CN101276999A - 内燃机的火花塞 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种内燃机的火花塞，其包括：筒状金属壳；绝缘体，其被保持在金属壳中，并且具有沿火花塞的轴向的通孔；以及中心电极，其被装配在绝缘体的通孔中。该绝缘体包括后主体部、中间主体部和大直径部，该大直径部位于后主体部与中间主体部之间、并且从后主体部和中间主体部径向向外突出，以限定后端与后主体部的前端连接的后肩部以及前端与中间主体部的后端连接的前肩部。为了提高强度，该绝缘体具有第一釉层和第二釉层，第一釉层在后主体部和大直径部的后肩部上延伸，第二釉层从大直径部的前肩部上的某一位置开始在中间主体部的至少一部分上延伸。

Description

内燃机的火花塞

技术领域

本发明涉及一种内燃机的火花塞。下文中，术语“前侧”指的是相对于火花塞的轴向的火花间隙侧，术语“后侧”指的是前侧的相反侧。

背景技术

火花塞通常设置有筒状金属壳、中心电极和绝缘体，并且被安装在内燃机上，用于空气-燃料混合物的可靠点火。绝缘体具有保持中心电极的轴向通孔，并且包括前腿部、中间主体部、后主体部以及大直径部，该大直径部位于后主体部与中间主体部之间、并且从后主体部和中间主体部径向向外突出。绝缘体的大直径部通常形成在绝缘体的后端部，其后肩部为曲面形状。

火花塞经受如由于发动机工作引起的振动和由于空气-燃料混合物燃烧引起的高的燃烧压力等各种外部应力。特别地，绝缘体的后肩部经受强烈的外部应力。从而，期望绝缘体具有足够的强度以防止在外部应力下裂纹。

另一方面，近年来，已经出现了减小火花塞的尺寸/直径的要求。为了满足火花塞小型化的要求，可以减小绝缘体的厚度。然而，绝缘体的强度随厚度的减小而降低。作为提高绝缘体强度的方法，日本特开2003-7424号公报提出在绝缘体的表面的从后主体部到后肩部形成釉层，从而在压缩应力下增强绝缘体表面，并且使绝缘体表面中的细裂纹和孔平滑化。如果釉层的厚度太小，则绝缘体的强度不能提高到足够的水平，使得可能在绝缘体的后肩部中出现显著裂纹。如果釉层的厚度太大，则可能在釉层上出现裂纹，并在绝缘体中进一步发展。从而，适当地控制釉层的厚度是重要的。

发明内容

即使通过形成适当厚度的釉层使绝缘体的后肩部获得足够的强度以承受较高的外部应力，并且防止在外部应力下裂纹，绝缘体的中间主体部没有获得足够的强度以承受外部应力，从而绝缘体的中间主体部中可以产生显著的裂纹。

因此，本发明的目的是提供一种内燃机的火花塞，其具有通过釉化增强的绝缘体以获得整体强度的提高，并且更可靠地防止如裂纹等故障。

根据本发明的目的，提供一种内燃机的火花塞，其包括：筒状金属壳；绝缘体，其被保持在金属壳中，并且具有沿火花塞的轴向的通孔，该绝缘体包括后主体部、中间主体部和位于后主体部与中间主体部之间、并且从后主体部和中间主体部径向向外突出的大直径部，该大直径部具有后肩部和前肩部，后肩部的后端与后主体部的前端连接，前肩部的前端与中间主体部的后端连接；中心电极，其被装配在绝缘体的通孔中；接地电极，其被接合到金属壳，并且具有面对中心电极的前端的给定部，以限定中心电极的前端与接地电极的给定部之间的火花间隙，其中，绝缘体具有形成在绝缘体的外表面上的第一和第二釉层；第一釉层在后主体部和大直径部的后肩部上延伸；第二釉层从大直径部的前肩部上的某一位置开始在中间主体部的至少一部分上延伸。

从以下说明中，本发明的其它目的和特征将变得容易理解。

附图说明

图1是根据本发明的一个典型实施例的具有金属壳、中心电极和绝缘体的火花塞的局部剖视正视图。

图2是根据本发明的一个典型实施例的金属壳与绝缘体的第一和第二绝缘体釉层之间的位置关系的局部剖视正视图。

图3是根据本发明的一个典型实施例的绝缘体上的第一和第二釉层的位置的正视图。

图4是关于绝缘体裂纹位置、裂纹负载和第一主体釉部厚度的关系的弯曲试验结果的曲线图。

图5是关于绝缘体裂纹位置、裂纹负载和第一主体釉部厚度的关系的弯曲试验结果的曲线图。

具体实施方式

以下，将参照附图详细说明根据本发明的一个典型实施例的内燃机用火花塞1。

参照图1和图2，火花塞1包括陶瓷绝缘体2、金属壳3、中心电极5、端子电极6、接地电极27、电阻元件7和导电玻璃密封材料8和9。

陶瓷绝缘体2由如烧结氧化铝等陶瓷材料制成，并且形成为大致筒状。更具体地，陶瓷绝缘体2具有沿火花塞1的轴向C1的通孔4，并且包括后主体部10、中间主体部12和大直径部11，该大直径部11连续地位于后主体部10与中间主体部12之间、并且从后主体部10和中间主体部12径向向外突出。大直径部11具有后肩部23和前肩部24，后肩部23的后端与后主体部10的前端连接，以限定后主体部10的前端与后肩部23的后端之间的后端侧角部41，前肩部24的前端与中间主体部12的后端连接，以限定前肩部24的前端与中间主体部12的后端之间的前端侧角部42。这里，后端侧角部41被限定为包括穿过后主体部10的前端与后肩部23的后端的至少一个角部分界的区域。类似地，前端侧角部42被限定为包括穿过前肩部24的前端与中间主体部12的后端的至少一个角部分界的区域。后肩部23可以是曲面形状或者是连续的或逐步倾斜的表面形状。前肩部24可以是曲面形状或者是连续倾斜的表面形状。在本实施例中，后肩部23和前肩部24分别具有曲面形状和逐步的、连续倾斜的表面形状。此外，在本实施例中，角部41和42的截面均是L状。陶瓷绝缘体2还包括前腿部13，该前腿部13位于中间主体部12的前侧且外径比中间主体部12小，以限定中间主体部12与前腿部13之间的台阶14。

金属壳3由如铁基或S17C或S25C等低碳钢等金属材料制成，并且形成为大致筒状，从而以陶瓷绝缘体2的前腿部13从金属壳3的前端部分地突出、并且暴露于发动机的燃烧室的方式保持陶瓷绝缘体2。在本实施例中，金属壳3包括外螺纹部15、座部16和工具接合部19。螺纹部15形成在金属壳3的外表面上，并且被螺纹连接到发动机的气缸盖(火花塞孔)中，从而将火花塞1安装在发动机气缸盖上。环状垫圈18被装配在螺纹部15的后螺纹颈端17附近。座部16位于螺纹部15的后侧，并且经由垫圈18位于发动机气缸盖上。工具接合部19位于座部16的后侧，以使其与如用于将火花塞1固定在发动机气缸盖上的扳手等工具接合。在本实施例中，尽管工具接合部19具有六边形截面，但是工具接合部19的截面外形并不限于六边形。作为选择，工具接合部19可以是根据ISO22977：2005(E)的如Bi-HEX(十二角)等任何其它截面外形。此外，金属壳3具有逐步减小的内径，以在其内表面上限定台阶21。金属壳的后端20被卷曲到陶瓷绝缘体2上，使得被卷曲的后端20的内表面与陶瓷绝缘体2的后肩部23一致，从而利用与金属壳3的台阶21接合的陶瓷绝缘体2的台阶14将陶瓷绝缘体2保持在金属壳3中。在本实施例中，尽管金属壳3的后端20被直接卷曲到陶瓷绝缘体2的后肩部23上，但是作为选择，在金属壳3的被卷曲的后端20和陶瓷绝缘体2的后肩部23之间(即，在陶瓷绝缘体2的外表面与金属壳3的内表面之间)的间隙中布置填充有滑石的一对环构件或环状金属板填料是可行的。环状金属板填料22被布置在陶瓷绝缘体2的台阶14与金属壳3的台阶21之间，以提供陶瓷绝缘体2的外表面与金属壳3的内表面之间的密封，并且防止燃烧气体通过绝缘体2与金属壳3之间从发动机燃烧室向外泄漏。

中心电极5通常形成为棒状(圆柱状)，并且以中心电极5的前部从陶瓷绝缘体2的前端部分地突出的方式被装配在绝缘体的轴孔4中。在本实施例中，中心电极5的前部朝向前侧逐渐变细。作为选择，中心电极5的整个长度可以为棒状(圆柱状)。此外，中心电极5设置有主体和端部31。在本实施例中，中心电极5的主体具有由铜或铜合金的内层5A和镍合金的外层5B构成的双层结构，用于有效地散热。作为选择，中心电极主体可以具有单层结构。

电极端部31由如Pt-Ir合金等已知的贵金属制成，形成为圆柱状，并且通过中心电极主体的接合面边缘的焊接(例如，激光焊接、电子束焊接或电阻焊接)被接合到中心电极主体的平坦的前端面。

接地电极27设置有主体和端部32。接地电极27的主体由例如镍合金(铬镍铁合金等)制成，其后端与金属壳3的前端面26接合，并且被弯成L状，以使例如前端等给定部面对中心电极5(电极端部31)的前端。作为选择，如日本特开2006-236906号公报公开的一样，接地电极主体可通过切削金属壳3的前端(或安装到金属壳3的前端的金属的一部分)来形成。

电极端部32由如Pt-Ir合金等已知的贵金属制成，形成为圆柱状，并且通过中心电极主体的接合面边缘的焊接(例如，激光焊接、电子束焊接或电阻焊接)被接合到中心电极主体的平坦的前端面。

在本实施例中，如图1和图2所示，在电极端部31和电极端部32之间限定火花间隙33。作为选择，火花塞1可以省略电极端部31和32中的一个或两个，使得在中心电极5的电极端部31与接地电极27的主体之间或中心电极5的主体与接地电极的电极端部32之间限定火花间隙33。

端子电极6以端子电极6的后端从陶瓷绝缘体2的后端突出的方式被装配在绝缘体轴孔4的后侧中。

电阻元件7被布置在绝缘体轴孔4内的中心电极5与端子电极6之间，并且其前端和后端分别通过玻璃密封材料8和9与电极5和电极6电连接。

另外，如图2和图3中的点剖面线所示，在陶瓷绝缘体2的筒状外表面上形成两个釉层28和29。釉层28和29的成分不受特别限制。釉层28和29中的每一个可以是如日本特开2001-319755号公报中公开的成分等任何适当的成分。

后釉层28(作为第一釉层)在整个后主体部10和后肩部23上延伸。通常，后肩部23经受强烈的外部机械应力。通过釉层28增强后肩部23，以使其承受该外部应力，并且防止裂纹。

前釉层29(作为第二釉层)从前肩部24上的某一位置开始在中间主体部12的至少一部分上延伸。通过釉层29增强中间主体部12，以使其承受外部应力，并且防止裂纹。当绝缘体2在前端侧角部42处具有1.3～1.65mm的小厚度时，釉层29的增强效果更显著。

因此，可以提高后肩部23的强度和中间主体部12的强度，由此延伸，可以提高陶瓷绝缘体2的整体强度，从而，通过形成釉层28和29有效地、可靠地防止陶瓷绝缘体2的裂纹故障。

在本实施例中，如图1和图2所示，绝缘体2的前肩部24和中间主体部12的后部的外径小于金属壳3的对应部分的内径，使得前肩部24和中间主体部12的后部的外表面与金属壳3的对应部分的内表面间隔开，以在其间留出较大的间隙(约0.05至0.5mm)。在本实施例中，如图2和3所示，釉层29被形成为覆盖前肩部24的前部和中间主体部12的后部，并且防止与金属壳3的内表面接触。从而，即使釉层29的厚度改变，在将陶瓷绝缘体2和金属壳3组装在一起时，釉层29不会干涉金属壳3。这使得可以避免陶瓷绝缘体2和金属壳3的组装过程中的可使用性劣化，并且在陶瓷绝缘体2和金属壳3的组装状态下，可以确保陶瓷绝缘体2和金属壳3之间的充分的气密性。作为选择，釉层29可延伸至中间主体部12的前部，以使其与金属壳3接触。在该情况下，期望以使具有釉层29的中间主体部12的外径等于金属壳3的内径的方式调节中间主体部12的外径和釉层29的厚度等，以使用于确保陶瓷绝缘体2和金属壳3之间充分的气密性的间隙最小化，同时避免陶瓷绝缘体2和金属壳3的组装过程中的可使用性劣化。

更具体地，后釉层28包括覆盖后端侧角部41的第一角部釉部43和位于第一角部釉部43附近以覆盖后主体部10(从后主体部10的后端至前端附近)的第一主体釉部45。前釉层29还包括覆盖前端侧角部42的第二角部釉部44和位于第二角部釉部44附近以覆盖中间主体部12的至少一部分的第二主体釉部46。

第一和第二角部釉部43和44中的每一个优选具有5～150μm(例如，10～100μm)的厚度。特别地，陶瓷绝缘体2的角部41和角部42经受强烈的外部机械应力。当角部釉部43和44具有5～150μm的较大厚度时，角部41和42获得充分提高的强度。另外，角部釉部43和44向角部41和42提供平滑的弯曲(例如，更平滑的曲线形状)，以有效地分散应力。从而，陶瓷绝缘体2的整体强度可以获得进一步提高，并且更可靠地防止裂纹。如果角部釉部43和44的厚度小于5μm，则角部41和42的强度不能增强到足够的水平。如果角部釉部43和44的厚度大于150μm，则角部釉部43和44上可能出现裂纹，并且在陶瓷绝缘体2中进一步发展。为了进一步提高强度，角部釉部43和44的厚度可以被控制在10μm以上。

此外，第一和第二主体釉部45和46中的每一个优选具有5～30μm(例如，10～20μm)的厚度。当第一和第二主体釉部45和46具有5～30μm的厚度时，后主体部10和中间主体部12的强度获得充分地提高。从而，陶瓷绝缘体2的整体强度可以获得进一步的提高，并且更可靠地防止裂纹。如果主体釉部45和46的厚度小于5μm，则主体部10和12的强度不能增强到足够的水平。如果主体釉部45和46的厚度大于30μm，则主体釉部45和46上可能出现裂纹，并且在陶瓷绝缘体2中进一步发展。

由于后端侧角部41比后主体部10经受更强烈的外部机械应力，因此，为了有效地提高强度，优选使第一角部釉部43的厚度比第一主体釉部45的厚度大。类似地，由于前端侧角部42比中间主体部12经受更强烈的外部机械应力，因此，为了有效地提高强度，优选使第二角部釉部44的厚度比第二主体釉部46的厚度大。

可以通过以下步骤制造上述火花塞1。

首先，通过冷锻铁基或不锈钢材料的圆柱状金属块以在金属块中形成轴向通孔来制造半成品的金属壳3，然后，切削金属块的外部形状。

通过电阻焊接将接地电极27的主体接合到金属壳3的前端面26。在除去金属壳3与接地电极27之间的接点处的焊接压陷(weld shear drop)之后，通过部件轧制在金属壳3的预定位置处形成螺纹部15。如此获得的金属壳组装单元被镀锌或镀镍。为了提高抗腐蚀性，可通过镀铬进一步处理金属壳组装单元。

然后，通过电阻焊接或激光焊接将电极端部32接合到接地电极主体的前端。为了可靠的焊接，在焊接之前将接地电极主体的前端面的电镀去除，或在焊接时遮盖接地电极主体的前端面。作为选择，在后述的组装过程之后，电极端部32可被焊接到接地电极主体的前端。

另一方面，通过制备氧化铝和粘合剂等与颗粒材料的粉末混合物，利用橡胶压模将陶瓷粉末混合物成形为筒状，通过研磨成形陶瓷成形体，在加热炉中烧结陶瓷成形体，然后，通过各种研磨操作抛光烧结后的陶瓷成形体来制造陶瓷绝缘体2。

通过锻造镍合金的电极层5B、并且在电极层5B的中央形成铜或铜合金的电极层5A来制造中心电极5。

通过电阻焊接或激光焊接将电极端部32接合到中心电极5的前端。

如下所述，陶瓷绝缘体2、中心电极5、电阻元件7和端子电极6被组装并固定在一起。通常由硼硅玻璃和金属粉末制备玻璃密封材料8和9。电阻元件7被插入到陶瓷绝缘体2的轴向通孔4中，随后将玻璃密封材料8和9填充到绝缘体通孔4中，以在玻璃密封材料8和9之间夹持电阻元件7。通过烘烤玻璃密封材料8和9将中心电极5和端子电极6装配在绝缘体通孔4的前侧和后侧，这些电极5和6被置于压力下。此时，同时形成釉层28和29。作为选择，可以预先形成釉层28和29中的一个或两个。

通过热卷曲将金属壳和绝缘体部件单元组装并固定在一起。在该热卷曲过程中，在金属壳3的位于座部16与工具接合部19之间的薄部25被加热以减小变形阻力的状态下，金属壳3在后端20处被卷曲到陶瓷绝缘体2上。这允许由于塑性变形和金属壳3和陶瓷绝缘体2之间的热膨胀差引起金属壳3的卷曲。当薄部25从热膨胀状态变冷并且沿火花塞的轴向C1收缩时，被卷曲的金属壳端20将后肩部23压向前侧。这样，通过陶瓷绝缘体2的台阶14与金属壳3的台阶21之间的接合，陶瓷绝缘体2被稳固地固定在金属壳3中。在组装状态下，在沿火花塞的轴向C1的应力下保持陶瓷绝缘体2。

最后，以在电极端部31和32之间限定火花间隙33的方式弯曲接地电极27。

将参照以下例子详细说明本发明。然而，应该注意的是，以下例子仅是示意性的，并不限制本发明。

实验1

除了不形成前釉层29(即，仅形成后釉层28)之外，通过上述步骤制造火花塞1的52个试样。各个样品中的釉层28的第一主体釉部45的厚度不同。

试样经受弯曲强度试验。如下进行弯曲强度试验。通过用25N·m的拧紧力矩将螺纹部15螺纹连接到试验台的螺纹孔中，将轴向水平定向的火花塞1安装在试验台上。使用自动图示记录仪，从端子电极6的上方施加垂直负载。负载逐渐加大。测量使陶瓷绝缘体2中产生裂纹的负载作为裂纹负载。此外，识别陶瓷绝缘体2中的裂纹的位置。在图4中示出试验结果。在图4中，三角形表示在陶瓷绝缘体2的后肩部23中产生裂纹，而四边形表示在陶瓷绝缘体2的中间主体部12中产生裂纹。此外，第一主体釉部厚度为0mm意味着不存在后釉层28。

如图4所示，当第一主体釉部45的厚度低于5μm时，陶瓷绝缘体2的后肩部23在较小的负载下裂纹。当第一主体釉部45的厚度大于30μm时，陶瓷绝缘体2的后肩部23也在较小的负载下裂纹。另外，裂纹负载(即，陶瓷绝缘体2在没有裂纹时所能承受的最大负载)随着第一主体釉部45的厚度的增大而减小。另一方面，当第一主体釉部45的厚度在5～30μm的范围内时，防止在后肩部23中出现裂纹，但在较大的负载下，在陶瓷绝缘体2的中间主体部12中出现裂纹。

试验2

除了未形成前釉层29(即，仅形成后釉层28)之外，通过上述步骤制造火花塞1的试样。各个样品中的釉层28的第一角部釉部43的厚度不同。

试样以与上述相同的方式经受弯曲强度试验。在图5中示出试验结果。在图5中，三角形表示在陶瓷绝缘体2的后肩部23中产生裂纹，四边形表示在陶瓷绝缘体2的中间主体部12中产生裂纹。此外，第一角部釉部厚度为0mm意味着不存在后釉层28。

如图5所示，当第一角部釉部43的厚度小于5μm时，陶瓷绝缘体2的后肩部23在较小的负载下裂纹。当第一角部釉部43的厚度大于150μm时，陶瓷绝缘体2的后肩部23也在较小的负载下裂纹。另一方面，当第一角部釉部43的厚度在5～150μm的范围内(优选10μm以上)时，防止在后肩部23中出现裂纹，但在较大的负载下，在陶瓷绝缘体2的中间主体部12中出现裂纹。

根据实验1和实验2的结果，可以总结出：可以通过形成适当厚度的釉层28使陶瓷绝缘体2的后肩部23获得足够的强度提高，以承受较大的负载而不产生裂纹。还可以总结出：可以通过使角部釉部43比主体釉部45更厚，来有效地实现后肩部23的强度提高。可进一步总结出，通过形成釉层29和釉层28，陶瓷绝缘体2的后肩部23和中间主体部12可以获得充分的强度提高，以承受较大的负载而不产生裂纹；第二角部釉部44和第二主体釉部46的相同厚度控制可以提供与第一角部釉部43和第一主体釉部45相同的强度提高效果。

如上所述，根据本发明，通过在陶瓷绝缘体2上形成第一和第二釉层28和29并将第一和第二釉层28和29的厚度控制在上述特定范围内，可以使陶瓷绝缘体2具有足够的强度水平，并且有效地、可靠地抑制陶瓷绝缘体2的裂纹故障。

日本专利申请No.2007-090183(2007年3月30日提交)和No.2008-006392(2008年1月16日提交)的全部内容通过引用包含于此。

虽然已经参照本发明的上述特定实施例说明了本发明，但是，本发明并不限于该典型实施例。本领域的技术人员可根据上述示教，对上述实施例进行各种变形和修改。例如，火花塞1不限于上述单一的接地电极构造，而是可以设置有例如2～4个接地电极的多个接地电极构造。参照所附权利要求书限定本发明的范围。

Claims (9)

1.一种内燃机的火花塞，其包括：

绝缘体，其具有沿所述火花塞的轴向的通孔，所述绝缘体包括后主体部、中间主体部以及位于所述后主体部与所述中间主体部之间且从所述后主体部和所述中间主体部径向向外突出的大直径部，所述大直径部具有后肩部和前肩部，所述后肩部的后端与所述后主体部的前端连接，所述前肩部的前端与所述中间主体部的后端连接；

筒状金属壳，其保持所述绝缘体的所述中间主体部和所述大直径部；

中心电极，其被装配在所述绝缘体的所述通孔中；

接地电极，其被接合到所述金属壳，并且具有面对所述中心电极的前端的给定部，以限定所述中心电极的所述前端与所述接地电极的所述给定部之间的火花间隙，

第一釉层，其形成在所述绝缘体的外表面上，并且在所述后主体部和所述大直径部的所述后肩部上延伸；以及

第二釉层，其形成在所述绝缘体的外表面上，并且从所述大直径部的所述前肩部上的某一位置开始在所述中间主体部的至少一部分上延伸。

2.根据权利要求1所述的火花塞，其特征在于，所述第一釉层包括覆盖所述后主体部的所述前端与所述大直径部的所述后肩部的所述后端之间的角部的第一角部釉部；所述第二釉层包括覆盖所述中间主体部的所述后端与所述大直径部的所述前肩部的所述前端之间的角部的第二角部釉部；所述第一和第二角部釉部均具有5～150μm的厚度。

3.根据权利要求1所述的火花塞，其特征在于，所述第一釉层包括覆盖所述后主体部的第一主体釉部；所述第二釉层包括覆盖所述中间主体部的至少一部分的第二主体釉部；所述第一和第二主体釉部均具有5～30μm的厚度。

4.根据权利要求1所述的火花塞，其特征在于，所述第一釉层包括第一角部釉部和第一主体釉部，所述第一角部釉部覆盖所述后主体部的所述前端与所述大直径部的所述后肩部的所述后端之间的角部，所述第一主体釉部覆盖所述后主体部；所述第一角部釉部的厚度比所述第一主体釉部的厚度大。

5.根据权利要求1所述的火花塞，其特征在于，所述第二釉层包括第二角部釉部和第二主体釉部，所述第二角部釉部覆盖所述中间主体部的所述后端与所述大直径部的所述前肩部的所述前端之间的角部，所述第二主体釉部覆盖所述中间主体部的至少一部分；所述第二角部釉部的厚度比所述第二主体釉部的厚度大。

6.根据权利要求1所述的火花塞，其特征在于，所述第二釉层覆盖所述中间主体部的一部分，以防止所述第二釉层与所述金属壳的内表面接触。

7.根据权利要求1所述的火花塞，其特征在于，所述后肩部具有曲面形状、连续倾斜的表面形状或逐步倾斜的表面形状；所述前肩部具有曲面形状或连续倾斜的表面形状。

8.根据权利要求1所述的火花塞，其特征在于，所述前肩部的外表面与所述金属壳的内表面间隔开。

9.根据权利要求1所述的火花塞，其特征在于，所述绝缘体在所述中间主体部的所述后端和所述大直径部的所述前肩部的所述前端之间的角部处具有1.65mm以下的厚度。

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