CN101249503B - 断热桥实腹钢型材的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种断热桥实腹钢型材的制造方法，涉及断热桥实腹钢门窗复合型材中实腹钢型材的制造方法。本发明以钢坯为原料，先采用现有的热轧工艺，利用轧制平行翼缘型钢的小孔型多架万能轧机，经开坯、初轧、中轧及精轧，轧制出5种基本坯，然后采用常规的冷轧工艺，利用冷弯成型机组，轧制出1～7种钢型材。本发明具有省工时、省钢材、能降低制造成本；生产工艺成熟；便于推广运用；轧制出的钢型材强度高、抗扭性好等特点。本发明轧制出的钢型材可广泛应用于制造平开、推拉、固定、上悬和玻璃平开门及推拉门等的断热桥实腹钢门窗复合型材中。

Description

断热桥实腹钢型材的制造方法

一、技术领域

本发明属于断热桥钢门窗复合型材制造技术领域，特别涉及断热桥实腹钢门窗复合型材中实腹钢型材的制造方法。

二、背景技术

热轧钢门窗型材在建筑中的应用，可追溯到二十世纪80年代前，如32系列和25系列空腹和实腹钢门窗，曾经占领我国建筑门窗市场的70％以上的份额。随着我国国民经济得到迅猛发展，建筑节能日显重要，旧标准的钢质门窗因传热系数大，不节能而逐渐被淘汰。

钢材可以实现循环再生利用，使用过程中不会带来环境污染，是环保型建材。我国是世界钢铁产量最大的国家，产品资源十分丰富。发展建筑钢门窗符合环境保护和可持续发展的战略，2008年1月国家颁布和施行的新《钢门窗》国家标准，因此，采用断热桥技术能解决钢材热传导高而不利于节约能源的问题，可制造出性能可靠、质量上乘、价格廉宜的建筑门窗产品，达到新《钢门窗》国家标准，具有广阔的市场前景。

本申请人于2007年12月14日申请的申请号为200710093131.9的“一种断热桥实腹钢门窗复合型材及其制造方法”专利中，公开的一种断热桥实腹钢门窗复合型材的制造方法中实腹钢型材的制造方法是：以1.2mm～3.0mm厚的钢带为原料，先经剪切制成1～7种标准构件宽度所要求的1～7种钢带条，再对1～7种钢带条采用冷弯成型加工工艺，根据1～7种标准钢构件要求的断面形状，分别进行斜面压痕、圆形滚边、半圆钩、滚边的冷弯加工，制造出1～7种标准钢构件，然后将标准钢构件1分别与标准钢构件2～7组合，并通过缝焊连接，制造出断热桥实腹钢门窗型材所需的8种实腹钢型材。该方法主要不足是：工序较多，工艺较复杂，此外，采用冷轧工艺，虽然成型过程中没有经过热态塑性压缩，但截面内仍然存在残余应力，对钢材整体和局部屈曲的特性必然产生影响。冷轧型钢样式为开口截面，使得截面的自由扭转刚度较低，在受弯时容易出现扭转，受压时容易出现弯扭屈曲，抗扭性能较差。冷轧成型钢壁厚较小，在板件衔接的转角处又没有加厚，承受局部性的集中荷载的能力弱。

三、发明内容

本发明的目的是针对现有断热桥实腹钢门窗复合型材中实腹钢型材制造方法的不足之处，提供一种断热桥实腹钢型材的制造方法，具有省时、省工、省材和生产工艺更简便、社会效益好、利于广泛推广应用的特点。采用本发明方法制造出钢型材的抗扭性好，制造成本低。

实现本发明目的的技术方案是：一种断热桥实腹钢型材的制造方法，以钢坯为原料，先采用现有的热轧工艺，利用小孔型多机架万能轧机，经开坯、初轧、中轧、精轧，轧制出7种实腹钢型材的5种基本坯，后采用常规的冷轧工艺，利用冷弯成型机组，轧制出制造断热桥实腹钢门窗所需用的1～7种实腹钢型材。具体的方法步骤如下：

1)备料

①钢坯保温

将钢厂炼钢车间连铸机输出的钢坯，通过辊道输送到热轧车间的钢坯库中保温存放。钢坯库中，对直接热装的钢坯送至保温炉的装炉辊道装炉保温存放；对不能直接热装的钢坯，先通过吊车吊入保温坑，后通过吊车运至上料台架上，然后通过保温炉的装炉辊道装炉保温存放，以利轧前加热，从而减少热消耗。

②轧前加热

第1)-①步完成后，按照轧制计划，通过钢坯夹钳吊车，逐块从钢坯库中坯垛位上吊出保温钢坯，放置在上料台架上，经称重、测长和核对后，再经过加热炉的装炉辊道及托入机，装入加热炉中进行轧前加热，加热温度为800～1200℃，再通过加热炉的出钢机及出炉辊道，逐块输出加热后的钢坯，以便进行轧制。

2)初轧

①开坯

第1)步完成后，对第1)-②步输出的加热后的钢坯，通过输送辊道，先经高压水除鳞装置，除去钢坯表面的氧化鳞片，保证钢材质量，后经一架二辊开坯机，将保温除鳞后的钢坯，开坯制成以下三种

字形钢型材异型板坯：

板坯1：有中间腹板和两竖翼板，两边均为长横翼；

板坯2：有中间腹板和两竖翼板，一边为长横翼，一边为短横翼；

板坯3：有中间腹板和两竖翼板，两边均为短横翼。

②轧制初坯

第2)-①步完成后，对轧制出的三种字形异型板坯，分别通过辊道先送入第一架二辊可逆初轧机，后送入第二架四辊可逆初轧机进行初轧。经各初轧机上设置的两竖翼板间留有15～25mm间距(此间距为钢型材腹板的宽度)的平行翼缘孔型轧孔，轧制竖翼板和横翼，就分别轧制出中间腹板宽为15～25mm、竖翼板和横翼的高度均增高且厚度均减薄的，具有钢型材断面初形的三种初坯。

3)中轧

第2)步完成后，对轧制出的三种初坯，分别逐一从第二架初轧机的输出辊直接送入中轧机组进行连续轧制。三种初坯，先分别逐一通过中轧机组的三架万能式轧机进行中轧，经各轧机上设置的两竖翼板之间留有15～25mm间距、中间腹板的高度为3～5mm的平行直腿斜轧孔轧制，就分别轧制出中间腹板宽度为15～25mm、厚度均为3～5mm的三种中间坯。然后，三种中间坯分别逐一通过带保温罩的中间辊道送入中轧机组的二架边轧机，先通过第一架平行翼缘孔型的边轧机，经孔宽3～5mm、孔深10～18mm的平行翼缘孔的闭口槽轧制，将两竖翼板从梯形轧制成厚度3～5mm、高10～18mm的近似矩形，平行翼缘孔的闭口槽为喇叭口状，以便轧制中顺利咬如。后通过第二架平行直腿中轧孔型的边轧机，其开口槽将两竖翼板的两个侧壁轧制成平行的直腿，其闭口槽对两竖翼板的底端进行清角，将喇叭口状轧制成直角状。最后分别通过第三架切头剪切机，剪掉余料，并回收再利用。中间辊道的保温罩有利于减少中间坯的热量损失和中间坯与其头、尾的温差。在三架万能式轧机和二架边轧机的前面均设置有电磁感应加热器，在电磁感应圈上设置有温度感应头，当被轧制的钢型材中间坯通过电磁感应圈时，感应头立即感应到钢型材中间坯的温度，并将其温度信息通过线路传送到感应圈控制箱，控制箱自动选择和供给感应圈需要升温的电流，对钢型材中间坯进行加热，提高钢型材中间坯的轧制质量。边部电磁感应圈加热器用于减少中间坯的边部与中部的温差，提高中间坯上、横翼两端部的轧制质量。在切头飞剪上设置有中间坯头尾形状尺寸检测仪及剪切优化控制系统，用以实现优化剪切及减少切头尾损失。对第2)-②轧制出的三种初坯，分别逐一经中轧机组连续轧制后，就轧制出具有钢型材断面具有基本尺寸的三种中间坯。

4)精轧

第3)步完成后，对中轧出的三种中间坯，先分别通过带保温罩的五架万能式轧机的平直横型轧孔，轧制中间腹板两边的横翼。即分别经过第一架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3～5mm、孔长为20～30mm，且端部有半径为1～3mm圆形孔的平直横孔的轧制，或第二架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3～5mm、孔长20～30mm且端部有高为2～6mm及宽为3～5mm方形孔的平直横孔轧机，或第三架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3～5mm，一边孔长为5～15mm，另一边孔长为20～30mm且端部有半径为1～3mm圆形孔的平直横孔轧制，或第四架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3～5mm，一边长为5～15mm，另一边为20～30mm且端部有高为2～6mm及宽为3～5mm方形孔的平直横孔轧制，或第五架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3～5mm、孔长为5～15mm的平直横孔轧制，就分别轧制出五种精轧中间坯。然后分别通过剪切机，剪掉余料，并回收余料再利用。对第3)步轧制出的三种中坯，分别经过保温罩的精轧机组的连续轧制，就轧制出钢型材断面进一步具有基本形状尺寸的以下五种基坯：

基坯1：中间腹板和两竖翼板及横翼的厚度均为3～5mm，两竖翼板的高度均为12～20mm，中间腹板的宽度为15～25mm，腹板两边的长横翼的宽度为20～30mm且端部有半径为1～3mm的圆形滚边。

基坯2：同基坯1，特征是腹板两边长横翼的端部有高度为2～6mm及宽度为3～5mm的直角滚边。

基坯3：同基坯1，特征是腹板1的一边为短横翼4，另一边为长横翼3，其短横翼4的宽度为5～15mm，长横翼3的宽度为20～30mm且端部有半径为1～3mm的圆形滚边5；

基坯4：同基坯3，特征是长横翼的端部有高为2～6mm及宽度为3～5mm的直角滚边。

基坯5：同基坯1，特征是腹板1的两边为短横翼4，其短横翼4的宽度为5～15mm；

5)冷轧定型

第4)步完成后，对精轧出的五种基坯，分别逐一通过精轧机组的输出辊，送至由5～10道次横辊和竖辊组成的冷弯成型机组，进行冷弯加工。基坯1～4先分别通过横辊和竖辊并分别在中间腹板的两边或一边长横翼处，冷压轧制符合钢型材断面要求的斜面(即斜面宽度为5～7mm、与腹板的夹角为30°～40°)的四种冷轧中间基坯。然后，对四种冷轧中间基坯和第4)步精轧出基坯2、4、5，再分别通过5～10道次横辊和竖辊，按照钢型材两竖翼形状尺寸的要求(即竖翼的宽度为10～15mm、与腹板夹角90°～130°，竖翼钩的宽度为2.0～5.0mm、与竖翼的夹角为85°～90°，以便夹住隔热条截面的翼缘，而形成断热桥复合型材)，冷轧出1～7种实腹钢型材成品。最后经校正定型和自然冷却，就制造出1～7种实腹钢门窗型材的合格成品，供制造断热桥实腹钢门窗复合型材用。

本发明采用上述技术方案后，主要有以下效果：

1、本发明用热轧型钢制造断热桥复合型材的工艺，比采用冷轧焊接型材减少了焊接工艺过程，省工、省时、省材，从而降低制造成本，提高工效。

2、本发明由于热轧型钢采用一次成型的方法，无需预留冷轧型材的一个标准钢构件与另一个标准钢构件焊接的重叠部位，在保证钢型材强度、惯性矩等力学性能的前提下，大大地节约了钢材用量，进一步降低制造成本。

3、本发明采用热轧工艺可以改变钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能得到改善。在沿轧制方向上，使钢材在一定程度上不再是各向同性体。钢材浇注时形成的气泡、裂纹和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合，提高钢型材的强度。

4、热轧型钢的自由扭转刚度比冷轧型钢高，所以热轧型钢的抗扭性能要优于冷轧型钢，从而提高了钢型材的质量。

5、本发明采用的钢型材热连轧生产工艺成熟，工艺的继承性强、效率高，可实现集约化、标准化、系列化生产，便于推广应用。

6、热轧型钢相对于冷轧型钢弹性小，便于断热桥复合型材生产时的变形加工，从而达到钢材与非金属隔热材料的紧密结合，实现了钢型材与断热桥型材的紧密结合，提高了复合型材的质量。

采用本发明方法制造出的1～7种钢型材，可广泛应用于制造平开窗、推拉窗、固定窗、上悬窗和玻璃平开门及推拉门等的断热桥实腹钢门窗复合型材。

四、附图说明

图1为本发明钢型材板坯1的断面示意图；

图2为本发明钢型材板坯2的断面示意图；

图3为本发明钢型材板坯3的断面示意图；

图4为本发明钢型材初坯1的断面示意图；

图5为本发明钢型材初坯2的断面示意图；

图6为本发明钢型材初坯3的断面示意图；

图7为本发明钢型材中坯1的断面示意图；

图8为本发明钢型材中坯2的断面示意图；

图9为本发明钢型材中坯3的断面示意图；

图10为本发明钢型材基坯1的断面示意图；

图11为本发明钢型材基坯2的断面示意图；

图12为本发明钢型材基坯3的断面示意图；

图13为本发明钢型材基坯4的断面示意图；

图14为本发明钢型材基坯5的断面示意图；

图15为断热桥实腹钢门窗复合型材的隔热条截面图；

图16为本发明轧制钢型材1(推拉门窗的中横热轧钢型材a)主视图；

图17为本发明轧制钢型材2(推拉门窗的上横a、中横b及下横a、b钢型材)主视图；

图18为本发明轧制钢型材3(推拉门窗的扇a钢型材)主视图；

图19为本发明轧制钢型材4(推拉门窗的扇b钢型材)主视图；

图20为本发明轧制钢型材5(平开门窗的中挺a和扇a钢型材)主视图；

图21为本发明轧制钢型材6(平开门窗框b、中挺b和推拉门窗上横b钢型材)主视图；

图22为本发明轧制钢型材7(平开门窗框a钢型材)。

图中：1腹板，2竖翼板，2-1竖翼，2-2竖翼钩，3长横翼，4短横翼，5圆形滚边，6直角滚边，7斜面，8隔热条，9翼缘。

五、具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步说明本发明。

实施例1

如图1～22所示，一种断热桥实腹钢型材的制造方法的具体方法步骤如下：

1)备料

①钢坯保温

将钢厂炼钢车间连铸机输出的直接热装的钢坯，通过辊道输送到热轧车间的钢坯库中保保温炉的装炉辊道装炉保温存放，以利轧前加热，从而减少热消耗。

②轧前加热

第1)-①步完成后，按照轧制计划，通过钢坯夹钳吊车，逐块从钢坯库中坯垛位上吊出保温钢坯，放置在上料台架上，经称重、测长和核对后，再经过加热炉的装炉辊道及托入机，装入加热炉中进行轧前加热，加热温度为800℃，再通过加热炉的出钢机及出炉辊道，逐块输出加热后的钢坯，以便进行轧制。

2)初轧

①开坯

第1)步完成后，对第1)-②步输出的加热后的钢坯，通过输送辊道，先经高压水除鳞装置，除去钢坯表面的氧化鳞片，保证钢材质量，后经一架二辊开坯机，将保温除鳞后的钢坯，开坯制成以下三种“

”字形钢型材异型板坯：

板坯1：有中间腹板1和两竖翼板2，两边均为长横翼3(如图1所示)；

板坯2：有中间腹板1和两竖翼板2，一边为长横翼3，一边为短横翼4(如图2所示)；

板坯3：有中间腹板1和两竖翼板2，两边均为短横翼4(如图3所示)。

②轧制初坯

第2)-①步完成后，对轧制出的三种

字形异型板坯，分别通过辊道先送入第一架二辊可逆初轧机，后送入第二架四辊可逆初轧机进行初轧。经各初轧机上设置的两竖翼板2间留有15mm间距(此间距为钢型材腹板1的宽度)的平行翼缘孔型轧孔，轧制竖翼板2和横翼，就分别轧制出中间腹板1宽为15mm、竖翼板2和横翼的高度均增高且厚度均减薄的，具有钢型材断面初形的三种初坯(如图4～6所示)。

3)中轧

第2)步完成后，对轧制出的三种初坯，分别逐一从第二架初轧机的输出辊直接送入中轧机组进行连续轧制。三种初坯，先分别逐一通过中轧机组的三架万能式轧机进行中轧，经各轧机上设置的两竖翼板2之间留有15mm间距、中间腹板1的高度为3mm的平行直腿斜轧孔轧制，就分别轧制出中间腹板1宽度为15mm、中间腹板1的厚度均为3mm的三种中间坯。然后，三种中间坯分别逐一通过带保温罩的中间辊道送入中轧机组的二架边轧机，先通过第一架平行翼缘孔型的边轧机，经孔宽3mm，孔深10mm的平行翼缘孔的闭口槽轧制，将两竖翼板2从梯形轧制成厚度3mm、高10mm的近似矩形，平行翼缘孔的闭口槽为喇叭口状，以便轧制中顺利咬如。后通过第二架平行直腿中轧孔型的边轧机，其开口槽将两竖翼板2的两个侧壁轧制成平行的直腿，其闭口槽对两竖翼板2的底端进行清角，将喇叭口状轧制成直角状。最后分别通过第三架切头剪切机，剪掉余料。在三架万能式轧机和二架边轧机的前面均设置有电磁感应加热器，在电磁感应圈上设置有温度感应头，当被轧制的钢型材中间坯通过电磁感应圈时，感应头立即感应到钢型材中间坯的温度，并将其温度信息通过线路传送到感应圈控制箱，控制箱自动选择和供给感应圈需要升温的电流，对钢型材中间坯进行加热，提高钢型材中间坯的轧制质量。在切头飞剪上设置有中间坯头尾形状尺寸检测仪及剪切优化控制系统，用以实现优化剪切及减少切头尾损失。对第2)-②轧制出的三种初坯，分别逐一经中轧机组连续轧制后，就轧制出具有钢型材断面具有基本尺寸的三种中间坯(如图7～9所示)。

4)精轧

第3)步完成后，对中轧出的三种中间坯，先分别通过带保温罩的五架万能式轧机的平直横型轧孔，轧制中间腹板1两边的横翼。即分别经过第一架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3mm、孔长为20mm，且端部有半径为1mm圆形孔的平直横孔的轧制，或第二架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3mm、孔长20mm且端部有高为2mm及宽为3mm方形孔的平直横孔轧机，或第三架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3mm，一边孔长为5mm，另一边孔长为20mm且端部有半径为1mm圆形孔的平直横孔轧制，或第四架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3mm，一边长为5mm，另一边为20mm且端部有高为2mm及宽为3mm方形孔的平直横孔轧制，或第五架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3mm、孔长为5mm的直平横孔轧制，就分别轧制出五种精轧中间坯。然后分别通过剪切机，剪掉余料，并收集余料再利用。对第3)步轧制出的三种中坯，分别经过保温罩的精轧机组的连续轧制，就轧制出钢型材断面进一步具有基本形状尺寸的以下五种基坯：

基坯1：中间腹板1和两竖翼板2及横翼的厚度均为3mm，两竖翼板2的高度均为12mm，中间腹板1的宽度为15mm，腹板1两边的长横翼3的宽度为20mm且端部有半径为1mm的圆形滚边5(如图10所示)。

基坯2：同基坯1，特征是腹板1两边长横翼3的端部有高度为2mm及宽度为3mm的直角滚边6(如图11所示)。

基坯3：同基坯1，特征是腹板1的一边为短横翼4，另一边为长横翼3，其短横翼4的宽度为5mm，长横翼3的宽度为20mm且端部有半径为1mm的圆形滚边5(如图13所示)。

基坯4：同基坯3，特征是长横翼3的端部有高为2mm及宽度为3mm的直角滚边6(如图12所示)。

基坯5：同基坯1，特征是腹板1的两边为短横翼4，其短横翼4的宽度为5mm；(如图14所示)。

5)冷轧定型

第4)步完成后，对精轧出的五种基坯，分别逐一通过精轧机组的输出辊，送至由5道次横辊和竖辊组成的冷弯成型机组，进行冷弯加工。基坯1～4先分别通过横辊和竖辊，并分别在中间腹板1的两边或一边长横翼3处，冷压轧制符合钢型材断面要求的斜面7(即斜面7宽度为5mm、与腹板1的夹角为30°)的四种冷轧中间基坯。然后，对四种冷轧中间基坯和第4)步精轧出基坯2、4、5，再分别通过5道次横辊和竖辊，按照钢型材两竖翼2-1和竖翼钩2-2的形状尺寸的要求(即竖翼2-1的宽度为10mm、与腹板1夹角90°，竖翼钩2-2的宽度为2.0mm、与竖翼2-1的夹角为85°，以便夹住隔热条8截面的翼缘9，而形成断热桥复合型材)，冷轧出1～7种实腹钢型材成品。最后经校正定型和自然冷却，就制造出1～7种实腹钢门窗型材的合格成品(如图16～22所示)。

实施例2

一种断热桥实腹钢型材的制造方法的具体方法步骤如下：

1)备料

①钢坯保温

同实施例1。

②轧前加热

同实施例1。特征是钢坯的加热温度为1000℃。

2)初轧

①开坯

同实施例1。

②轧制初坯

同实施例1。特征是：经各初轧机上设置的两竖翼板2间留有20mm间距(此间距为钢型材腹板1的宽度)的平行翼缘孔型轧孔，轧制竖翼板2和横翼，就分别轧制出中间腹板1宽为20mm的三种初坯。

3)中轧

同实施例1。特征是：经三架万能式轧机上设置的两竖翼板2之间留有20mm间距、中间腹板1两边的横翼高度为4mm的平行直腿斜轧孔轧制，就分别轧制出中间腹板1宽度为20mm。通过第一架平行翼缘孔型的边轧机，经孔宽4mm，孔深14mm的平行翼缘孔的闭口槽轧制，将两竖翼板2从梯形轧制成厚度4mm、高14mm的近似矩形。

4)精轧

同实施例1。特征是：分别经过第一架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为4mm、孔长为25mm，且端部有半径为2mm圆形孔的平直横孔的轧制，或第二架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为4mm、孔长25mm且端部有高为4mm及宽为4mm方形孔的平直横孔轧机，或第三架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为4mm，一边孔长为10mm，另一边孔长为25mm且端部有半径为2mm圆形孔的平直横孔轧制，或第四架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为4mm，一边长为10mm，另一边为25mm且端部有高为4mm及宽为4mm方形孔的平直横孔轧制，或第五架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为4mm、孔长为10mm的平直横孔轧制。轧制出的五种基坯为：

基坯1：中间腹板1和两竖翼板2及横翼的厚度均为4mm，两竖翼板2的高度均为16mm，中间腹板1的宽度为20mm，腹板1两边的长横翼3的宽度为25mm且端部有半径为2mm的圆形滚边5。

基坯2：同基坯1，特征是腹板1两边长横翼3的端部有高度为4mm及宽度为4mm的直角滚边6。

基坯3：同基坯1，特征是腹板1的一边为短横翼4，另一边为长横翼3，其短横翼4的宽度为10mm，长横翼3的宽度为25mm且端部有半径为2mm的圆形滚边5；

基坯4：同基坯3，特征是长横翼3的端部有高为4mm及宽度为4mm的直角滚边6。

基坯5：同基坯1，特征是腹板1的两边为短横翼4，其短横翼4的宽度为10mm；

5)冷轧定型

同实施例1。特征是：冷弯成型机组由7道次横辊和竖辊组成。斜面7宽度为6mm、与腹板1的夹角为35°，竖翼2-1的宽度为12mm、与腹板1夹角110°，竖翼钩2-2的宽度为3.5mm，与竖翼2-1的夹角为87°。

实施例3

一种断热桥实腹钢型材的制造方法的具体方法步骤如下：

1)备料

①钢坯保温

将钢厂炼钢车间输出的不能直接热装的钢坯，通过辊道输送到热轧车间的钢坯库中，先通过吊车吊入保温坑，后通过吊车运至上料台架上，然后通过保温炉的装炉辊道装炉保温存放，以利轧前加热，从而减少热消耗。

②轧前加热

同实施例1。特征是钢坯的加热温度为1200℃。

2)初轧

①开坯

同实施例1。

②轧制初坯

同实施例1。特征是：经各初轧机上设置的两竖翼板2间留有25mm间距(此间距为钢型材腹板1的宽度)的平行翼缘孔型轧孔，轧制竖翼板2和横翼，轧制出中间腹板1宽为25mm的三种初坯。

3)中轧

同实施例1。特征是：经三架万能式轧机上设置的两竖翼板2之间留有25mm间距、中间腹板1高度为5mm的平行直腿斜轧孔轧制，就分别轧制出中间腹板1宽度为25mm、厚度均为5mm的三种中间坯。先通过第一架平行翼缘孔型的边轧机，经孔宽5mm，孔深18mm的平直翼缘孔的闭口槽轧制，将两竖翼板2从梯形轧制成厚度5mm、高18mm的近似矩形。

4)精轧

同实施例1，特征是：分别经过第一架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为5mm、孔长为30mm，且端部有半径为3mm圆形孔的平直横孔的轧制，第二架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为5mm、孔长30mm且端部有高为6mm及宽为5mm方形孔的平直横孔轧机，或第三架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为5mm，一边孔长为15mm，另一边孔长为30mm且端部有半径为3mm圆形孔的平直横孔轧制，或第四架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为5mm，一边长为15mm，另一边为30mm且端部有高为6mm及宽为5mm方形孔的平直横孔轧制，或第五架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为5mm、孔长为15mm的平直横孔轧制，轧制出五种基坯为：

基坯1：中间腹板1和两竖翼板2及横翼的厚度均为5mm，两竖翼板2的高度均为20mm，中间腹板1的宽度为25mm，腹板1两边的长横翼3的宽度为30mm且端部有半径为3mm的圆形滚边5。

基坯2：同基坯1，特征是腹板1两边长横翼3的端部有高度为6mm及宽度为5mm的直角滚边6。

基坯3：同基坯1，特征是腹板1的一边为短横翼4，另一边为长横翼3，其短横翼4的宽度为15mm，长横翼3的宽度为30mm且端部有半径为3mm的圆形滚边(5)；

基坯4：同基坯3，特征是长横翼3的端部有高为6mm及宽度为5mm的直角滚边6。

基坯5：同基坯1，特征是腹板1的两边为短横翼4，其短横翼4的宽度为15mm；

5)冷轧定型

同实施例1。特征是：冷弯成型机组由10道次横辊和竖辊组成，斜面7宽度为7mm，与腹板1的夹角为40°，竖翼2-1的宽度为15mm，与腹板1夹角130°，竖翼钩2-2的宽度为5.0mm，与竖翼2-1的夹角为90°。

Claims (4)

1.一种断热桥实腹钢型材的制造方法，其特征在于具体的方法步骤如下：

1)备料

①钢坯保温

将钢厂炼钢车间连铸机输出的钢坯，通过辊道输送到热轧车间的钢坯库中保温存放，钢坯库中，对直接热装的钢坯送至保温炉的装炉辊道装炉保温存放；对不能直接热装的钢坯，先通过吊车吊入保温坑，后通过吊车运至上料台架上，然后通过保温炉的装炉辊道装炉保温存放，以利轧前加热，从而减少热消耗；

②轧前加热

第1)-①步完成后，按照轧制计划，通过钢坯夹钳吊车，逐块从钢坯库中坯垛位上吊出保温钢坯，放置在上料台架上，经称重、测长和核对后，再经过加热炉的装炉辊道及托入机，装入加热炉中进行轧前加热，加热温度为800～1200℃，再通过加热炉的出钢机及出炉辊道，逐块输出加热后的钢坯；

2)初轧

①开坯

第1)步完成后，对第1)-②步输出的加热后的钢坯，通过输送辊道，先经高压水除鳞装置，除去钢坯表面的氧化鳞片，后经一架二辊开坯机，将保温除鳞后的钢坯，开坯制成以下三种“

”字形钢型材异型板坯：

板坯1：有中间腹板(1)和两竖翼板(2)，两边均为长横翼(3)；

板坯2：有中间腹板(1)和两竖翼板(2)，一边为长横翼(3)，一边为短横翼(4)；

板坯3：有中间腹板(1)和两竖翼板(2)，两边均为短横翼(4)；

②轧制初坯

第2)-①步完成后，对轧制出的三种“

”字形异型板坯，分别通过辊道先送入第一架二辊可逆初轧机，后送入第二架四辊可逆初轧机进行初轧，经各初轧机上设置的两竖翼板(2)间留有15～25mm间距的平行翼缘孔型轧孔，轧制竖翼板(2)和横翼，就分别轧制出中间腹板(1)宽为15～25mm、竖翼板(2)和横翼的高度均增高且厚度均减薄的，具有钢型材断面初形的三种初坯；

3)中轧

第2)步完成后，对轧制出的三种初坯，分别逐一从第二架初轧机的输出辊直接送入中轧机组进行连续轧制，三种初坯，先分别逐一通过中轧机组的三架万能式轧机进行中轧，经各轧机上设置的两竖翼板(2)之间留有15～25mm间距、中间腹板(1)的高度为3～5mm的平行直腿斜轧孔轧制，就分别轧制出中间腹板(1)宽度为15～25mm、厚度均为3～5mm的三种中间坯，然后，三种中间坯分别逐一通过带保温罩的中间辊道送入中轧机组的二架边轧机，先通过第一架平行翼缘孔型的边轧机，经孔宽3～5mm、孔深10～18mm的平行翼缘孔的闭口槽轧制，将两竖翼板(2)从梯形轧制成厚度3～5mm、高10～18mm的近似矩形，平行翼缘孔的闭口槽为喇叭口状，后通过第二架平行直腿中轧孔型的边轧机，其开口槽将两竖翼板(2)的两个侧壁轧制成平行的直腿，其闭口槽对两竖翼板(2)的底端进行清角，将喇叭口状轧制成直角状，最后分别通过第三架切头剪切机，剪掉余料，并再回收，在三架万能式轧机和二架边轧机的前面均设置有电磁感应加热器，在电磁感应圈上设置有温度感应头，在切头飞剪上设置有中间坯头尾形状尺寸检测仪及剪切优化控制系统，对第2)-②轧制出的三种初坯，分别逐一经中轧机组连续轧制后，就轧制出具有钢型材断面具有基本尺寸的三种中间坯；

4)精轧

第3)步完成后，对中轧出的三种中间坯，先分别通过带保温罩的五架万能式轧机的平直横型轧孔，轧制中间腹板(1)两边的横翼，即分别经过第一架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3～5mm、孔长为20～30mm，且端部有半径为1～3mm圆形孔的平直横孔的轧制，或第二架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3～5mm、孔长20～30mm且端部有高为2～6mm及宽为3～5mm方形孔的平直横孔轧机，或第三架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3～5mm，一边孔长为5～15mm，另一边孔长为20～30mm且端部有半径为1～3mm圆形孔的平直横孔轧制，或第四架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3～5mm，一边长为5～15mm，另一边为20～30mm且端部有高为2～6mm及宽为3～5mm方形孔的平直横孔轧制，或第五架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3～5mm、孔长为5～15mm的平直横孔轧制，就分别轧制出五种精轧中间坯，然后分别通过剪切机，剪掉余料，并再回收余料，对第3)步轧制出的三种中间坯，分别经过保温罩的精轧机组的连续轧制，就轧制出钢型材断面进一步具有基本形状尺寸的以下五种基坯：

基坯1：中间腹板(1)和两竖翼板(2)及横翼的厚度均为3～5mm，两竖翼板(2)的高度均为12～20mm，中间腹板(1)的宽度为15～25mm，腹板(1)两边的长横翼(3)的宽度为20～30mm且端部有半径为1～3mm的圆形滚边(5)；

基坯2：同基坯1，特征是腹板(1)两边长横翼(3)的端部有高度为2～6mm及宽度为3～5mm的直角滚边(6)；

基坯3：同基坯1，特征是腹板(1)的一边为短横翼(4)，另一边为长横翼(3)，其短横翼(4)的宽度为5～15mm，长横翼(3)的宽度为20～30mm且端部有半径为1～3mm的圆形滚边(5)；

基坯4：同基坯3，特征是长横翼(3)的端部有高为2～6mm及宽度为3～5mm的直角滚边(6)，

基坯5：同基坯1，特征是腹板(1)的两边为短横翼(4)，其短横翼(4)的宽度为5～15mm；

5)冷轧定型

第4)步完成后，对精轧出的五种基坯，分别逐一通过精轧机组的输出辊，送至由5～10道次横辊和竖辊组成的冷弯成型机组，进行冷弯加工，基坯1～4先分别通过横辊和竖辊并分别在中间腹板(1)的两边或一边长横翼(3)处，冷压轧制符合钢型材断面要求的斜面(7)的四种冷轧中间基坯，斜面(7)宽度为5～7mm、与腹板(1)的夹角为30°～40°，然后，对四种冷轧中间基坯和第4)步精轧出基坯2、4、5，再分别通过5～10道次横辊和竖辊，按照钢型材两竖翼形状尺寸的要求冷轧出1～7种实腹钢型材成品，竖翼(2-1)的宽度为10～15mm、与腹板(1)夹角90°～130°，竖翼钩(2-2)的宽度为2.0～5.0mm、与竖翼(2-1)的夹角为85°～90°，最后经校正定型和自然冷却，就制造出1～7种实腹钢门窗型材的合格成品，供制造断热桥实腹钢门窗复合型材用。

2.按照权利要求1所述的断热桥实腹钢型材的制造方法，其特征在于具体的方法步骤如下：

1)备料

①钢坯保温

将钢厂炼钢车间连铸机输出的直接热装的钢坯，通过辊道输送到热轧车间的钢坯库中保温炉的装炉辊道装炉保温存放；

②轧前加热

特征是钢坯的加热温度为800℃；

2)初轧

①开坯

②轧制初坯

特征是：经各初轧机上设置的两竖翼板(2)间留有15mm间距的平行翼缘孔型轧孔，轧制竖翼板(2)和横翼，就分别轧制出中间腹板(1)宽为15mm的三种初坯；

3)中轧

特征是：经三架万能式轧机上设置的两竖翼板(2)之间留有15mm间距、中间腹板(1)两边的横翼高度为3mm的平行直腿斜轧孔轧制，就分别轧制出中间腹板(1)宽度为15mm，通过第一架平行翼缘孔型的边轧机，经孔宽3mm，孔深10mm的平行翼缘孔的闭口槽轧制，将两竖翼板(2)从梯形轧制成厚度3mm、高10mm的近似矩形；

4)精轧

特征是：分别经过第一架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3mm、孔长为20mm，且端部有半径为1mm圆形孔的平直横孔的轧制，或第二架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3mm、孔长20mm且端部有高为2mm及宽为3mm方形孔的平直横孔轧机，或第三架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3mm，一边孔长为5mm，另一边孔长为20mm且端部有半径为1mm圆形孔的平直横孔轧制，或第四架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3mm，一边长为5mm，另一边为20mm且端部有高为2mm及宽为3mm方形孔的平直横孔轧制，或第五架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为3mm、孔长为5mm的平直横孔轧制，轧制出的五种基坯为：

基坯1：中间腹板(1)和两竖翼板(2)及横翼的厚度均为3mm，两竖翼板(2)的高度均为12mm，中间腹板(1)的宽度为15mm，腹板(1)两边的长横翼(3)的宽度为20mm且端部有半径为1mm的圆形滚边(5)；

基坯2：同基坯1，特征是腹板(1)两边长横翼(3)的端部有高度为2mm及宽度为3mm的直角滚边(6)；

基坯3：同基坯1，特征是腹板(1)的一边为短横翼(4)，另一边为长横翼(3)，其短横翼(4)的宽度为5mm，长横翼(3)的宽度为20mm且端部有半径为1mm的圆形滚边(5)；

基坯4：同基坯3，特征是长横翼(3)的端部有高为2mm及宽度为3mm的直角滚边(6)；

基坯5：同基坯1，特征是腹板(1)的两边为短横翼(4)，其短横翼(4)的宽度为5mm；

5)冷轧定型

特征是：冷弯成型机组由7道次横辊和竖辊组成，斜面(7)宽度为6mm、与腹板(1)的夹角为35°，竖翼(2-1)的宽度为12mm、与腹板(1)夹角110°，竖翼钩(2-2)的宽度为3.5mm，与竖翼(2-1)的夹角为87°。

3.按照权利要求1所述的断热桥实腹钢型材的制造方法，其特征在于具体的方法步骤如下：

1)备料

①钢坯保温

将钢厂炼钢车间连铸机输出的直接热装的钢坯，通过辊道输送到热轧车间的钢坯库中保温炉的装炉辊道装炉保温存放；

②轧前加热

特征是钢坯的加热温度为1000℃；度为1000℃；

2)初轧

①开坯

②轧制初坯

特征是：经各初轧机上设置的两竖翼板(2)间留有20mm间距的平行翼缘孔型轧孔，轧制竖翼板(2)和横翼，就分别轧制出中间腹板(1)宽为20mm的三种初坯；

3)中轧

特征是：经三架万能式轧机上设置的两竖翼板(2)之间留有20mm间距、中间腹板(1)两边的横翼高度为4mm的平行直腿斜轧孔轧制，就分别轧制出中间腹板(1)宽度为20mm，通过第一架平行翼缘孔型的边轧机，经孔宽4mm，孔深14mm的平行翼缘孔的闭口槽轧制，将两竖翼板(2)从梯形轧制成厚度4mm、高14mm的近似矩形；

4)精轧

特征是：分别经过第一架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为4mm、孔长为25mm，且端部有半径为2mm圆形孔的平直横孔的轧制，或第二架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为4mm、孔长25mm且端部有高为4mm及宽为4mm方形孔的平直横孔轧机，或第三架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为4mm，一边孔长为10mm，另一边孔长为25mm且端部有半径为2mm圆形孔的平直横孔轧制，或第四架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为4mm，一边长为10mm，另一边为25mm且端部有高为4mm及宽为4mm方形孔的平直横孔轧制，或第五架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为4mm、孔长为10mm的平直横孔轧制，轧制出的五种基坯为：

基坯1：中间腹板(1)和两竖翼板(2)及横翼的厚度均为4mm，两竖翼板(2)的高度均为16mm，中间腹板1的宽度为20mm，腹板(1)两边的长横翼3的宽度为25mm且端部有半径为2mm的圆形滚边(5)；

基坯2：同基坯1，特征是腹板(1)两边长横翼(3)的端部有高度为4mm及宽度为4mm的直角滚边(6)；

基坯3：同基坯1，特征是腹板(1)的一边为短横翼(4)，另一边为长横翼(3)，其短横翼(4)的宽度为10mm，长横翼(3)的宽度为25mm且端部有半径为2mm的圆形滚边(5)；

基坯4：同基坯3，特征是长横翼(3)的端部有高为4mm及宽度为4mm的直角滚边(6)；

基坯5：同基坯1，特征是腹板(1)的两边为短横翼(4)，其短横翼(4)的宽度为10mm；

5)冷轧定型

特征是：冷弯成型机组由7道次横辊和竖辊组成，斜面(7)宽度为6mm、与腹板(1)的夹角为35°，竖翼(2-1)的宽度为12mm、与腹板(1)夹角110°，竖翼钩(2-2)的宽度为3.5mm，与竖翼(2-1)的夹角为87°。

4.按照权利要求1所述的断热桥实腹钢型材的制造方法，其特征在于具体的方法步骤如下：

1)备料

①钢坯保温

将钢厂炼钢车间输出的不能直接热装的钢坯，通过辊道输送到热轧车间的钢坯库中，先通过吊车吊入保温坑，后通过吊车运至上料台架上，然后通过保温炉的装炉辊道装炉保温存放；

②轧前加热

特征是钢坯的加热温度为1200℃；

2)初轧

①开坯

②轧制初坯

特征是：经各初轧机上设置的两竖翼板(2)间留有25mm间距的平行翼缘孔型轧孔，轧制竖翼板(2)和横翼，轧制出中间腹板(1)宽为25mm的三种初坯；

3)中轧

特征是：经三架万能式轧机上设置的两竖翼板(2)之间留有25mm间距、中间腹板(1)高度为5mm的平行直腿斜轧孔轧制，就分别轧制出中间腹板(1)宽度为25mm、厚度均为5mm的三种中间坯，先通过第一架平行翼缘孔型的边轧机，经孔宽5mm、孔深18mm的平直翼缘孔的闭口槽轧制，将两竖翼板2从梯形轧制成厚度5mm、高18mm的近似矩形；

4)精轧

特征是：分别经过第一架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为5mm、孔长为30mm，且端部有半径为3mm圆形孔的平直横孔的轧制，第二架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为5mm、孔长30mm且端部有高为6mm及宽为5mm方形孔的平直横孔轧机，或第三架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为5mm，一边孔长为15mm，另一边孔长为30mm且端部有半径为3mm圆形孔的平直横孔轧制，或第四架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为5mm，一边长为15mm，另一边为30mm且端部有高为6mm及宽为5mm方形孔的平直横孔轧制，或第五架万能式轧机轧辊所形成的两边孔高为5mm、孔长为15mm的平直横孔轧制，轧制出五种基坯为：

基坯1：中间腹板(1)和两竖翼板(2)及横翼的厚度均为5mm，两竖翼板(2)的高度均为20mm，中间腹板(1)的宽度为25mm，腹板(1)两边的长横翼(3)的宽度为30mm且端部有半径为3mm的圆形滚边(5)；

基坯2：同基坯1，特征是腹板(1)两边长横翼(3)的端部有高度为6mm及宽度为5mm的直角滚边(6)；

基坯3：同基坯1，特征是腹板(1)的一边为短横翼(4)，另一边为长横翼(3)，其短横翼(4)的宽度为15mm，长横翼(3)的宽度为30mm且端部有半径为3mm的圆形滚边(5)；

基坯4：同基坯3，特征是长横翼(3)的端部有高为6mm及宽度为5mm的直角滚边(6)；

基坯5：同基坯1，特征是腹板(1)的两边为短横翼(4)，其短横翼(4)的宽度为15mm；

5)冷轧定型

特征是：冷弯成型机组由10道次横辊和竖辊组成，斜面(7)宽度为7mm，与腹板(1)的夹角为40°，竖翼(2-1)的宽度为15mm，与腹板(1)夹角130°，竖翼钩(2-2)的宽度为5.0mm，与竖翼(2-1)的夹角为90°。

Images