CN101222166B - 电机定转子冲片冲压方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电机定转子冲片冲压方法，包括以下步骤：定转子片落料步骤，在一张板料上冲制定转子光片；切边分离定转子冲片步骤，以定位工艺孔为基准在定转子光片中将定子冲片和转子冲片分离；加工转子冲片步骤，以转子冲片中的定位工艺孔为基准冲制转子外圆、槽形、轴孔及键槽。采用本发明的电机转子冲片冲压加工工艺，即利用冲槽机机械间隙冲槽以及冲槽速度可变的功能，将传统需两道工序完成的转子冲片，改在一副冲槽模上一次冲制完成；将更好的消除冲片压装后槽形误差；同时可节省冲压及运转工时，使得制造成本降低。

Description

电机定转子冲片冲压方法
技术领域
本发明涉及一种电机定转子冲片冲压方法。
技术背景
电机制造厂在生产电机时，电机定转子的冲片冲压加工工序是必不可少的，传统冲制大型电机转子冲片采用二副模具来完成，一副轴孔模用于冲制轴孔，另一副转子切边冲槽模以轴孔定位，冲制转子冲片外圆和槽形。冲制工艺采用两步冲压工序，第一步：以基孔定位(基孔一般与定子外圆一同冲出)，冲制轴孔，第二步：以轴孔定位，冲制转子冲片外圆和槽形。采用该冲制方法，模具多、冲制加工步骤多，使冲片冲压加工工序占用许多工时。随着电机产品不断变化，特别是轴孔尺寸不断变化，按传统工艺每一个规格轴孔都需制造一副轴孔模，因此使得制造成本上升。另外冲片时为了托片方便，冲片定位工艺孔、定位工艺键孔与定位盘的定位芯、定位键尺寸采用间隙配合，单面间隙保持在0.015~0.025mm之间。然而，定位盘的定位芯与冲片定位孔之间的间隙将最终成倍影响冲片压装后的槽形精度，将造成冲片压装后槽形尺寸超差，因此，减少定位芯与冲片定位孔之间的间隙是提高压装后槽形尺寸精度的关键。采用该工艺冲制的转子冲片，其压装后槽形尺寸超差的槽形往往是冲片的最后3槽(槽的序数按冲制顺序排列)。究其原因：主要在于转子冲片冲制过程是转子冲片与中心废料不断分离的过程。冲槽机主轴通过定芯盘，再通过转子冲片与中心废料相联部分传递扭矩，使转子冲片转动一定的角度后再冲槽。在高速冲槽过程中，冲片高速旋转速度不变，但转子冲片与中心废料相联部分不断减小，当冲片冲制到最后3槽时，转子冲片与中心废料相联部分就无法在高速旋转时保证转子冲片中心与主轴中心一致，造成冲片压装后最后3槽槽形尺寸超差。
发明内容
目的在于是克服现有技术的不足，提供一种能降低制造成本的电机定转子冲片冲压方法。
实现上述目的的技术方案是：一种电机定转子冲片冲压方法，包括以下步骤：定转子片落料步骤，在一张板料上冲制定转子光片；切边分离定转子冲片步骤，以定位工艺孔为基准在定转子光片中将定子冲片和转子冲片分离；加工转子冲片步骤，以转子冲片中的定位工艺孔为基准冲制转子外圆、槽形、轴孔及键槽。
上述的电机定转子冲片冲压方法，其中，所述加工转子冲片步骤中，以冲片定位工艺孔与定位盘的定位芯之间为过盈配合，过盈量为0~0.005mm；以连续冲制的方法冲制转子槽形、转子外径和转子轴孔，同时以间断冲制的方法冲制键槽；所采用的凸模上设有冲片外径刃块、槽形刃块、轴孔刃块及键槽刃块，所述外径刃块、槽形刃块及轴孔刃块的高度一致并大于键槽刃块；在冲制转子槽形、转子外径和转子轴孔时合模的凸模处于高位，在冲制键槽时合模的凸模处于低位。
上述的电机定转子冲片冲压方法，其中，所述加工转子冲片步骤中，冲制时转子冲片以顺时针方向旋转并调整冲槽机冲槽速度，即在冲制前3~5槽时以加速度加速冲制，达到一定速度时恒速冲制，在冲制最后8~10时以负加速度冲制，直到最后一槽停止转动。
上述的电机定转子冲片冲压方法，其中，所述轴孔刃块的一上端边缘设有一凸缘。
上述的电机定转子冲片冲压方法，其中，所述定转子片落料步骤中，是采用一副圆落模来冲制定转子光片。
上述的电机定转子冲片冲压方法，其中，所述冲制定子冲片步骤中，是采用一副定子切边冲槽模将定子冲片冲出。
采用本发明的电机转子冲片冲压加工工艺，即利用冲槽机机械间隙冲槽以及冲槽速度可变的功能，将传统需两道工序完成的转子冲片，改在一副冲槽模上一次冲制完成；将更好的消除冲片压装后槽形误差；同时可节省冲压及运转工时，使得制造成本降低。
附图说明
图1是本发明的电机定转子冲片冲压方法中凸模的结构示意图；
图2是本发明的电机定转子冲片冲压方法中使用的凸模中轴孔刃块的结构示意图；
图3是本发明的电机定转子冲片冲压方法中冲槽合模时的凸模处于高位时的示意图；
图4是本发明的电机定转子冲片冲压方法中冲槽合模时的凸模处于低位时的示意图。
具体实施方式
本发明的一种电机定转子冲片冲压方法，一种电机定转子冲片冲压方法，包括以下步骤：定转子片落料步骤，采用一副圆落模在一张板料上冲制定转子光片；切边分离定转子冲片步骤，采用一副定子切边冲槽模并以定位工艺孔为基准在定转子光片中将定子冲片和转子冲片分离；加工转子冲片步骤，以转子冲片中的定位工艺孔为基准冲制转子外圆、槽形、轴孔及键槽。
请参阅图1至图3，在加工转子冲片步骤时，以冲片6定位工艺孔与定位盘的定位芯之间为零间隙配合或过盈配合，过盈量为0～0.005mm，采用零间隙配合或过盈配合，将大大减小冲片压装后槽形误差。又以连续冲制的方法冲制转子槽形、转子外径和转子轴孔，同时以间断冲制的方法冲制键槽；所采用的凸模5上设有冲片外径刃块1、槽形刃块2、轴孔刃块3及键槽刃块4，外径刃块1、槽形刃块2及轴孔刃块3的高度一致并大于键槽刃块4，外径刃块1、槽形刃块2及轴孔刃块3的高度比键槽刃块4大2mm；在冲制转子槽形、转子外径和转子轴孔时合模的凸模5处于高位，在冲制键槽时合模的凸模5处于低位两者相差3mm。当冲槽机合模的处于高位置时，键槽刃块4无法进入凹模冲出键槽，但其他刃块能进入凹模冲出槽形、转子外径和轴孔。当冲槽机合模的处于低位置时，所有刃块都能进入凹模冲出键槽、槽形、转子外径和轴孔。
为了保证分切冲制出轴孔，设计时一般凸模轴孔刃块3弧长比理论计算弧长长1mm，这样造成相临两次冲切的重叠处不光滑，冲片轴孔精度无法保证。本发明的方法采用在轴孔刃块3的一上端边缘设有一凸缘30，即冲片6具有工艺小缺口解决上述难题，将相临两次冲切的重叠处置于缺口处，保证轴孔精度。
冲片6压装后槽形尺寸超差的槽形往往是冲片的最后三槽(槽的序数按冲制顺序排列)。究其原因：主要在于转子冲片冲制过程是转子冲片与中心废料不断分离的过程。冲槽机主轴通过定芯盘，再通过转子冲片与中心废料相联部分传递扭矩，使转子冲片转动一定的角度后再冲槽。在高速冲槽过程中，冲片高速旋转速度不变，但转子冲片与中心废料相联部分不断减小，当冲片冲制到最后三槽时，转子冲片与中心废料相联部分就无法在高速旋转时保证转子冲片中心与主轴中心一致，造成冲片6压装后最后三槽槽形尺寸超差。本发明的方法采用冲制时转子冲片6以顺时针方向旋转并调整冲槽机冲槽速度，即在冲制前3～5槽时以加速度加速冲制，达到一定速度时恒速冲制，在冲制最后8～10时以负加速度冲制，直到最后一槽停止转动。将更好的消除冲片压装后槽形误差。
以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求所限定。

Claims (3)

1.一种电机定转子冲片冲压方法，包括以下步骤：
定转子片落料步骤，在一张板料上冲制定转子冲片；
切边分离定转子冲片步骤，以定位工艺孔为基准在定转子冲片中将定子冲片和转子冲片分离；
加工转子冲片步骤，以转子冲片中的定位工艺孔为基准冲制转子外圆、槽形、轴孔及键槽；
所述加工转子冲片步骤中，以冲片定位工艺孔与定位盘的定位芯之间为过盈配合，过盈量为0~0.005mm；以连续冲制的方法冲制转子槽形、转子外径和转子轴孔，同时以间断冲制的方法冲制键槽；所采用的凸模上设有冲片外径刃块、槽形刃块、轴孔刃块及键槽刃块，所述外径刃块、槽形刃块及轴孔刃块的高度一致并大于键槽刃块；在冲制转子槽形、转子外径和转子轴孔时合模的凸模处于高位，在冲制键槽时合模的凸模处于低位。
2.根据权利要求1所述的电机定转子冲片冲压方法，其特征在于，所述加工转子冲片步骤中，冲制时转子冲片以顺时针方向旋转并调整冲槽机冲槽速度，即在冲制前3~5槽时以加速度加速冲制，达到一定速度时恒速冲制，在冲制最后8~10时以负加速度冲制，直到最后一槽停止转动。
3.根据权利要求1所述的电机定转子冲片冲压方法，其特征在于，所述轴孔刃块的一靠近键槽刃块的上端边缘设有一沿凸模径向向外凸起的凸缘。
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