CN101256377A - 残留调色剂粘着量的检测方法、图像形成方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及提供低成本地检测因转印辊电阻的变化而使转印性能变化的方法，并根据所获得的检测信息来得到最佳转印输出的转印输出控制方法及其图像形成装置。其将载置于作为图像载置体之中间转印体501上的检测用调色剂图(没有图示)，转印到作为转印部件的2次转印辊510上，以传感器S来检测未被转印而残留在中间转印体501上的残留调色剂粘着量，并根据该检测到的残留调色剂粘着量，来对转印部件(2次转印辊510)进行转印输出(转印电流值或转印电压值等)的控制，以得到最佳的转印输出。

Description

残留调色剂粘着量的检测方法、图像形成方法和装置

技术领域

本发明涉及复印机、打印机、传真机等图像形成装置中的转印控制。

背景技术

特许文献1：特许第2704277号公报

特许文献2：特开平5-181373号公报

特许文献3：特开平10-301408号公报

特许文献4：特开2005-242170号公报

特许文献5：特开2006-145950号公报

在复印机、打印机、传真机等图像形成装置中，将调色剂图像从图像载置体转印到记录材料上时，印加的转印输出的最佳值因温度湿度环境、记录材料的种类和宽幅而异。因此，以前是通过采用表格和函数等进行控制，确保得到各成像条件的最佳转印输出。

但是，因为表格和函数都是设计者预先通过实验导出的数据，当与转印部分相关的部件的电阻值超过设想范围外时，由于印加了与本来应该被输出的偏压之大不相同的偏压，就有可能导致转印不良或异常放电。

特别是采用辊转印方式的转印辊，用橡胶或海绵等将碳等无机导电性粒子分散，或使用掺进界面活性剂等的离子导电性的橡胶等，是具有适当调整了电阻值之弹性层的辊，该转印辊的电阻值因在生产时的偏差、温度湿度、长期使用导致电阻变化等，会发生一位数以上的变化。众所周知地，由于所述的表格控制方法和函数控制方法是在考虑这些变化的基础上被设计出来的，虽然不能达到最佳的目标值，但是图像出次品的发生率也是很少的。

但是，进行连续通纸(其中特别是双面连续通纸)时，定影装置产生的热传到转印辊周围，可以观察到通过转印辊的温度上升，辊电阻下降的现象。进一步，双面通纸的场合，可以观察到一次通过定影装置的记录材料，因与辊重复接触，将热量从记录材料中传到转印辊中，辊被加热，其结果出现辊的电阻下降的现象。另一方面，温度和湿度传感器，因通常只测定装置周围的环境(外气)，所以被安装在不容易受装置排热等影响的位置上。因此，装置在待机中，或在工作间隔中通纸(非连续性通纸)的场合，传感器检测到的温度和湿度与转印辊本身的温度和湿度几乎相同，当连续进行通纸时，虽然传感器检测到的温度和湿度没有变化，但是转印辊的温度和湿度却发生很大的变化。使用表格控制方式和函数控制方式，因根据传感器所检测到的温度和湿度决定控制值的，即使实际辊的电阻下降很多，结果也会是印加不足够的偏压。

发明内容

作为以上问题的对策，虽然有将温度和湿度传感器设置在转印辊的近处，或通过与热敏电阻接触的转印辊来检测温度的方法，但是在海绵辊等的情况下，热敏电阻使用困难，并且即使在转印辊的附近安装传感器，也不能快速跟踪其温度和湿度，而且，只要是添加传感器等，就会存在着增加成本的问题。

作为其他对策，广为人知的是与成像时分别地，在转印辊上印加偏压后，从此时的电流值和电压值得到转印辊的电阻数据，通过反馈控制转印输出，一直保持可印加最佳偏压的方法(特许文献1～4)。该方法因为实际测量了每个时刻的转印电阻值，转印输出值不会与最佳值发生很大的背离，但是，需要准备专用回路和电源组，结果也存在着增加成本的问题。

此外，特许文献5提出了将浓度检测用母料成像，通过检测从图像载置体转印到记录材料上时的转印残留调色剂浓度，来控制转印输出的方法。但是，该方法有以下的困难之处：

1)对于用户这是不需要的图像，所以被输出的记录材料是浪费的。

2)用户使用的记录材料是多种多样的，厚度和电阻等也因种类而异。而且，一个图像形成装置所使用的记录材料不只限一种。所以，即使使用某种记录材料实施了特许文献5中所述的方法并对转印输出进行控制，对于其记录材料与厚度和电阻值不同的记录材料，也不能保证是否是恰当的转印输出。此外，在用于控制转印输出中，即使厂商方面指定和提供具有适合控制特点的特定的记录材料，由于记录材料的电阻也因调湿程度而发生很大变化，会发生不能根据设计者的目的进行控制转印输出的情况。

3)在最佳的转印输出及其附近的输出中，当然转印残留的调色剂量会变少，调色剂浓度也将变得非常小，调色剂量最多也在0.05mg/cm²以下的水平(如果调色剂的残留量超过该数值，说明转印系统本身没有达到最佳程度)。为了在如此低粘着量领域中检测调色剂的浓度，使用一般的浓度传感器则不能充分达到其检测的范围。因此，需要准备在低浓度领域中具有充分解像度的浓度传感器，其结果也将增加成本。

本发明鉴于上述问题，其目的是提供一种不需要新部件或高性能和高成本的部件，通过转印辊电阻的变化，低成本地检测转印性变化的方法，并提供一种根据检测到的信息，通过补正和控制转印输出，即使转印辊的温度和湿度发生变化，也可以得到最佳转印输出的转印输出控制方法和采用该方法的图像成形装置。

为解决上述问题，技术方案1提供一种残留调色剂粘着量的检测方法，其特征在于：在用于将图像载置体所载置的调色剂图像转印到记录媒体里的转印部件上，转印载置于所述图像载置体上的检测用的调色剂图像，并检测未被转印到所述转印部件里而残留在所述图像载置体上的残留调色剂的粘着量。

还有，技术方案2根据技术方案1所记载的残留调色剂粘着量的检测方法，其特征在于：在检测所述图像载置体上残留的残留调色剂的粘着量之后，清除转印至所述转印部件上的调色剂。

还有，技术方案3根据技术方案2所记载的残留调色剂粘着量的检测方法，其特征在于：所述清除，是通过在所述转印部件里交替印加、与调色剂相同极性的偏压和相反极性的偏压来进行的。

还有，技术方案4根据技术方案3所记载的残留调色剂粘着量的检测方法，其特征在于：所述图像载置体为中间转印体，在所述转印部件是二次转印部件时，所述清除，隔着所述中间转印体将所述偏压印加到、与所述二次转印部件相对被配置的相对部件里，并将所述二次转印部件接地。

还有，技术方案5根据技术方案2所记载的残留调色剂粘着量的检测方法，其特征在于：所述清除，通过与所述转印部件连接的清除部件来进行。

还有，技术方案6提供一种转印输出控制方法，其特征在于：根据由技术方案1至5中任何一项所记载的残留调色剂粘着量的检测方法所检测到的所述图像载置体的残留调色剂粘着量，来控制对所述转印部件的转印输出。

还有，技术方案7根据技术方案6所记载的转印输出控制方法，其特征在于：所述转印输出是转印电流。

还有，技术方案8根据技术方案6所记载的转印输出控制方法，其特征在于：所述转印输出是转印电压。

还有，技术方案9提供一种图像形成方法，其为电子照相方式，其特征在于：采用技术方案1至5中任何一项所述的残留调色剂粘着量的检测方法，或技术方案6至8中任何一项所述的转印输出控制方法。

还有，技术方案10根据技术方案9所记载的图像成形方法，其特征在于：根据进入成像动作之前检测到的图像载置体的残留调色剂粘着量，和成像动作中或成像动作后检测到的图像载置体的残留调色剂粘着量，来补正预先决定的转印条件。

还有，技术方案11根据技术方案10所记载的图像形成方法，其特征在于：所述成像动作是双面印刷时的成像动作。

还有，技术方案12根据技术方案10或11所记载的图像形成方法，其特征在于：在成像动作结束后一定时间内再次进行成像动作时，实施所述转印条件的补正。

还有，技术方案13提供一种图像成形装置，其特征在于：采用技术方案9至12中任何一项所记载的图像形成方法。

还有，技术方案12根据技术方案13所记载的图像形成装置，其特征在于：所述图像载置体是中间转印体，所述转印部件是二次转印部件。

根据技术方案1的残留调色剂粘着量的检测方法，由于在检测中不使用记录媒介，所以不会浪费记录媒介，而且，因不受记录媒介种类的影响，可一直保持进行准确地检测。此外，检测不需要高精度和高成本地传感器，可以控制成本。进一步，由于反映没有记录媒质的转印部件本身的转印率的S/N可以进行准确地检测，所以可以高精度地检测出残留调色剂粘着量。

根据技术方案2的方法，因检测后对转印部件进行清扫，可以防止下一个成像动作时，调色剂从转印部件粘着到记录媒介上。

根据技术方案3的方法，通过偏压清扫来进行转印部件的清扫，可以不追加清扫部件等对转印部件进行清扫。而且，交替印加与调色剂相同极性的偏压和相反极性的偏压，不仅是通常的调色剂，还可以清扫带相反电极的调色剂和微弱带电调色剂。

根据技术方案4的方法，可以对中间转印方式的二次转印部件进行有效的清扫。

根据技术方案5的方法，通过设置清扫转印部件的清扫部件，立即(如果是转印辊在转动一周以内)可以进行清扫，可以缩短检测所花的时间，不会降低生产率。

根据技术方案6的转印输出控制方法，通过以良好的S/N比反映转印部件电阻的残留调色剂量检测方法，可以高精度地检测转印部件的电阻，根据该结果进行的转印输出控制，可以得到最适合转印部件转印输出。即，根据环境条件、经时或连续印刷等的不同，转印部件发生变化的场合，也可以得到最佳的转印输出，可以发挥良好的转印性能。

根据技术方案7或8的方法，通过适合转印部件的转印电流或转印电压值，可以发挥良好的转印性能。

根据技术方案9的图像形成方法，根据环境条件、经时或连续印刷等的不同，即使转印部件发生变化的场合，也可以得到适当的转印输出，还可以通过良好的转印性能得到高质量的输出图像。

根据技术方案10，由于是根据成像动作前、成像动作中或成像动作后的检测结果来补正转印条件，所以可以进行适合转印部件的实际电阻值的、更准确的转印输出控制，得到更高质量的输出图像。

根据技术方案11，即使从双面印刷的定影装置中产生热影响时，也可能得到最佳转印输出，可以得到高质量的双面印刷品。

根据技术方案12的方法，在成像动作完成后的一定时间内，再次进行成像动作时，因实施所述转印条件的补正，对于温度上升一次的转印部件，也可以得到适当的转印输出。

根据技术方案13的图像形成装置，根据环境条件、经时或连续印刷等的变化，转印部件的电阻发生变化的场合，可能得到适当的转印输出，并可以根据良好的转印性能得到高质量的输出图像。

附图说明

参照下面对附图详细的说明可以更快·更好地理解对公开技术及其特征的完整描述。其中，

图1是本发明所述图像形成装置的一例之表示彩色打印机的概略构成的截面图。

图2是成像部分的扩大图。

图3是中间转印体清洁装置的扩大图。

图4是感光体清洁手段的扩大图。

图5是调色剂粘着量检测用的表示基准图像的模式图。

图6是表示调色剂粘着量和传感器检测输出的图表。

图7是将基准图像显影电位与调色剂粘着量关系表示在X-Y平面上图表。

图8是表示转印部件的清洁装置的截面构成图。

图9是表示比较以前案例与本发明的检测方法检测精度的图表。

图10是表示二次转印电流与转印残留调色剂粘着量关系的图表。

图11是表示双面印刷后经过时间与必需转印输出关系的图表。

具体实施方式

以下，根据图说明本发明的实施方式。此外，有关说明，虽然为了使发明内容容易理解使用了具体部件的名称，但需要明确的是这并不限制本发明的使用范围。特别是作为使用例，列举了使用串列型中间转印方式的图像形成装置，叙述了从中间转印体到二次转印辊的二次转印，但是本发明并不限制于中间转印方式。比如，将图像载置体作为感光体，即使采用直接转印方式的形态，也可得到同样的作用和效果。

图1是本发明所述图像形成装置的一例之表示彩色打印机概率构成的截面图。该图所表示的彩色打印机是串列式型中间转印方式的电子写真装置，其构成：成像部位100，写入光学部位600，供纸部位700，定影部位800，双面部位900等。

如图1和图2扩大表示了成像部位，采用串列式型中间转印方式本案例，沿着向图中箭头A方向转动被驱动的中间转印轮带501下部的运行边，配置了对应黄色(Y)、青色(C)、洋红(M)、黑(K)各种调色剂的4个成像处理单元。

由单层或多层构造构成的橡胶或树脂等构成的中间转印体501通过二次转印相对偏压印加辊502以及支撑辊503、508、509被张架，图示例为进行逆时针转动的转动驱动。此外，对于二次转印相对偏压印加辊502，在夹着中间转印体501的对侧，被相对设置了二次转印辊510。

二次转印相对偏压印加辊502通过二次转印电场形成手段(没有图示)，可形成和调色剂同极性的电场，据此利用静电斥力，可以对转印材料进行调色剂的二次转印。

此外，在支撑辊509的左面，设置了图像转印后、除去在中间转印体501上残留的残留调色剂的中间转印体清洁装置520。

图3是中间转印体清洁装置520的扩大图。中间转印体清洁装置520由除去调色剂图像的刮刀部件521和将除去的调色剂图像输送到本体的废调色剂罐的卷材部件524，润滑剂523和涂抹润滑剂的刷子522构成。刮刀部件521的连接角度、位置和压力等根据使用调色剂或装置的成像速度等被合理地设定。润滑剂523通过弹簧或秤砣等手段，被压入润滑剂涂抹刷子522上，润滑剂涂抹刷子522一边转动一边削减润滑剂523，将润滑剂涂抹到中间转印体501上。

此外，在支撑辊503和支撑辊508的中间转印体501的内侧，在一次转印时，被形成电场的一次转印偏压辊504、505、506、507被配置为可接触到中间转印体501的状态。

并且，隔着中间转印体501，在一次转印偏压辊504、505、506、507的对侧，沿着其输送方向，以黄、青、洋红和黑4个感光体101、102、103、104为中心，并列设置了成像处理单元，构成了串列式图像形成装置。

各个感光体101～104的周围，被配置了不同的感光体带电手段201～204、感光体清洁手段301～304，显影手段401～404。

图4详细表示了感光体清洁手段301～304。感光体清洁手段301～304是由除去调色剂图像的刮刀部件311和将除去的调色剂图像输送到本体的废调色剂罐的卷材部件314、润滑剂313和润滑剂涂抹刷子312构成。刮刀部件311的连接角度、位置、压力等，通过所使用的调色剂和装置的成像速度等恰当地被设定。润滑剂313通过弹簧或秤砣等的手段，被压入润滑剂涂抹刷子312上，润滑剂涂抹刷子312，一边转动一边削减润滑剂，将润滑剂涂抹到感光体101～104上。

对感光体的写入曝光，在感光体带电手段201～204和现象手段401～404之间的位置上，通过图1所示的写入光学部(曝光装置)600被进行激光照射。

此外，在二次转印辊510的下面，被设置了将记录媒质输送到二次转印部的对位辊703，上面设置了将记录媒质上的调色剂图像进行定影的定影装置800。

对如上所述构成的彩色打印机的打印动作进行简单说明。

首先，通过没有图示的电脑和扫描机，图像信号被输入。输入信号后，以所定的时机通过没有图示的驱动发动机使感光体101～104及中间转印体501转动。

与感光体101～104同时地，通过感光体清洁手段301～304进行预备清洁动作。然后，通过感光体带电手段201～204进行带电动作，通过写入光学部600进行曝光动作，通过显影手段401～404进行显影动作。这样在感光体101～104上形成的调色剂图像以各自所规定的时机，在一次转印偏压辊504～507上形成调色剂和反向电场，以此被一次转印在中间转印体501上，形成了单色或多色的可视图像。而且，此时，没有完全转印在中间转印体501上，而残留在感光体101～104上的调色剂图像，各自通过感光体清洁手段301～304被清洁。

另一方面，图像信号输入后，以所规定的时机，记录媒质从供纸部700中陆续被放出，碰到对位辊703，一旦被停止。然后，对准中间转印体501上的可视图像里的时机转动对位辊703，将记录媒质送进中间转印体501和二次转印辊510之间。

而且同时，通过二次转印电场形成手段，在二次转印相对偏压印加辊502上形成与调色剂同极性的电场，中间转印体501上的可视图像在记录媒质上被二次转印。

然后，记录媒质通过定影装置800，进行加热和加压可视图像被定影在转印材料上。定影后的纸张被排出在装置上面的排纸盘40中，然后被堆栈。

此外，二次转印时，没有完全转印在记录媒质上而残留在中间转印体501上的调色剂图像，通过中间转印体清洁装置520被除去，准备再次的图像形成。

而且，在二次转印相对偏压印加辊502的上方，被配置了作为图像浓度检测手段的反射型光电传感器S，其构成是，根据中间转印体501上的光反射率确保信号输出。该反射型光电传感器S，采用了扩散光检测型或正反射光检测型中，中间转印体501表面的反射光量与后述基准图像的反射光量的差，可以得到充分值的一方。

下面说明：采用了反射型的光电探测器S检测调色剂粘着量的方法，和使用该调色剂检测方法的通常的图像浓度控制方法。

在本实施例的彩色打印机中，其构成是，在主电源接通，或经过所定时间后的待机时，以所定张数以上的打印输出后的待机时等的所定的时机，对各个成像处理单元中图像形成性能等的成像性能进行试验。

具体的，当上述所定时机到来时，首先，进行光电探测器S的校正。在没有成像的状态下，使光电探测器的发光量依次变化，并求出检测电压为4.0V±0.2V时的发光量。该发光量被使用在检测母料图样调色剂的粘着量时。然后使感光体101～104在旋转的同时，均匀带电。该带电与通常打印时的均匀带电(比如-700V)不同，是使该电位慢慢增大。而且，通过上述激光扫描，在形成基准图样图像的静电潜像的同时，通过显影手段401～404进行显影。通过该显影，各色的偏压显影图像在感光体101～104上形成。而且，在显影时，打印中没有用图示表示的控制部分，控制被印加到各自显影手段401～404的显影辊上的显影偏压使之慢慢升高。这样，图像浓度从颜色浅的图样开始成像，慢慢地深色图样得以成像。有关该图样成像方法，后面将详细叙述。相反地，如果带电、显影偏压一起慢慢下降，图像浓度从深色图样开始成像，慢慢地进行颜色浅的图样成像，一般来说，高压电源的电压下降比电压上升要花时间，因此，存在着图样成像时间变长的缺点。

这些各种颜色的偏压显影图样图像P，没有在中间转印体501上重叠，而是被排列转印。该各图样图像伴随中间转印体501的环状移动，在通过与反射型光电探测器S相对位置时，该光反射量被检测出来，作为电信号被输出到上述的控制部分。控制部分，根据反射型光电探测器S依次送出的该输出信号，计算出各个基准图样的光反射率，作为浓度图样的数据储存在记忆手段(RAM)中。通过与反射型光电探测器S相对位置的上述图样，被中间转印体清洁装置520清洁。

图5是表示上述基准图样图像P(Py(没有图示)、Pm(没有图示)、Pc、Pk)的模式图。图5中的基准图样图像P，由在相互间隔13mm排列了10个基准图像构成。在本彩色打印机中，各个基准图像P是以长13mm×宽15mm的大小，介由13mm的间隙而形成。因此，中间转印体501上的基准图样图像Pk、Pm、Pc、Py分别为L2＝247mm。基准图样图像Pk、Pm、Pc、Py与打印处理时形成的各种颜色的调色剂图像不同，不在上述中间转印体501上重叠，而是以Py、Pm、Pc、Pk的顺序排列错开时机被被成像地、转印在中间转印体501上。

反射型光电探测器S按如下顺序检测出由构成基准图样图像Pk、Pc、Pm、Py的各个基准图像的反射光量。即按基准图样图像Pk的10个基准图像，基准图像Pc的10个基准图像，基准图像Pm的10个基准图像和基准图像Py的10个基准图像的顺序检测。这时，以后述的方法来检测对应各个基准图像的光反射量的电压信号，依此输出至上述控制部。上述控制部根据从反射型光电传感器S依此传送来的电压信号，依次计算出各个基准图像的图像浓度，并储存在RAM中。各个基准图像的图像浓度，按以下表示方法被变换为调色剂粘着量。图6表示调色剂粘着量和传感器检测输出关系的图表。将各种颜色的10个基准图样的检测输出，由图6表示的检测输出(电压)和调色剂粘着量的关系，转变为基准图像的调色剂的粘着量，并储存在RAM中。在此，将调色剂的粘着量储存在RAM中，同时，由各种颜色的基准图样的成像条件推算出基准图样的成像电位，并将基准图样的信息也储存在RAM中。

上述工序是按Pk1、Pc1、Pm1、Py1的顺序进行的。图7表示将在各个基准图样的显影电位和调色剂粘着量的关系描图在X-Y平面上。

图7所示，以电位(显影偏压和图样图像电位的差：VB-VD)(单位V)为X轴，以单位面积的调色剂粘着量M/A(mg/cm2)为Y轴。根据上述描图数据来选择直线区域，并对于区间内的数据，通过使用最小二乘法，以进行直线近似而得到的直线方程式(A)来计算每个颜色。通过该直线方程，计算出能够得到目标粘着量的电位，并通过反馈到成像条件以控制图像浓度，即进行了处理控制。

下面说明本发明的主要内容。

在本实施方式的彩色打印机中，是将载置到作为图像载置体的中间转印体501里的检测用调色剂图像，转印到作为转印部件的二次转印辊510上，通过上述传感器S检测出没有被转印而残留在中间转印体501上的残留调色剂粘着量，并根据该检测出的调色剂粘着量，通过对转印部件(二次转印辊510)的转印输出(转印电流值或转印电压值等)进行控制，以确保得到最佳的转印输出。

另外，如上所述，作为本发明的适用例，虽然是采用串联式中间转印方式的图像形成装置，介绍了从由中间转印体到二次转印辊的二次转印，但是本发明不限制于中间转印方式。比如：将感光体作为图像载置体，采用直接转印方式的形式，也可以得到同样的作用和效果。

然后，在检测二次转印残留调色剂粘着量时，将二次转印辊510保持与中间转印体501相连接的状态。检测用图样图从一般的图像浓度控制时使用的多个图样图像中，可以选择一个或多个来使用。但是，由于检测对象为转印残留调色剂粘着量，在通常的图像浓度控制时所使用的多个图样图像中的、低浓度的图样图像中，由于转印残留调色剂粘着量过少，而可能导致检测精度下降，所以希望能使用高浓度的图像图样。

而且，虽然图样图像的成像可以是4个成像处理单元中的任何一个，但如果以最下游的感光体104来进行的话，与使用其他感光体相比较，可以缩短检测时间。而且，在最下游放置黑色时，反射型光电探测器S使用正反射光检测型即可，在检测调色剂粘着量时，可以不需要进行、以预先通常的图像浓度控制时所获得的层次图样为基础的、复杂的计算。另外，只要使黑色以外的感光体离开中间转印体，而搭载单一黑色模式的装置，因可以不必转动黑色以外的显影器和感光体，就可以延长单元的寿命。在中间转印体501上被1次转印的图样图像，通过由2次转印相对偏压印加辊502所印加的、负极性的定电流输出偏压，图样图像的一部分被转印在2次转印辊510上。但是，通常成像时的2次转印，因为在中间转印体与2次转印辊510之间不存在记录材料，转印率比通常成像时的要低。因此，将反射型光电探测器S检测时必要的充分的调色剂粘着量作为转印残留调色剂，有可能残留在中间转印体510上。在实验中使用的反射型光电探测器S，当调色剂粘着量在0.01～0.60mg/cm²之间时，则能够作正确的检测。

一方面，如上所述，将图样图像的一部分转印在2次转印辊510上后，再进行通常打印时，则调色剂会移动到记录材料的反面，发生称为反面污染的问题。因此，为了清洁被转印在2次转印辊510上的调色剂，在2次转印相对偏压印加辊502上印加偏压，通过从2次转印辊510将调色剂再次移动到中间转印体501上，可以防止发生反面污染的现象。但是，调色剂通常带负电，因为存在带逆向电和带弱电的调色剂，由必要分别印加正偏压和负偏压。表1所示是，以各个极性的偏压作为±1kV，对各个棍应该印加多少周为好而进行的实验的结果。在2次转印辊510中使用了氨酯材料的海绵辊。其结果显示，正偏压印加辊2周以上，负偏压印加辊1周以上即可。

表1

○：不发生反面污染

△：发生很薄的污染

而且，作为清洁方法，2次转印辊510也可以用实心橡胶来代替海绵，或者在海绵辊的表面进行氟系树脂涂膜，如图8所示，也可以对2次转印辊510设置与中间转印体清洁装置520有着相同构成的清洁装置530。在偏压清洁中，虽然在清洁期间不能进行通常的打印，但如果设置了如图8所示的那种清洁机构时，由于2次转印辊510在完成一周转动之前调色剂得以被清洁，在通常打印时的记录材料之间(纸之间)，就有可能进行所述转印残留调色剂粘着量的检测。因此，检测转印调色剂粘着量可以不停机地进行实施。

使用这样检测到的转印调色剂粘着量，可以进行控制通常成像时的转印输出。比如，实现在实验中，可以如上所述地先求出在标准状态下基准检测电流下的转印残留调色剂的粘着量，在转印输出控制中，求出确保通常转印残留调色剂粘着量为一定的检测电流。然后，为了确保基准检测电流和检测电流的比，与成像时基准电流和控制后成像时电流的比相同，来决定控制后成像时的电流。

列举具体案例

在温度22℃和湿度55％的环境中，采用2次转印前的调色剂粘着量为0.50mg/cm²的图样图像进行实验后，在检测电流为60μA时，转印残留粘着量变为0.21mg/cm²。2次转印辊电阻使用了7.1LogΩ。而且，预先实验规定成像时的转印电流为20μA。这里，使用上述方法在赋予转印电流的同时测定转印残留调色剂粘着量，求出确保调色剂粘着量为0.21mg/cm²时的检测电流。当检测电流为75μA，以控制后成像时转印电流为“x”μA，以式子60∶75＝20∶x来求取。此时，x＝25μA。

如此，用所述方法检测到的中间转印体501的转印残留调色剂粘着量，如后面叙述的，由于是以良好的S/N比来反映2次转印辊510的电阻，所以能够高精度地检测转印部件的电阻变化，其结果是，在以此为基础的转印输出控制中，可以获得适合转印部件电阻的最佳转印输出。亦即，即使转印部件的电阻因环境条件、经时或连续打印等而发生变化时，也能够获得最佳的转印输出、防止转印不良和得到高质量的输出图像。

此外，根据本发明，由于在转印残留调色剂粘着量的检测时，不使用记录材料，可以回避所述的1)记录材料浪费；2)因记录材料种类的不同电阻值等的特性值也不同等的问题。而且，仅为转印辊的场合，与包括记录材料在内的时候相比，转印系统的整体电阻低。因此，对转印辊的转印，如图9所示的以往案例(专利文献5)与本发明比较显示的那样，在本发明的检测方法中，转印率曲线在饱和之前的上升部分进行，对于转印辊电阻的变化，转印残留调色剂量的变化是敏感(S/N好)的。此外，因为是在转印残留调色剂量多的领域内所进行的浓度检测，可以原样使用处理控制中所使用的、普通的浓度检测传感器。因此，不会因追加新部件和高功能、高成本的部件而提高成本。

然而，由于所使用的控制基准之电流和粘着量是在成像之前所检测的，所以可以对该装置进行更为合适的、转印电流的控制(因装置存在着个体差，在所述预先实验的求取方法中，仅因部件电阻等的偏差，就可导致控制精度的下降)。

于是，将成像前所检测到的转印残留调色剂粘着量和，成像动作中或成像动作后检测到的转印残留调色剂粘着量作比较，并通过依此来控制(补正)转印输出，就可以得到更适合实际的转印部件电阻的最适当的转印输出。以下说明其控制。

为了简化说明，采用的是成像前的检测信息与所述条件相同的情况(在温度22℃和湿度55％的环境中，2次转印前的调色剂粘着量为0.50mg/cm²。在检测电流为60μA时，转印残留粘着量变为0.21mg/cm²。2次转印辊电阻为7.1LogΩ)。然后，作为成像后的处理，在连续进行20张全尺寸的双面通纸(A3机为A3、A4机为A4)之后，使2次转印电流在60μA周边振动，检测此时的2次转印残留调色剂粘着量。用图10的图表表示2次转印电流与转印残留调色剂粘着量的关系。由于因连续通纸而使得温度上升、2次转印辊的电阻下降，导致与双面通纸前相同的60μA时的转印性能不充分，转印残留调色剂粘着量就会增加。为了改善因为电阻下降而降低的转印性能，在提高了检测电流之后，在75μA时可以得到几乎相等的转印残留调色剂粘着量0.23mg/cm²。根据该成像前和成像后的信息，可以利用所述的检测电流比来决定转印电流。

此外，在与该方法不同的其他方法中，对于转印电流，也可以采用缓慢地反映检测结果的控制方法。比如，作为环境补正控制，在使用控制表时，一般的情况下，是根据户外空气温度和湿度的信息，来决定输出适用于控制表的某个环境分类的，如本案例，在转印辊温度与户外空气无关地上升时，也可以将环境分类移向高温高湿一侧地，来控制输出转印电流。此时，控制后的转印电流会从最佳值变为落在其前后的数值，但与不控制的场合相比，可以认为得到了改善。

在双面印刷时，由于第一面转印后通过定影装置被升温的记录材料，在第2面转印时，与转印辊相接触，热量从记录材料被转移到转印辊上，从而引起转印辊的温度上升。据此，比起单面印刷来，因转印辊温度上升而导致的电阻下降更为显著。但是，双面印刷时，将所述成像前检测到的转印残留调色剂粘着量，和成像动作中或成像动作后检测到的转印残留调色剂粘着量相比较，通过据此而对转印输出的控制(补正)，就可以得到最佳的转印输出。

此外，不仅在打印中或刚打印完，由于一经温度上升后的转印辊，到温度下降为止，其电阻也低的缘故，即使是打印完毕后的一定时间内，通过依据上述成像动作前后的检测信息来进行补正控制，就可以一直得到适当的2次转印电流。在本发明者所实施的实验中，从图11所示的双面打印后经过时间与必要的转印输出(2次转印电压)的关系图可以得知，已经下降的2次转印辊电阻在升高(恢复到原来值)的同时，必要的(作为控制值而被计算出的)转印输出也增大，如果双面印刷后经过4小时以上，2次转印辊电阻基本回复到原来的水平。因此，比如，在双面连续印刷后4小时之内的情况下，以根据所述成像动作前后的检测信息，来进行补正控制为好。

以上通过图示案例对本发明进行了说明，但是本发明不仅限于此。

作为检测残留调色剂粘着量的传感器，可以使用恰当的构成和形态，检测图样也可以采用恰当的形状和个数。清洁转印部件的构成也可以使用恰当的部件。

作为图像形成装置不仅限于打印机，传真机、复印机或具有多功能的复合机也可以。图像形成装置中的颜色不仅限于4种，可以有任意的颜色种类。

而且，对于使用单个图像载置体的黑白机、在一个图像载置体的周围配置多个显影装置的彩色机、或采用旋转式显影装置的彩色机，本发明也能够适用。另外，不仅限于实施方式中所说明的中间转印方式，对于直接转印方式来说，本发明也能够适用。作为转印部件不仅限于转印辊，也可以适用于转印带。

本专利申请的基础和优先权要求是2006年10月232日、在日本专利局申请的日本专利申请JP2006-287553，其全部内容在此引作结合。

从以上所述还可以有许多的改良和变化。亦即，在权利要求的范围内，该专利说明书的公开内容不局限于上述的说明。

Claims (14)

1.一种残留调色剂粘着量的检测方法，其特征在于：

在用于将图像载置体所载置的调色剂图像转印到记录媒体里的转印部件上，转印载置于所述图像载置体上的检测用的调色剂图像，并检测未被转印到所述转印部件里而残留在所述图像载置体上的残留调色剂的粘着量。

2.根据权利要求1所记载的残留调色剂粘着量的检测方法，其特征在于：

在检测所述图像载置体上残留的残留调色剂的粘着量之后，清除转印至所述转印部件上的调色剂。

3.根据权利要求2所记载的残留调色剂粘着量的检测方法，其特征在于：

所述清除，是通过在所述转印部件里交替印加、与调色剂相同极性的偏压和相反极性的偏压来进行的。

4.根据权利要求3所记载的残留调色剂粘着量的检测方法，其特征在于：

所述图像载置体为中间转印体，在所述转印部件是二次转印部件时，所述清除，隔着所述中间转印体将所述偏压印加到、与所述二次转印部件相对被配置的相对部件里，并将所述二次转印部件接地。

5.根据权利要求2所记载的残留调色剂粘着量的检测方法，其特征在于：

所述清除，通过与所述转印部件连接的清除部件来进行。

6.一种转印输出控制方法，其特征在于：

根据由权利要求1至5中任何一项所记载的残留调色剂粘着量的检测方法所检测到的所述图像载置体的残留调色剂粘着量，来控制对所述转印部件的转印输出。

7.根据权利要求6所记载的转印输出控制方法，其特征在于：

所述转印输出是转印电流。

8.根据权利要求6所记载的转印输出控制方法，其特征在于：

所述转印输出是转印电压。

9.一种图像形成方法，其为电子照相方式，其特征在于：

采用权利要求1至5中任何一项所述的残留调色剂粘着量的检测方法，或权利要求6至8中任何一项所述的转印输出控制方法。

10.根据权利要求9所记载的图像成形方法，其特征在于：

根据进入成像动作之前检测到的图像载置体的残留调色剂粘着量，和成像动作中或成像动作后检测到的图像载置体的残留调色剂粘着量，来补正预先决定的转印条件。

11.根据权利要求10所记载的图像形成方法，其特征在于：

所述成像动作是双面印刷时的成像动作。

12.根据权利要求10或11所记载的图像形成方法，其特征在于：

在成像动作结束后一定时间内再次进行成像动作时，实施所述转印条件的补正。

13.一种图像成形装置，其特征在于：

采用权利要求9至12中任何一项所记载的图像形成方法。

14.根据权利要求13所记载的图像形成装置，其特征在于：

所述图像载置体是中间转印体，所述转印部件是二次转印部件。

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