CN101216248A - 用于生产无氧铜的铜熔铸系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于生产无氧铜的铜熔铸系统，包括熔化炉、铸造炉、设置在所述熔化炉和所述铸造炉之间的流槽，所述的流槽使得所述熔化炉和所述铸造炉相连通，所述的流槽的外表面包设有外壳，所述外壳的内表面与所述流槽的外表面之间形成隔热腔，所述外壳上开设有第一气体进入通道，所述流槽上开设有多个第一微孔，所述的第一微孔使得所述流槽的内部空间与所述隔热腔相连通。该隔热腔的腔室结构可以降低流槽的散热，减少铜液凝固堵塞流槽现象的发生，完成铜液从熔化炉到铸造炉的转移，实现该结构的成本低，而且该结构的保护效果好。
Description
技术领域
本发明涉及一种铜熔铸系统，尤其是一种用于生产无氧铜的铜熔铸系统。
背景技术
现今，采用“熔化炉-铸造炉”双炉系统生产铜及铜合金产品的国内外生产厂家，将铜液从熔化炉转移到铸造炉通常在密闭流槽内进行，并在流槽内通以氮气或煤气来防止吸氧。但在实际使用过程中，当上述流槽长度超过1m时，因降温过快易发生铜液凝固堵塞，这样在处理过程中，会破坏密闭环境造成吸氧。
发明内容
本发明的目的是提供一种铜熔铸系统，该系统中通过降低流槽的散热来减少铜液凝固堵塞流槽现象的发生。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种用于生产无氧铜的铜熔铸系统，包括熔化炉、铸造炉、设置在所述熔化炉和所述铸造炉之间的流槽，所述的流槽使得所述熔化炉和所述铸造炉相连通，所述的流槽的外表面包设有外壳，所述外壳的内表面与所述流槽的外表面之间形成隔热腔，所述外壳上开设有第一气体进入通道，所述流槽上开设有多个第一微孔，所述的第一微孔使得所述流槽的内部空间与所述隔热腔相连通。
所述的铸造炉的顶部具有密封盖板，所述密封盖板内具有空腔，所述密封盖板的表面上开设有第二气体进入通道和出气通道，所述出气通道和所述第一气体进入通道之间设置有连接管，所述的连接管使得所述出气通道和所述第一气体进入通道相连通，气体通过所述第二气体进入通道进入所述空腔内，被预热后经所述出气通道输出后进入所述第一气体进入通道，所述密封盖板的下表面上开设有多个第二微孔，所述的第二微孔使得所述的空腔与所述铸造炉的内部空间相连通。
所述密封盖板内设置有隔板，所述的空腔被所述隔板分隔成互不连通的第一空腔和第二空腔，所述的出气通道与所述的第一空腔相连通，所述密封盖板的外表面上开设有至少两个所述第二气体进入通道，所述第一空腔和所述第二空腔分别与至少一个所述第二气体进入通道相连通，所述的第二空腔与所述铸造炉的内部空间相连通。
所述外壳的内表面与所述流槽的外表面之间设置有多个加强隔板，所述的隔热腔被多个所述加强隔板分隔成多个相互连通的隔热空间。
在所述密封盖板与所述隔板之间设置有多个强化隔板，所述第一空腔和所述第二空腔都被多个所述强化隔板分隔成多个相互连通的空间。
由于上述技术方案的运用，本发明具有如下优点：流槽的外表面包设有外壳，外壳的内表面与流槽的外表面之间形成隔热的腔室结构，该结构可以降低流槽的散热，减少铜液凝固堵塞流槽现象的发生，完成铜液从熔化炉到铸造炉的转移，实现该结构的成本低，而且该结构的保护效果好。
附图说明
附图1为本发明的结构示意图；
其中：
1、熔化炉；2、流槽；5、密封盖板；6、铸造炉；7、外壳；8、隔热腔；9、第一气体进入通道；10、第一微孔；11、空腔；12、第二气体进入通道；13、出气通道；14、隔板；15、第一空腔；16、第二空腔；17、第二微孔；18、加强隔板；19、强化隔板；20、连接管。
具体实施方式
下面结合附图来进一步阐述本发明的结构和工作原理。
参见附图1所示，一种用于生产无氧铜的铜熔铸系统，由熔化炉1、铸造炉6、设置在所述熔化炉1和所述铸造炉6之间的流槽2组成，所述的流槽2使得所述熔化炉1和所述铸造炉6相连通，本实施例中流槽2一端与熔化炉1的出口以凹凸圆柱面密闭相连，另一端通过浇口与铸造炉6相连，所述的流槽2的外表面包设有外壳7，所述外壳7的内表面与所述流槽2的外表面之间形成隔热腔8，所述外壳7的上表面上开设有第一气体进入通道9，所述流槽2的表面上开设有多个第一微孔10，所述的第一微孔10使得所述流槽2的内部空间与所述隔热腔8相连通。第一气体进入通道9和第一微孔10用于向隔热腔8和流槽2的内部通保护气体，如氮气或者煤气等，以防止流槽2中铜液的氧化，所述外壳7的内表面与所述流槽2的外表面之间设置有多个加强隔板18，所述的隔热腔8被多个所述加强隔板18分隔成多个相互连通的隔热空间，加强隔板18用于增强隔热腔8结构的稳定性以及防止隔热腔8结构的变形。所述流槽2内衬有耐火槽，该耐火槽通常为耐火材料流槽、石墨流槽或黏土石墨流槽。
本实施例的铸造炉6由隔墙分成底部连通的前膛和后膛，其中后膛是密闭的，后膛的顶部设置有密封盖板5，所述密封盖板5内具有空腔11，空腔11内水平地设置有隔板14，所述的空腔11被隔板14分隔成互不连通的第一空腔15和第二空腔16，第二空腔16位于第一空腔15的下方，所述密封盖板5的外表面上开设有至少两个所述第二气体进入通道12，其上还开设有出气通道13，所述第一空腔15和所述第二空腔16分别与至少一个所述第二气体进入通道12相连通，所述的出气通道13与所述的第一空腔15相连通，所述出气通道13和所述第一气体进入通道9之间设置有连接管20，所述的连接管20使得所述出气通道13和所述第一气体进入通道9相连通，气体通过所述第二气体进入通道12进入所述第一空腔15内，被预热后经所述出气通道13输出后进入所述第一气体进入通道9，这样通入流槽2内的保护气体是经过预热的，它不仅可以防止流槽2中铜液的氧化，而且可以防止较冷的保护气体激冷铜液，同样降低流槽堵塞现象的发生，所述密封盖板5的下表面上开设有多个第二微孔17，所述的第二微孔17使得所述的第二空腔16与所述铸造炉6的内部空间相连通，从第二气体进入通道12向铸造炉6的内部通保护气体，如氮气或者煤气等，形成保护环境以防止铸造炉6中铜液的氧化。在所述密封盖板5与所述隔板14之间设置有多个强化隔板19，所述第一空腔15和所述第二空腔16都被多个所述强化隔板19分隔成多个相互连通的空间。同样，强化隔板19可增强第一空腔15和第二空腔16结构的稳定性以及防止变形。
流槽2与外壳7的腔体结构、密封盖板5内部的腔体结构都起保温作用，以减少铜液凝固堵塞现象的发生。
本实施例中流槽2的具体设计为流槽2总长度为1.7m，内嵌U型耐火槽为黏土石墨质。其钢板为厚度5mm的耐热钢，隔热腔8的高度为3mm，加强隔板18采用厚为2mm的钢板，流槽2底部开有直径80mm圆孔，对应铸造炉6后膛的密封盖板5开有同样的孔，便于石墨浇口的安装，接口处采用耐热密封圈密闭。具体装配时，流槽2一端连接熔化炉1的出口，另一端安放于铸造炉6后膛的密封盖板5之上，石墨浇口置于直径80mm圆孔内，浇口的下端部没入铸造炉6铜液面之下。
本系统使用时，通过倾斜熔化炉1使高温铜液流入保护气体保护的流槽2内，然后通过石墨浇口迅速进入铸造炉6后膛，完成铜液的转移。保护气体的流动过程为：首先保护气体从铸造炉6后膛密封盖板5的第二气体进入通道12进入第一空腔15和第二空腔16，第二空腔16内的保护气体通过第二微孔17进入铸造炉6后膛，形成保护气氛。第一空腔15内的保护气体预热后从出气通道13通过连接管20接入流槽2的隔热腔8内，然后通过第一微孔10进入流槽2的内部空间，直接对转移铜液进行保护。
Claims (5)
1.一种用于生产无氧铜的铜熔铸系统，包括熔化炉(1)、铸造炉(6)、设置在所述熔化炉(1)和所述铸造炉(6)之间的流槽(2)，所述的流槽(2)使得所述熔化炉(1)和所述铸造炉(6)相连通，其特征在于：所述的流槽(2)的外表面包设有外壳(7)，所述外壳(7)的内表面与所述流槽(2)的外表面之间形成隔热腔(8)，所述外壳(7)上开设有第一气体进入通道(9)，所述流槽(2)上开设有多个第一微孔(10)，所述的第一微孔(10)使得所述流槽(2)的内部空间与所述隔热腔(8)相连通。
2.根据权利要求1所述的用于生产无氧铜的铜熔铸系统，其特征在于：所述的铸造炉(6)的顶部具有密封盖板(5)，所述密封盖板(5)内具有空腔(11)，所述密封盖板(5)的表面上开设有第二气体进入通道(12)和出气通道(13)，所述出气通道(13)和所述第一气体进入通道(9)之间设置有连接管(20)，所述的连接管(20)使得所述出气通道(13)和所述第一气体进入通道(9)相连通，气体通过所述第二气体进入通道(12)进入所述空腔(11)内，被预热后经所述出气通道(13)输出后进入所述第一气体进入通道(9)，所述密封盖板(5)的下表面上开设有多个第二微孔(17)，所述的第二微孔(17)使得所述的空腔(11)与所述铸造炉(6)的内部空间相连通。
3.根据权利要求2所述的用于生产无氧铜的铜熔铸系统，其特征在于：所述密封盖板(5)内设置有隔板(14)，所述的空腔(11)被所述隔板(14)分隔成互不连通的第一空腔(15)和第二空腔(16)，所述的出气通道(13)与所述的第一空腔(15)相连通，所述密封盖板(5)的外表面上开设有至少两个所述第二气体进入通道(12)，所述第一空腔(15)和所述第二空腔(16)分别与至少一个所述第二气体进入通道(12)相连通，所述的第二空腔(16)与所述铸造炉(6)的内部空间相连通。
4.根据权利要求1所述的用于生产无氧铜的铜熔铸系统，其特征在于：所述外壳(7)的内表面与所述流槽(2)的外表面之间设置有多个加强隔板(18)，所述的隔热腔(8)被多个所述加强隔板(18)分隔成多个相互连通的隔热空间。
5.根据权利要求3所述的用于生产无氧铜的铜熔铸系统，其特征在于：在所述密封盖板(5)与所述隔板(14)之间设置有多个强化隔板(19)，所述第一空腔(15)和所述第二空腔(16)都被多个所述强化隔板(19)分隔成多个相互连通的空间。
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