CN101209457A - 一种纯铜箔压延的方法 - Google Patents

一种纯铜箔压延的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101209457A
CN101209457A CNA2006101479517A CN200610147951A CN101209457A CN 101209457 A CN101209457 A CN 101209457A CN A2006101479517 A CNA2006101479517 A CN A2006101479517A CN 200610147951 A CN200610147951 A CN 200610147951A CN 101209457 A CN101209457 A CN 101209457A
Authority
CN
China
Prior art keywords
copper foil
annealing
annealing furnace
cold rolling
copper
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CNA2006101479517A
Other languages
English (en)
Other versions
CN100491000C (zh
Inventor
金文国
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SHANGHAI JINDI METAL PRODUCTS PLANT
Original Assignee
SHANGHAI JINDI METAL PRODUCTS PLANT
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=39609811&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=CN101209457(A) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by SHANGHAI JINDI METAL PRODUCTS PLANT filed Critical SHANGHAI JINDI METAL PRODUCTS PLANT
Priority to CNB2006101479517A priority Critical patent/CN100491000C/zh
Publication of CN101209457A publication Critical patent/CN101209457A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN100491000C publication Critical patent/CN100491000C/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

本发明涉及压延的方法，具体地说是一种纯铜箔压延的方法。该方法包括以下步骤：a.将铜带退火处理；b.铜带在冷轧机上冷轧，制得铜箔，所述的步骤a中，铜带放置于退火炉中，退火炉温度设置为350－550℃，退火时间6－8小时，退火后保温，取出，冷却至室温。本发明所公开一种纯铜箔压延的方法，其优点表现在：传统工艺经四道轧制成品率为88.53％，改进后成品率97％提高8.47％；成品一次冷轧压下率在80％以上；冷轧机上所用的能耗减少66％；冷轧机上工作棍使用寿命延长3倍以上；传统工艺D/h＝1100－1500，改进工艺后D/h＝5000，效率提高3倍；用该方法制得铜箔的拉力强度和延伸率有所提高。

Description

一种纯铜箔压延的方法
技术领域
本发明涉及压延的方法，具体地说是一种纯铜箔压延的方法。
背景技术
传统工艺对铜箔压延常用以下方法：先进行四道冷轧，然后再退火处理。例：宽153厚0.1mm的纯铜箔从0.1mm冷轧压延至0.018mm的铜箔需经过四道：以加工100Kg速度17m/分为例：
第一道：从0.1mm压延至0.04mm耗时108分；
第二道：从0.04mm压延至0.025mm耗时173分；
第三道：从0.025mm压延至0.021mm耗时205分；
第四道：从0.021mm压延至0.018mm耗时240分，
总耗时726分。
该工艺的缺陷：铜箔产品冷轧时，加工道次多会由于晶粒破碎加剧出现强度高而延伸率低的情况，传统工艺经过我们实际操作证明从0.1mm一道只能压延至0.04mm，金属加工硬化，使塑性明显下降，传统工艺因在第一道轧制前没有作退火处理，直接在硬态状况下压延，此时铜箔内部晶粒因前道工序已改变，金属加工硬化，使塑性明显下降，在此基础上加工使晶粒破坏加剧，因此必须采取多道加工的方法以达到加工目的。
在《中外有色金属冶炼压延加工新技术新工艺与质量控制检验标准实用手册》中记载了铜箔压延传统工艺的缺陷。如该书的第1226页第7段记载了铜箔产品冷轧时，道次多会由于晶粒破碎加剧出现强度高而延伸率低的情况。如该书的第1225页第6段记载了软制品的性能主要取决于成品退火工艺，但退火前的冷轧压下率对成品退火工艺和最终机械性能也有很大的影响。成品冷轧压下率愈大，则成品再结晶退火时间可以缩短，且退火温度也可以相应降低，同时延伸率也较高。因此一般要求冷轧压下率50％以上。如该书的第1224页第8段记载了由于冷轧时的金属加工硬化，使塑性明显下降，金属塑性不断下降使冷轧越来越困难，甚至出现裂边和断片，以至不能继续轧制。
发明内容
本发明的目的在于：克服上述缺陷，提供一种纯铜箔压延的方法。
本发明的目的是通过以下技术方法来实现的：在轧制前增加一道原料退火工艺，只需一道从0.08-0.12mm一次压延至0.018mm，(最薄可达0.016mm)。该技术方案详细如下：一种纯铜箔压延的方法，包括以下步骤：a、将铜带退火处理；b、铜带在冷轧机上冷轧，制得铜箔，所述的步骤a中，铜带放置于退火炉中，退火炉温度设置为350-550℃，退火时间6-8小时，退火后保温，取出，冷却至室温。步骤a中退火后保温6-12小时，步骤b中，冷轧时线速度为15-20m/分。该方法，还包括以下步骤：c、将步骤b所得铜箔退火处理，退火炉温度设置为350-550℃，退火时间4-6小时，退火后保温6-12小时后，取出，冷却至室温，精整，包装。也可以包括以下步骤：c、将步骤b所得铜箔分切，将分切后的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为350-550℃，退火时间4-6小时，退火后保温6-12小时后，取出冷却至室温，包装。
本发明所公开一种纯铜箔压延的方法，其优点表现在：
1.加工能力：铜箔(例：宽153厚0.1mm)从0.1mm冷轧压延至0.018mm的铜箔，耗时240分，传统工艺耗时726分，省时486分，工效提高3倍以上。此工艺对加工厚度0.035mm以下的铜箔时提高工效明显，使用普通轧机便可加工，成品一次冷轧压下率在80％以上。减少了压延过程中原材料的损耗，且成品性能有所提高，降低能耗。
2.成品率：以每道压延原材料损耗3％计算：经四道轧制成品率为88.53％，改进后成品率97％提高8.47％。
3.冷轧机上所用的能耗减少66％。
4.冷轧机上工作棍使用寿命延长3倍以上。
5.传统工艺D/h＝1100-1500(D：工作棍棍身直径，h：最小可轧厚度)，改进工艺后D/h＝5000，效率提高3倍。
6.用该方法制得铜箔的拉力强度和延伸率有所提高。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
将100Kg铜带(铜带厚度0.08mm，铜带购于吴江市华东有色金属材料厂)，放置于退火炉包子，退火炉温度设置为550℃，退火时间6小时，退火后保温6小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜带，在4GLY240-90型四棍轧机轧机上冷轧，冷轧时线速度为15m/分，冷轧后得到0.016mm铜箔。
实施例2
将100Kg铜带(铜带厚度0.12mm，铜带购于吴江市华东有色金属材料厂)，放置于退火炉包子，退火炉温度设置为350℃，退火时间8小时，退火后保温12小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜带，在4GLY240-90型四棍轧机轧机上冷轧，冷轧时线速度为20m/分，冷轧后得到0.018mm铜箔。
实施例3
将100Kg铜带(铜带厚度0.10mm，铜带购于吴江市华东有色金属材料厂)，放置于退火炉包子，退火炉温度设置为450℃，退火时间7小时，退火后保温10小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜带，在4GLY240-90型四棍轧机轧机上冷轧，冷轧时线速度为17m/分，冷轧后得到0.018mm铜箔。
实施例4
将实施例1所得的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为450℃，退火时间4小时，退火后保温6小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜箔，精整，包装。
实施例5
将实施例2所得的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为350℃，退火时间6小时，退火后保温12小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜箔，精整，转下道工序生产。
实施例6
将实施例3所得的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为400℃，退火时间5小时，退火后保温10小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜箔，精整，包装。
实施例7
将实施例1所得的铜箔根据客户的要求型号分切，将分切后的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为450℃，退火时间4小时，退火后保温6小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜箔，包装。
实施例8
将实施例2所得的铜箔根据客户的要求型号分切，将分切后的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为350℃，退火时间6小时，退火后保温12小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜箔，包装。
实施例9
将实施例3所得的铜箔根据客户的要求型号分切，将分切后的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为400℃，退火时间4.5小时，退火后保温8小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜箔，包装。
将上述所得0.018mm的铜箔和用传统工艺制得0.018mm的铜箔做拉力强度和延伸率实验
测试过程：
1.适用范围：
本方法采用机械试验方法来测定铜箔在室温下的拉力强度和延伸率。
2.试验样品
铜箔样品的尺寸采用分切方法切成5块尺寸为254×18MM的试样。试样应清洁，无毛刺裂痕。
3.实验仪器
3.1MCS-L1型微机测试系统；
3.2数字显示电子拉力试验机；
3.3自制分切机。
4.试验过程
4.1试样称量；
4.2试样应光滑，无扭曲皱褶；
4.3用分切机分切5块尺寸为300×18mm的试样；
4.4称量试样精确值0.01克；
4.5记录重量，计算截面积平均值；
截面积平均值＝试样重量/(试样长度*铜箔密度)
4.6将铜箔试样夹在拉力夹具间，测试长度200mm
4.7记录测试数据(断裂瞬间)
拉力强度(MPa)＝拉力(N)/试样截面积平均值(mm2)
延伸率(％)＝断裂延伸长度/试样长度*100％
本发明方法制得0.018mm的铜箔 传统工艺制得0.018mm的铜箔
延伸率(％) 大于11％ 8％
拉力强度(MPa) 大于200MPa 200MPa
。

Claims (5)

1.一种纯铜箔压延的方法，包括以下步骤：
a、将0.08-0.12mm纯铜带退火处理；
b、纯铜带在冷轧机上冷轧，制得铜箔，
其特征在于：所述的步骤a中，铜带放置于退火炉中，退火炉温度设置为350-550℃，退火时间6-8小时，退火后保温，取出，冷却至室温。
2.根据权利要求1所述的铜箔压延的方法，步骤a中退火后保温6-12小时。
3.根据权利要求1所述的铜箔压延的方法，步骤b中，冷轧时线速度为15-20m/分。
4.根据权利要求1所述的铜箔压延的方法，还包括以下步骤：
c、将权利要求1所得铜箔退火处理，退火炉温度设置为350-550℃，退火时间4-6小时，退火后保温6-12小时后，取出，冷却至室温，精整，包装或转下道工序生产。
5.根据权利要求1所述的铜箔压延的方法，还包括以下步骤：
c、将权利要求1所得铜箔分切，将分切后的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为350-550℃，退火时间4-6小时，退火后保温6-12小时后，取出冷却至室温，精整，包装。
CNB2006101479517A 2006-12-25 2006-12-25 一种纯铜箔压延的方法 Expired - Fee Related CN100491000C (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CNB2006101479517A CN100491000C (zh) 2006-12-25 2006-12-25 一种纯铜箔压延的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CNB2006101479517A CN100491000C (zh) 2006-12-25 2006-12-25 一种纯铜箔压延的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101209457A true CN101209457A (zh) 2008-07-02
CN100491000C CN100491000C (zh) 2009-05-27

Family

ID=39609811

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CNB2006101479517A Expired - Fee Related CN100491000C (zh) 2006-12-25 2006-12-25 一种纯铜箔压延的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN100491000C (zh)

Cited By (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102319733A (zh) * 2011-01-18 2012-01-18 菏泽广源铜带股份有限公司 一种无压延针孔的紫铜压延铜箔的生产工艺
CN103071678A (zh) * 2012-11-20 2013-05-01 无锡常安通用金属制品有限公司 一种铜箔的压延方法
CN103341488A (zh) * 2013-05-31 2013-10-09 富威科技（吴江）有限公司 一种八分之一硬态薄型纯铜带的加工方法
CN103596879A (zh) * 2011-06-02 2014-02-19 Jx日矿日石金属株式会社 石墨烯制造用铜箔以及石墨烯的制造方法
CN104057260A (zh) * 2014-06-30 2014-09-24 中色奥博特铜铝业有限公司 一种压延铜箔母材的加工方法
TWI480397B (zh) * 2011-11-07 2015-04-11 Jx Nippon Mining & Metals Corp Rolled copper foil
CN105195516A (zh) * 2015-10-27 2015-12-30 无锡贺邦金属制品有限公司 一种铜箔压延方法
CN105195514A (zh) * 2015-10-27 2015-12-30 无锡贺邦金属制品有限公司 一种铜箔冷轧方法
CN105195515A (zh) * 2015-10-27 2015-12-30 无锡贺邦金属制品有限公司 一种高延伸率铜箔的成形方法
CN105215054A (zh) * 2015-10-27 2016-01-06 无锡贺邦金属制品有限公司 一种铜箔压延方法
CN105344713A (zh) * 2015-10-27 2016-02-24 无锡贺邦金属制品有限公司 一种铜箔成形的方法
CN105543746A (zh) * 2016-01-29 2016-05-04 灵宝金源朝辉铜业有限公司 压延铜箔软化退火工艺
CN105772508A (zh) * 2015-12-27 2016-07-20 佛山市领卓科技有限公司 一种铜箔深加工的方法
CN105845942A (zh) * 2016-06-20 2016-08-10 山东建筑大学 一种纳米石墨烯铜箔的制备方法
CN105951005A (zh) * 2016-05-30 2016-09-21 中航工业哈尔滨轴承有限公司 紫铜丝软化处理工艺
TWI585219B (zh) * 2011-11-15 2017-06-01 Jx Nippon Mining & Metals Corp Production method of copper foil and graphene for graphene production
CN107557561A (zh) * 2017-08-08 2018-01-09 东莞市灿煜金属制品有限公司 适度降硬度的铜材消应力工艺方法
CN113275379A (zh) * 2021-06-02 2021-08-20 清远市进田企业有限公司 一种高延性电解铜制备工艺

Cited By (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102319733B (zh) * 2011-01-18 2014-04-16 菏泽广源铜带股份有限公司 一种无压延针孔的紫铜压延铜箔的生产工艺
CN102319733A (zh) * 2011-01-18 2012-01-18 菏泽广源铜带股份有限公司 一种无压延针孔的紫铜压延铜箔的生产工艺
CN103596879A (zh) * 2011-06-02 2014-02-19 Jx日矿日石金属株式会社 石墨烯制造用铜箔以及石墨烯的制造方法
CN103596879B (zh) * 2011-06-02 2018-06-12 Jx日矿日石金属株式会社 石墨烯制造用铜箔以及石墨烯的制造方法
TWI480397B (zh) * 2011-11-07 2015-04-11 Jx Nippon Mining & Metals Corp Rolled copper foil
TWI585219B (zh) * 2011-11-15 2017-06-01 Jx Nippon Mining & Metals Corp Production method of copper foil and graphene for graphene production
CN103071678A (zh) * 2012-11-20 2013-05-01 无锡常安通用金属制品有限公司 一种铜箔的压延方法
CN103341488B (zh) * 2013-05-31 2016-08-10 富威科技（吴江）有限公司 一种八分之一硬态薄型纯铜带的加工方法
CN103341488A (zh) * 2013-05-31 2013-10-09 富威科技（吴江）有限公司 一种八分之一硬态薄型纯铜带的加工方法
CN104057260A (zh) * 2014-06-30 2014-09-24 中色奥博特铜铝业有限公司 一种压延铜箔母材的加工方法
CN105215054A (zh) * 2015-10-27 2016-01-06 无锡贺邦金属制品有限公司 一种铜箔压延方法
CN105344713A (zh) * 2015-10-27 2016-02-24 无锡贺邦金属制品有限公司 一种铜箔成形的方法
CN105195515A (zh) * 2015-10-27 2015-12-30 无锡贺邦金属制品有限公司 一种高延伸率铜箔的成形方法
CN105195514A (zh) * 2015-10-27 2015-12-30 无锡贺邦金属制品有限公司 一种铜箔冷轧方法
CN105195516A (zh) * 2015-10-27 2015-12-30 无锡贺邦金属制品有限公司 一种铜箔压延方法
CN105772508A (zh) * 2015-12-27 2016-07-20 佛山市领卓科技有限公司 一种铜箔深加工的方法
CN105772508B (zh) * 2015-12-27 2017-12-19 佛山市领卓科技有限公司 一种铜箔深加工的方法
CN105543746A (zh) * 2016-01-29 2016-05-04 灵宝金源朝辉铜业有限公司 压延铜箔软化退火工艺
CN105951005A (zh) * 2016-05-30 2016-09-21 中航工业哈尔滨轴承有限公司 紫铜丝软化处理工艺
CN105845942A (zh) * 2016-06-20 2016-08-10 山东建筑大学 一种纳米石墨烯铜箔的制备方法
CN107557561A (zh) * 2017-08-08 2018-01-09 东莞市灿煜金属制品有限公司 适度降硬度的铜材消应力工艺方法
CN113275379A (zh) * 2021-06-02 2021-08-20 清远市进田企业有限公司 一种高延性电解铜制备工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN100491000C (zh) 2009-05-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN100491000C (zh) 一种纯铜箔压延的方法
CN103014410B (zh) 铜合金及其制备方法
CN101927312A (zh) Tc4钛合金锻环加工工艺
CN106623743A (zh) 一种gh4738合金模锻件及其制备方法
JP2003027171A (ja) 耐摩耗性アルミニウム合金長尺体およびその製造方法ならびにカーエアコンディショナ用ピストン
CN111850362A (zh) 一种高强度铝板带及其生产方法
CN103981472A (zh) 一种等径通道挤压制备超细晶纯钛的方法
CN102002656B (zh) 一种细化析出或弥散强化型块体铜合金晶粒的方法
CN109127756B (zh) 一种高强度镁合金的挤压模具及镁合金挤压方法
CN106702276A (zh) 一种65Mn钢板的制造方法
CN115261668B (zh) 一种黄铜合金带材及其制备方法
CN106826114B (zh) 一种gh3625合金冷拔材的制造工艺
CN113083937B (zh) 一种冷碾扩轴承用轴承钢管生产工艺
CN110016584B (zh) 一种线材及其制备方法
CN111230004B (zh) 一种新型高温合金环锻件环轧速度控制方法
JPS60121220A (ja) 冷間鍛造性にすぐれた熱間圧延線材棒鋼の製造方法
CN203556636U (zh) 铝硅合金轧制系统
CN109648266B (zh) 一种矩形调节螺母加工工艺
US20070169856A1 (en) Method for making a hybrid casting and forging stainless steel product
CN115161444B (zh) 低膨胀合金4j36精密箔材及其超细晶固溶热处理方法和应用
CN112496216A (zh) 一种30Cr15MoN高氮马氏体不锈钢钢棒的锻造生产工艺
CN112251684A (zh) 一种微纳米晶马氏体时效钢及其制备方法
CN116673431B (zh) 一种由棒材到紧固件的生产方法
CN113088639B (zh) 一种冷碾扩轴承用轴承钢管检验品控方法
CN113774300B (zh) 一种用于弱化钛合金形变织构及减磨的热机械处理方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20090527

Termination date: 20181225