CN101236832A - 一种端圈的制备工艺 - Google Patents

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Abstract

一种端圈的制备工艺，首先选取与所需制备的超厚裹制端圈内径相同的卷绕模，然后在卷绕模上裹制电缆纸及纸板；其次，将涂敷有酪素胶的绝缘纸板裹到卷绕模上，使绝缘纸板对接处接缝按圆周错开，重复裹制，达到要求的厚度并用收紧工具收紧后取出卷绕模，在沿端圈外圆周划线、钻孔，隔行在孔中配铆螺纹铆钉，并置于烘房中干燥后，再在其余孔上配铆螺纹铆钉；修理端圈其表面平整、光洁即可。由于本发明是针对大直径、大幅向端圈按改进后的工艺加工，保证了在裹制时层间的附贴、层间无气泡、无开裂现象，避免了因采用热压工艺而产生大量的绝缘纸板圆心余料，可以大大降低加工材料用料量，降低产品成本。

Description

一种端圈的制备工艺
技术领域
本发明属于变压器的产品制造技术领域，具体涉及一种大直径、大幅向端圈的裹制工艺。
背景技术
随着高电压、大容量新产品的不断生产，变压器线圈幅向尺寸的不断增加，大直径、大幅向的端圈也越来越多，目前，同行业中制造大直径、大幅向端圈采用机器裹制的方法，成本高，且其幅向方向裹制厚度不超过27mm，否则必须分次处理，每次裹制的厚度之和达到设计图样要求，每次裹制的厚度之间采取不涂胶、铆接的方式，其成本过高；若采用手工裹制，其幅向方向的层间会存在分层现象，所加工的端圈极易出现开裂现象，严重影响了产品的质量。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供了一种制备工艺简单，避免端圈开裂现象，节约绝缘纸板圆心余料，降低加工材料用料量和产品成本的超厚端圈的制备工艺。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：首先选取与所需制备的超厚裹制端圈的内径相同的卷绕模，然后在卷绕模上裹制一层电缆纸，再将绝缘纸板裹在电缆纸上，始、末端对接，形成一闭合圆；其次，将电器绝缘胶均匀地涂刷在滚圆后的绝缘纸板的圆弧内侧面，直至其表面有一层均匀胶膜；依次将绝缘纸板涂刷有胶膜的一面裹到卷绕模上，上下端对齐，使绝缘纸板对接处接缝沿圆周错开，且层与层之间接缝不能重叠，接缝错开距离应大于200mm，重复裹制，直至达到要求的厚度；裹制完毕用收紧工具收紧在常温下待胶干后卸模，取出卷绕模，再沿端圈外圆周划线，钻多排相互错开的孔，距离端圈上、下端部最近的一排孔离端圈端部的距离不得小于25mm，沿端圈圆周方向的孔距为250-350mm，沿端圈轴向孔距为25-40mm，然后隔行配铆螺纹铆钉，其余孔作为放气孔。将端圈置于烘房中以8-15℃/小时的升温速度升至70-80℃，使层与层之间的纸板彻底干燥后取出，再在端圈的放气孔的位置配铆螺纹铆钉；修理端圈的上下端面，使其光滑无毛刺、无尖角即可。
上述方案中，电器绝缘胶为酪素胶或PVA胶；距离端圈上、下端部最近的一排孔不能作为放气孔；沿端圈圆周方向的孔距以300mm为最佳；端圈干燥升温速度以10℃/小时最佳。
由于本发明将端圈沿幅向隔行配铆螺纹铆钉，其余作为放气孔，保证了在裹制时层间的附贴，层间无气泡和开裂现象，裹制工艺避免了因采用热压工艺而产生大量的绝缘纸板圆心余料，大大降低加工材料用料量，降低产品成本。
附图说明
图1是本发明端圈的结构示意图。
图2是图1的沿圆周外表面的展开示意图。
图3是图1的A向视图。
图4是图3的局部I放大图。
图中：1、放气孔；2、接缝；3、铆钉。
具体实施方式
下面结合附图即实施例对本发明作进一步详细说明。
参见图2、图3、图4，本发明的制备工艺如下：首先选取与所需制备的端圈的内径相同的卷绕模，然后在卷绕模上裹制一层电缆纸，再将绝缘纸板裹在电缆纸上，始、末端对接，形成一闭合圆；其次，将酪素胶或PVA胶均匀地涂刷在绝缘纸板一面，直至表面有一层均匀胶膜；依次将绝缘纸板涂刷有胶膜的一面裹到卷绕模上，上下端对齐，且使绝缘纸板对接处接缝2按圆周错开，且层与层之间接缝2不能重叠，接缝错开距离应大于200mm，重复裹制，达到要求的厚度(幅向尺寸)；裹制完毕后用收紧工具收紧后在常温下至少24小时，待胶干后卸模，取出卷绕模，在沿端圈外圆周划线，钻多排相互错开的孔，去毛刺，距离端圈上、下端部最近的一排孔离端圈端部的距离不得小于25mm，以25mm为最佳，每排孔沿端圈圆周方向的孔距为250-350mm，以300mm为最佳，各排孔沿端圈轴向孔距为25-40mm，然后隔行配铆螺纹铆钉3，其余孔作为放气孔1，距离端圈上、下端部最近的一排孔不能作为放气孔；将端圈置于烘房中以8-15℃/小时的升温速度升至70-80℃，以10℃/小时的升温速度最佳，使层与层之间的纸板彻底干燥后取出，再在端圈的放气孔1的位置配铆螺纹铆钉3；修理端圈的上下端面，使其光滑无毛刺、无尖角即可。
下面是本发明的一个实例，端圈规格为Φ2160/Φ2274×125的线圈，即该幅向尺寸为57mm；若按以往裹制工艺只可加工幅向尺寸为30mm及以下的端圈；如果按以往的热压工艺加工时，则需要用料816kg/件(规格为2335×2335的3mm绝缘纸板T4共39张)，同时产生大量的绝缘纸板圆心余料(Φ2130、39张)。造成余料积累成患、大量堆积、日常生产无法消化。而采用本发明的工艺只需用料60.08kg/件绝缘纸板T4。
由于目前制造端圈时采用机器裹制的方法，成本高，且其幅向方向裹制厚度不得超过27mm，否则必须分次处理，每次裹制的厚度之和达到设计图样要求，每次裹制的厚度之间采取不涂胶、铆接的方式，因此，其幅向方向的层间会存在分层现象。而本发明采用手工裹制的方法，且一次可裹制到图样要求的幅向尺寸，并且隔行配铆螺纹铆钉，其余作为放气孔，所以层间无气泡和开裂现象，同时避免了因采用热压工艺而产生大量的绝缘纸板圆心余料，大大降低加工材料用料量，降低产品成本。

Claims (6)

1、一种端圈的制备工艺，其特征在于：
1)首先选取与所需制备的超厚裹制端圈的内径相同的卷绕模，然后在卷绕模上裹制一层电缆纸，再将绝缘纸板裹在电缆纸上，始、末端对接，形成一闭合圆；
2)其次，将电器绝缘胶均匀地涂刷在滚圆后的绝缘纸板的圆弧内侧面，直至其表面有一层均匀胶膜；
3)依次将绝缘纸板涂刷有胶膜的一面裹到卷绕模上，上下端对齐，使绝缘纸板对接处接缝(2)沿圆周错开，重复裹制，直至达到图样要求的厚度；
4)裹制完毕用收紧工具收紧在常温下待胶干后卸模，取出卷绕模，再沿端圈外圆周划线，钻多排相互错开的孔，距离端圈上、下端部最近的一排孔离端圈端部的距离不得小于25mm，沿端圈圆周方向的孔距为250-350mm，各排孔沿端圈轴向孔距为25-40mm，然后隔行配铆螺纹铆钉(3)，其余孔作为放气孔(1)；
5)将端圈置于烘房中以8-15℃/小时的升温速度升至70-80℃，使层与层之间的纸板彻底干燥后取出，再在端圈的放气孔(1)的位置配铆螺纹铆钉(3)；
6)修理端圈的上下端面，使其光滑无毛刺、无尖角。
2、根据权利要求1所述的端圈的制备工艺，其特征在于：所说的电器绝缘胶为酪素胶或PVA胶。
3、根据权利要求1所述的端圈的制备工艺，其特征在于：所说的层与层之间接缝(2)沿圆周错开距离大于200mm。
4、根据权利要求1所述的端圈的制备工艺，其特征在于：所说的距离端圈上、下端部最近的一排孔不能作为放气孔(1)。
5、根据权利要求1所述的端圈的制备工艺，其特征在于：所说的每排孔沿端圈圆周方向之间的孔距为300mm。
6、根据权利要求1所述的端圈的制备工艺，其特征在于：所说的端圈干燥升温速度为10℃/小时。
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