本发明根据增加的辅助性能按所述重量配比(重量份)称取所述水、防火粘合剂、所述膨胀珍珠岩粉粒以及重量配比(重量份)为1-3的憎水剂、防冻剂、造孔剂或着色剂之中的至少一种组分，将上述各组分充分混合搅拌均匀，进行模压成型，制成板状胚体，对所述胚体进行烘干或自然干燥，脱去水分，即制得所述防火门填充用珍珠岩绝热板。
无论是否在本发明所述防火门填充用珍珠岩绝热板制备中加入憎水剂、防冻剂、造孔剂或着色剂之中的至少一种组分，在本发明所述防火门填充用珍珠岩绝热板的制备方法中，最好使所述硅酸钠、碳酸钠、硅酸镁搅拌混合后物料的放置时间至少为2小时，如：2小时、3小时、4小时、5小时、6小时、8小时、9小时、10小时、12小时、13小时、15小时、18小时、20小时等；所述模压成型的压缩比为2.6-3∶1，如：2.6∶1，2.7∶1，2.8∶1，2.9∶1，3∶1等，当然上述压缩比还可以再大一些或小一些，此处不再详述。对所述胚体(如板状胚体)进行烘干的温度为90℃-160℃，如：90℃、100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、130℃、140℃、150℃、160℃等，当然上述烘干温度也可小于90℃或大于160℃，只需相应调整烘干时间即可。所用膨胀珍珠岩粉粒的直径为0.3-2.0mm，如：0.3mm、0.6mm、0.8mm、1.2mm、1.5mm、1.8mm、2.0mm等，所述硅酸钠选用的是浓度为35-40波美度的硅酸钠，如：35波美度、38波美度、40波美度等。
上述憎水剂、防冻剂、造孔剂或着色剂的化学成分及形态、性状等均为本领域普通技术人员所熟知，此处不再详述。当然，本发明还可根据实际需要，可以包括新加入的适量的其它组分，这些均属于本发明的保护范围。
由于本发明采用了上述解决方案，即选用膨胀珍珠岩粉粒为主要原料，加入由硅酸钠、碳酸钠和硅酸镁配制而成的高粘合力的改性硅酸钠防火粘合剂和水，并进行模压成型，在保持一定强度的前提下，其防火粘合剂的用量只相当于现有技术所用硅酸钠粘合剂用量的一半，从而相对减少了防火粘合剂的用量，因而减小了容重，保持粘合剂用量相同时，本发明所述防火粘合剂的采用，因其粘合力强，则会提高本发明绝热板的强度。在膨胀珍珠岩粉粒质轻、绝热、环保的基础上，本发明解决方案的采用，使其提高了强度，并提高了高温绝热耐火性能。因此，本发明的防火门填充用珍珠岩绝热板具有高温条件下绝热性能好、强度高、质轻即容重小、不污染环境、不危害人体健康、不产生反碱现象、使用方便的优点。
由于本发明所述的制备方法，采用了搅拌混配料、物料静置、模压成型、烘干等操作步骤，因此本发明的方法具有制备流程简单、操作简便、制作加工成本低的优点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明。
实施例1、按下述重量配比即重量份称取用于制得所述防火粘合剂的各物质(组分)：38波美度的硅酸钠88千克，工业级的碳酸钠3.1千克、320目的硅酸镁6千克，先将上述碳酸钠与硅酸镁混合搅拌均匀，再加入硅酸钠，充分搅拌均匀后，放置12小时，再进行充分搅拌，即制成所述防火粘合剂，密封保存，备用。按下述重量配比即重量份称取颗粒直径为0.3-2.0mm的膨胀珍珠岩粉粒90千克，以及上述制备好并备用的防火粘合剂45千克，水45千克，先将上述重量份的水与防火粘合剂混合搅拌均匀，再与上述重量份的膨胀珍珠岩粉粒混合并充分搅拌，使混合物料的干湿度以用手攥成团不粘手为宜。为防止其受潮，其中还加入了2千克的憎水剂(即防水剂)，此处所用憎水剂为硅油，将上述重量的硅油与上述物料混合搅拌均匀，再按照2.8∶1的压缩比进行模压成型，制成板状胚体，在120℃温度下对上述胚体进行烘干，即制得防火门填充用珍珠岩绝热板。经测试，该绝热板容重为290kg/m3，抗压强度为1.36MPa，导热系数≤0.074w/m·k。对于背景技术部分提到的现有技术而言，必须使用90千克的硅酸钠粘合剂，才能使制得的绝热板达到本实施例所述的抗压强度，而此时，绝热板就会因粘合剂用量的翻倍增加，致使其容重高达360kg/m3，导热系数则为0.091w/m·k。如果现有技术也使用与本发明所述防火粘合剂用量相同即45千克的硅酸钠粘合剂，则其制得的绝热板的抗压强度为1.10Mpa，明显低于本发明绝热板。因此实验数据证明，在强度相同的条件下，本发明所述绝热板所用防火粘合剂的用量仅相当于现有技术粘合剂用量的一半，从而比现在技术产品容重小，其高温绝热性能(导热系数越小，绝热性能越好)也优于现有技术，在粘合剂用量相同时，本发明绝热板的抗压强度则高于现有技术产品。
实施例2，本发明除了所述膨胀珍珠岩粉粒、防火粘合剂及水的重量配比有所改变外，其防火粘合剂的各物质组成及重量配比，制备方法及本发明防火门填充用珍珠岩绝热板的制备方法、各物料颗粒直径等均与实施例1所述相同。在本实施例中，上述膨胀珍珠岩粉粒、防火粘合剂和水的重量配比(重量份)为，膨胀珍珠岩粉粒：100千克，防火粘合剂：10千克，水：70千克。经测试，本实施例制得的防火门填充用珍珠岩绝热板的容重为236kg/m3，抗压强度为0.85MPa，导热系数≤0.062w/m·k。对于背景技术部分提到的现有技术而言，必须使用20千克的硅酸钠粘合剂，才能使制得的绝热板达到本实施例所述的抗压强度，而此时，绝热板就会因粘合剂用量的翻倍增加，致使其容重高达295kg/m3，导热系数则为0.078w/m·k。如果现有技术也使用与本发明所述防火粘合剂用量相同即10千克的硅酸钠粘合剂，则其制得的绝热板的抗压强度为0.65Mpa，明显低于本发明绝热板。因此实验数据证明，在强度相同的条件下，本发明所述绝热板所用防火粘合剂的用量仅相当于现有技术粘合剂用量的一半，从而比现在技术产品容重小，其高温绝热性能(导热系数越小，绝热性能越好)也优于现有技术，在粘合剂用量相同时，本发明绝热板的抗压强度则高于现有技术产品。
实施例3，本发明除了所述膨胀珍珠岩粉粒、防火粘合剂及水的重量配比有所改变外，其防火粘合剂的各物质组成及重量配比，制备方法及本发明防火门填充用珍珠岩绝热板的制备方法、各物料颗粒直径等均与实施例1所述相同。在本实施例中，上述膨胀珍珠岩粉粒、防火粘合剂和水的重量配比(重量份)为，膨胀珍珠岩粉粒：75千克，防火粘合剂：65千克，水：40千克。经测试，本实施例制得的防火门填充用珍珠岩绝热板的容重为330kg/m3，抗压强度为1.76MPa，导热系数≤0.078w/m·k。对于背景技术部分提到的现有技术而言，必须使用130千克的硅酸钠粘合剂，才能使制得的绝热板达到本实施例所述的抗压强度，而此时，绝热板就会因粘合剂用量的翻倍增加，致使其容重高达412kg/m3，导热系数则为0.10w/m·k。如果现有技术也使用与本发明所述防火粘合剂用量相同即65千克的硅酸钠粘合剂，则其制得的绝热板的抗压强度为1.4Mpa，明显低于本发明绝热板。因此实验数据证明，在强度相同的条件下，本发明所述绝热板所用防火粘合剂的用量仅相当于现有技术粘合剂用量的一半，从而比现在技术产品容重小，其高温绝热性能(导热系数越小，绝热性能越好)也优于现有技术，在粘合剂用量相同时，本发明绝热板的抗压强度则高于现有技术产品。
实施例4，本发明除了所述膨胀珍珠岩粉粒、防火粘合剂及水的重量配比有所改变外，其防火粘合剂的各物质组成及重量配比，制备方法及本发明防火门填充用珍珠岩绝热板的制备方法、各物料颗粒直径等均与实施例1所述相同。在本实施例中，上述膨胀珍珠岩粉粒、防火粘合剂和水的重量配比(重量份)为：膨胀珍珠岩粉粒：80千克，防火粘合剂：25千克，水：60千克。经测试，本实施例制得的防火门填充用珍珠岩绝热板的容重为265kg/m3，抗压强度为1.19MPa，导热系数≤0.071w/m·k。对于背景技术部分提到的现有技术而言，必须使用50千克的硅酸钠粘合剂，才能使制得的绝热板达到本实施例所述的抗压强度，而此时，绝热板就会因粘合剂用量的翻倍增加，致使其容重高达331kg/m3，导热系数则为0.08w/m·k。如果现有技术也使用与本发明所述防火粘合剂用量相同即25千克的硅酸钠粘合剂，则其制得的绝热板的抗压强度为0.95Mpa，明显低于本发明绝热板。因此实验数据证明，在强度相同的条件下，本发明所述绝热板所用防火粘合剂的用量仅相当于现有技术粘合剂用量的一半，从而比现在技术产品容重小，其高温绝热性能(导热系数越小，绝热性能越好)也优于现有技术，在粘合剂用量相同时，本发明绝热板的抗压强度则高于现有技术产品。
实施例5，本发明除了所述膨胀珍珠岩粉粒、防火粘合剂及水的重量配比有所改变外，其防火粘合剂的各物质组成及重量配比，制备方法及本发明防火门填充用珍珠岩绝热板的制备方法、各物料颗粒直径等均与实施例1所述相同。在本实施例中，上述膨胀珍珠岩粉粒、防火粘合剂和水的重量配比(重量份)为，膨胀珍珠岩粉粒：95千克，防火粘合剂：35千克，水：65千克。经测试，本实施例制得的防火门填充用珍珠岩绝热板的容重为278kg/m3，抗压强度为1.27MPa，导热系数≤0.073w/m·k。对于背景技术部分提到的现有技术而言，必须使用70千克的硅酸钠粘合剂，才能使制得的绝热板达到本实施例所述的抗压强度，而此时，绝热板就会因粘合剂用量的翻倍增加，致使其容重高达348kg/m3，导热系数则为0.081w/m·k。如果现有技术也使用与本发明所述防火粘合剂用量相同即35千克的硅酸钠粘合剂，则其制得的绝热板的抗压强度为1.02Mpa，明显低于本发明绝热板。因此实验数据证明，在强度相同的条件下，本发明所述绝热板所用防火粘合剂的用量仅相当于现有技术粘合剂用量的一半，从而比现在技术产品容重小，其高温绝热性能(导热系数越小，绝热性能越好)也优于现有技术，在粘合剂用量相同时，本发明绝热板的抗压强度则高于现有技术产品。
实施例6，本发明除了制备所述防火粘合剂的各物质的重量配比即重量份有所改变外，其制备方法及防火粘合剂制备方法，制备防火门填充用珍珠岩绝热板的各组分的重量配比即重量份，各组分的颗粒直径等参数，均与实施例1所述相同。在本实施例中，制得所述防火粘合剂的各物质的重量配比即重量份为，硅酸钠：95千克，碳酸钠：2千克，硅酸镁：4千克，用其制得的防火粘合剂制备得到防火门填充用珍珠岩绝热板。经测试，本实施例制得的防火门填充用珍珠岩绝热板的容重为289kg/m3，抗压强度为1.36MPa，导热系数≤0.075w/m·k。
实施例7，本发明除了制备所述防火粘合剂的各物质的重量配比即重量份有所改变外，其绝热板品的制备方法、各组分的重量配比等，以及防火粘合剂的制备方法，均与实施例1所述相同。在本实施例中，制得所述防火粘合剂的各物质的重量配比即重量份为，硅酸钠：80千克，碳酸钠：6千克，硅酸镁：20千克，用其制得的防火粘合剂即可用作制备本发明所述防火门填充用珍珠岩绝热板。经测试，本实施例制得的防火门填充用珍珠岩绝热板的容重为291kg/m3，抗压强度为1.35MPa，导热系数≤0.074w/m·k。
实施例8，本发明除了制备防火粘合剂的各物质的重量配比即重量份有所改变外，其他均与实施例1所述相同。在本实施例中，制得所述防火粘合剂的各物质的重量配比即重量份为，硅酸钠：90千克，碳酸钠：2.5千克，硅酸镁：4.5千克。用上述各物质制得的防火粘合剂用作制备本发明防火门填充用珍珠岩绝热板。经测试，本实施例制得的防火门填充用珍珠岩绝热板的容重为290kg/m3，抗压强度为1.36MPa，导热系数≤0.073w/m·k。
实施例9，本发明除了制备所述防火粘合剂的各物质的重量配比即重量份有所改变外，其它均与实施例1所述相同。在本实施例中，制得所述防火粘合剂的各物质的重量配比即重量份为，硅酸钠：85千克，碳酸钠：4千克，硅酸镁：10千克。用上述各物质制得的防火粘合剂用作制备防火门填充用珍珠岩绝热板。经测试，本实施例制得的防火门填充用珍珠岩绝热板的容重为290kg/m3，抗压强度为1.36MPa，导热系数≤0.075w/m·k。
上述各实施例制得的防火门填充用珍珠岩绝热板，在保持一定强度时防火粘合剂用量仅为现有技术所用粘合剂用量的一半，因而容重均明显低于现在技术产品，导热系数低，即绝热防火性能也优于现有技术产品，在使用相同用量的粘合剂时，本发明绝热板的抗压强度也均高于现有技术产品。
在以上各实施例中，所述膨胀珍珠岩粉粒一般还可选用颗粒直径为0.12mm-2.0mm的膨胀珍珠岩空心粉状物料，所用膨胀珍珠岩粉粒为河北永清县珍珠岩厂生产。所用防火粘合剂中的硅酸钠为河北永清县别古庄化工有限公司生产，所用防火粘合剂中的硅酸镁为广东蕉岭生产。憎水剂即硅油在北京市场购得。
上述水的用量可以小于40重量份或大于70重量份，硅酸钠浓度可以小于35波美度或大于40波美度，只需相应地调整所述各组分的重量配比(重量份)即可，这些均属于本发明的保护范围。
本发明的保护范围以权利要求书为准，而不受以上各实施例的限制。

Claims (10)

1. 一种防火门填充用珍珠岩绝热板，其特征在于，它包括膨胀珍珠岩粉粒和与其混合在一起的防火粘合剂，所述各组分的重量配比(重量份)为：
膨胀珍珠岩粉粒：75-100重量份
防火粘合剂：10-65重量份
以上所述防火粘合剂由下述重量配比(重量份)的各物质混配而成：
硅酸钠：80-95重量份
碳酸钠：2-6重量份
硅酸镁：4-20重量份。
2. 根据权利要求1所述的防火门填充用珍珠岩绝热板，其特征在于，所述膨胀珍珠岩粉粒和防火粘合剂的重量配比(重量份)为：
膨胀珍珠岩粉粒：80-95重量份
防火粘合剂：25-45重量份
以上所述防火粘合剂由以下重量配比(重量份)的各物质混配而成：
硅酸钠：85-90重量份
碳酸钠：2.5-4重量份
硅酸镁：4.5-10重量份。
3. 根据权利要求2所述的防火门填充用珍珠岩绝热板，其特征在于，其所包括的所述膨胀珍珠岩粉粒和防火粘合剂的重量配比(重量份)为：
膨胀珍珠岩粉粒：90重量份
防火粘合剂：45重量份
以上所述防火粘合剂由下述重量配比(重量份)的各物质混配而成：
硅酸钠：88重量份
碳酸钠：3.1重量份
硅酸镁：6重量份。
4. 根据权利要求1或2或3所述的防火门填充用珍珠岩绝热板，其特征在于，它还包括重量配比(重量份)为1-3的憎水剂、防冻剂、造孔剂或染色剂之中的至少一种组分。
5. 根据权利要求1或2或3所述的防火门填充用珍珠岩绝热板，其特征在于，它在烘干或自然干燥前，还包括重量配比(重量份)为40-70的水。
6. 根据权利要求4所述的防火门填充用珍珠岩绝热板，其特征在于，它在烘干或自然干燥前，还包括重量配比(重量份)为40-70的水。
7. 根据权利要求1或2或3所述的防火门填充用珍珠岩绝热板，其特征在于，所述膨胀珍珠岩粉粒是颗粒直径为0.1-2.5mm的空心粉粒状物料，所述硅酸钠是浓度为35-40波美度的硅酸钠，所述碳酸钠为工业级碳酸钠，所述硅酸镁的粒度为280-350目。
8. 一种用于制备权利要求1所述的防火门填充用珍珠岩绝热板的方法，其特征在于，先按所述重量配比(重量份)称取所述硅酸钠、碳酸钠和硅酸镁，将所述三种组分混合搅拌均匀，进行充分放置再进行搅拌，制得所述防火粘合剂，或者先按所述重量配比(重量份)称取所述碳酸钠、硅酸镁，将所述两种组分混合搅拌均匀，再将按所述重量配比(重量份)称取的硅酸钠加入其中，搅拌混合均匀，进行充分放置再进行搅拌，制得所述防火粘合剂，按所述重量配比(重量份)称取所述膨胀珍珠岩粉粒、所述防火粘合剂和重量配比(重量份)为40-70的水，将所述水与所述防火粘合剂混合均匀，再加入所述膨胀珍珠岩粉粒，混合并进行充分搅拌，使其干湿度以用手攥成团而不粘手为宜，将所述搅拌混合均匀的物料进行模压成型，制成板状胚体，对所述胚体进行烘干或自然干燥，脱去水分，即制得所述防火门填充用珍珠岩绝热板。
9. 根据权利要求8所述的制备防火门填充用珍珠岩绝热板的方法，其特征在于，按照所述重量配比(重量份)称取所述水、防火粘合剂、所述膨胀珍珠岩粉粒以及重量配比(重量份)为1-3的憎水剂、防冻剂、造孔剂或着色剂之中的至少一种组分，将上述各组分充分混合搅拌均匀，进行模在成型，制成板状胚体，对所述胚体进行烘干或自然干燥，脱去水分，即制得所述防火门填充用珍珠岩绝热板。
10. 根据权利要求8或9所述的制备防火门填充用珍珠岩绝热板的方法，其特征在于，所述硅酸钠、碳酸钠、硅酸镁搅拌混合后的放置时间至少为2小时，所述模压成型的压缩比为2.6-3∶1，对所述胚体进行烘干的温度为90℃-160℃，所用膨胀珍珠岩粉粒的直径为0.3-2.0mm，所述硅酸钠选用的是浓度为35-40波美度的硅酸钠。
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