CN101219917A - 一种适合水下爆破的现场车制乳化炸药 - Google Patents
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Abstract
一种适合水下爆破的现场车制乳化炸药，属于一种乳化炸药制备技术领域。本发明主要由水相材料：硝酸铵、硝酸钠、高氯酸盐水；油相材料：乳化剂和柴机油；密度调节剂：玻璃或塑料空心珠；干粉：粗铝粉和细铝粉配制而成。相对于传统乳化炸药，本发明的现场车制乳化炸药爆速高、威力大、抗水性能好，有利于解决现有乳化炸药不适合水下爆破的问题，在大规模水下爆破工程中具有较高的使用价值。
Description
技术领域
本发明涉及爆破作业用的乳化炸药，特别是一种适合水下爆破的现场车制乳化炸药。
背景技术
国内传统的乳化炸药具有一定的防水性能，但在深水条件下长时间浸泡后，爆炸性能衰减较大，而且爆速一般在3500～4500m/s之间，难以满足深水条件下爆破对炸药性能要求。另外，采用传统乳化炸药药卷装药爆破的效率低，在深水爆破时经常出现断药、卡孔问题，严重影响装药爆破的施工质量与进度。
发明内容
本发明的目的是要提供一种爆速高、威力大、抗水性能强的车制乳化炸药，在大规模水下爆破工程中具有较高的使用价值。
本发明的目的是这样实现的：一种适合水下爆破的现场车制乳化炸药，包括以下组分：以重份计：
水相材料：硝酸铵40-70，硝酸钠8-15，高氯酸盐3-10和水8-14；
油相材料：乳化剂1.5-2.5和柴机油2.5-6.5；
密度调节剂：玻璃或塑料空心珠3-6；
干粉：粗铝粉1-3和细铝粉2-4；
亚硝酸钠0.05-0.1。
制备适合水下爆破的现场车制乳化炸药的方法，各物料以重份计：
第一步，水相制备：先将水8-14份加入水相溶化罐内，再将氧化剂类材料硝酸铵40-70份和硝酸钠8-15份经破碎后投入其中，高氯酸盐3-10份直接从溶化罐口投入，通蒸气加热搅拌致其溶化，操作过程中，溶液温度不超过90℃，调整其析晶点后，经过滤、泵送至贮存罐临时储存，待使用炸药前将水相溶液输入现场混装炸药车水相贮箱中待用；
第二步，油相制备：将乳化剂1.5-2.5份和柴机油2.5-6.5份送至油相罐内搅拌均匀，待使用炸药前将其输入到现场混装炸药车油相贮箱中待用；
第三步，混合发泡：将水、亚硝酸钠分别按配比要求计量，投入发泡剂制备罐中搅拌均匀，待使用炸药前将其泵送至现场混装炸药车发泡剂贮箱中待用；
第四步，玻璃或塑料空心珠3-6份装入现场混装炸药车中微珠干料仓中待用；
第五步，将粗铝粉1-3份和细铝粉2-4份装入现场混装炸药车中待用；
第六步，现场混制装药：装药前，将上述材料经现场混合，输入炮孔，待发泡10-15min后成为现场混装乳化炸药。
细铝粉粒度为150～200目；粗铝粉粒度为40～80目。
本发明所提供的适合水下爆破的现场车制乳化炸药，在传统乳化炸药基础上，增加了高氯酸盐和铝粉等高能物质，提高了炸药威力；相对传统乳化炸药，优化了油相材料的组份，提高了炸药防水性能和爆轰性能。相对传统的乳化炸药，本发明的现场车制乳化炸药具有爆速高、威力大、抗水性能强等特点。传统乳化炸药爆速一般在4200～4500m/s之间，本发明的乳化炸药爆速可达5100～5600m/s；传统乳化炸药爆力一般在小于300ml左右，猛度小于16mm，本发明的现场车制乳化炸药爆力可达330～350ml，猛度可达16～19mm；传统乳化炸药在深水条件下浸泡后炸药性能有较大改变，本发明的现场车制乳化炸药在50m水深下浸泡7天后，其爆速仍可大于4800m/s。
具体实施方式
本发明中炸药各组份的选择
1)水相材料
氧化剂水溶液是制备乳化炸药的基础，是进行爆炸反应释放能量的源泉。可选择的水相材料很多，在确定的混装乳化炸药组份中，仍以氧化剂硝酸铵为主要原材料，其用量为40-70重量份。为了降低硝酸铵饱和水溶液的析晶点，改善炸药氧平衡，提高炸药密度，选择硝酸钠与硝酸铵配合，其用量为8-15重量份。水含量对炸药的稳定性、密度和爆炸性能都有显著的影响，故控制在8-14重量份范围内。高氯酸盐作为炸药高能组份加放到水相中，对提高炸药威力和敏感度效果显著，并对降低水相析晶点有明显作用，其用量比例为3-10％。此外，水相中还可添加少量具有较好乳化分散作用的晶形改性剂，改善炸药的乳化效果，提高炸药的性能。
2)油相材料
在乳化炸药体系中，油相材料构成炸药的连续相，由于此体系氧平衡的限制以及对爆炸性能和抗水性能的要求，油相含量不及水相的1/15-1/27。因此油相材料的粘度、分子结构及链长以及与乳化剂的匹配显得非常重要。为保证油相膜具有良好的强度，以防止氧化剂盐析晶使油膜产生变形而导致破裂，除选用质量优良的现场混装车专用乳化剂，还选了粘度适中的柴机油与之配伍，其用量为2.5-6.5重量份，油相材料中的柴机油还可以选择液体腊、液体凡士林等油脂材料替代。
为提高炸药的爆轰性能，在新的炸药组份中添加了高能组份，即高氯酸盐和铝粉，这些物质的添加势必影响炸药氧平衡值，从而影响爆轰性能的提高。为消除这一弊端，除采取改善水相材料，合理计算其比例配比外，本发明还通过适当调节油相材料的比例，使炸药氧平衡值更加趋于科学合理。
3)密度调节剂
炸药采用化学发泡法调节其密度大小，其优点是成本低，原材料来源广，易操作且炸药性能好。缺点是对炸药贮存不利，特别是经过多次泵送后使其气泡破裂，密度骤然增大而使炸药拒爆。在这种现场车制乳化炸药中，除采用了较为合理的油相比例和加入一定量的铝粉等措施外，为确保炸药经过多次泵送后，密度不至于受到外力的作用而产生较大的变化，还采用了物理发泡的方法，加入一定量的玻璃空心微珠或塑料空心微珠等富含微气泡的固体物质。
4)干粉组份
从提高炸药的爆轰性能出发，选用铝粉作为其干料组份加入。不同粒径的铝粉在炸药中承担不同任务：粒径小的细铝粉用于起敏化作用，细铝粉粒度为150～200目；粒径大的粗铝粉用于提高炸药密度和体积威力，粗铝粉粒度为40～80目。经试验证能，这种现场车制乳化炸药中的两种铝粉混合后加入量为5-8重量份。
实施例：
表1炸药配方实施例以重份计
| 炸药组份原料名称 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 |
| 硝酸铵 | 40-65 | 40-50 | 40-50 |
| 硝酸钠 | 8-10 | 10-12 | 10-12 |
| 高氯酸盐 | 6-8 | 4-6 | 8-10 |
| 水 | 8-10 | 10-14 | 10-12 |
| 乳化剂 | 1.5-2.5 | 1.5-2.5 | 1.5-2.5 |
| 柴机油 | 3-5 | 3-5 | 3-5 |
| 粗铝粉 | 1-3 | 1-3 | 1-3 |
| 细铝粉 | 2-4 | 2-4 | 2-4 |
| 亚硝酸钠 | 0.05-0.1 | 0.05-0.1 | 0.05-0.1 |
| 玻璃或兼、塑料微珠 | 3-6 | 3-6 | 3-6 |
表2混装炸药制备工艺实施例
| 控制条件名称 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 |
| 水相温度/℃ | 85-90 | 80-85 | 80-85 |
| 水相析晶点/℃ | 72 | 56 | 60 |
| 敏化时间/min | 10-15 | 10-15 | 10-15 |
| 乳化温度/℃ | ≤85 | ≤80 | ≤80 |
制备方法：各物料的加入量如表1所示。
第一步，水相制备：先将水加入水相溶化罐内，再将氧化剂类材料硝酸铵和硝酸钠经破碎后投入其中，高氯酸盐直接从溶化罐口投入，通蒸气加热搅拌致其溶化，操作过程中，溶液温度不超过90℃，调整其析晶点为后过滤泵送至贮存罐临时储存，待使用炸药前将水相溶液输入现场混装炸药车水相贮箱中待用；
第二步，油相制备：将乳化剂和柴机油送至油相罐内搅拌均匀，待使用炸药前将其输入到现场混装炸药车油相贮箱中待用；
第三步，混合发泡：将水、亚硝酸钠分别按重量比4∶1的配比(夏季)或重量比3∶1的配比(冬季)要求计量，投入发泡剂制备罐中搅拌均匀，待使用炸药前将其泵送至现场混装炸药车发泡剂贮箱中待用；
第四步，玻璃或塑料空心珠装入现场混装炸药车中微珠干料仓中待用；
第五步，将粗铝粉和细铝粉份装入现场混装炸药车中待用；
第六步，现场混制装药：装药前，将上述材料经现场混合，输入炮孔，待发泡10-15min后成为现场混装乳化炸药。
表3炸药配方实施例炸药性能
| 性能参数 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 |
| 炸药密度/g.cm-3 | 1.15-1.35 | 1.15-1.35 | 1.15-1.35 |
| 爆速/m.s-1 | 4500-5100 | 4600-5200 | 5100-5600 |
| 殉爆距离/cm | ≥2 | ≥2 | ≥2 |
| 猛度/mm | 14-16 | 15-18 | 16-18 |
| 做功能力/ml | 280-320 | 310-350 | 330-350 |
| 热感度 | 200℃、20min不燃不爆 | 200℃、20min不燃不爆 | 200℃、20min不燃不爆 |
| 撞击感度 | ≤8％ | ≤8％ | ≤8％ |
| 摩擦感度 | ≤8％ | ≤8％ | ≤8％ |
| 浸水性能 | 水压0.5MPa，经一定时间浸水爆速≥4200m.s-1 | 水压0.5MPa，经一定时间浸水爆速≥4200m.s-1 | 水压0.5MPa，经一定时间浸水爆速≥4800m.s-1 |
Claims (3)
1.一种适合水下爆破的现场车制乳化炸药，包括以下组分：以重份计：
水相材料：硝酸铵40-70，硝酸钠8-15，高氯酸盐3-10和水8-14；
油相材料：乳化剂1.5-2.5和柴机油2.5-6.5；
密度调节剂：玻璃或塑料空心珠3-6；
干粉：粗铝粉1-3和细铝粉2-4；
亚硝酸钠0.05-0.1。
2.制备权利要求1所述的适合水下爆破的现场车制乳化炸药的方法，其特征在于：各物料以重份计：
第一步，水相制备：先将水8-14份加入水相溶化罐内，再将氧化剂类材料硝酸铵40-70份和硝酸钠8-15份经破碎后投入其中，高氯酸盐3-10份直接从溶化罐口投入，通蒸气加热搅拌致其溶化，操作过程中，溶液温度不超过90℃，调整其析晶点后，经过滤、泵送至贮存罐临时储存，待使用炸药前将水相溶液输入现场混装炸药车水相贮箱中待用；
第二步，油相制备：将乳化剂1.5-2.5份和柴机油2.5-6.5份送至油相罐内搅拌均匀，待使用炸药前将其输入到现场混装炸药车油相贮箱中待用；
第三步，混合发泡：将水、亚硝酸钠分别按重量比4∶1的配比(夏季)或重量比3∶1的配比(冬季)要求计量，投入发泡剂制备罐中搅拌均匀，待使用炸药前将其泵送至现场混装炸药车发泡剂贮箱中待用。
第四步，玻璃或塑料空心珠3-6份装入现场混装炸药车中微珠干料仓中待用；
第五步，将粗铝粉1-3份和细铝粉2-4份装入现场混装炸药车中待用；
第六步，现场混制装药：装药前，将上述材料经现场混合，输入炮孔，待发泡10-15min后成为现场混装乳化炸药。
3.根据权利要求2所述的适合水下爆破的现场车制乳化炸药的方法，其特征在于：细铝粉粒度为150～200目；粗铝粉粒度为40～80目。
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